电炉炼钢生产现状与发展趋势

电炉炼钢生产现状与发展趋势

摘要：我国电炉钢产量逐年上升，电炉生产技术和装备水平有所提高，但炉料结构、生产钢种、节能环保等方面的技术开发仍需加大力度，未来我国电炉炼钢有很大发展空间。

关键词：电炉炼钢，生产现状，发展趋势。

Status Quo and Developing Direction of EAF

Steelmaking Production

Abstract： With the increasing yield of EAF steel year after year，the technology and the equipment of EAF production have been improved, but the technical promotion of charging composing, steel variety, energy saving and environmental protection need to be advanced, and the domestic EAF steelmaking will has much further development in the future.

Key words：EAF steelmaking，status quo of production，developing direction

近年来国际铁矿石大幅涨价，矿石资源危机已成定势，我国《钢铁产业发展政策》明确指出要“逐步减少铁矿石比例和增加废钢比重”。减少原生资源的开采，增加循环资源的利用，实现资源合理配置，这是实现钢铁工业可持续发展的重大战略决策。废钢铁作为可循环利用资源，是缓解铁矿石资源危机的重要途径。以废钢铁为主要冶炼原料的电炉炼钢工艺，其生产和发展对我国钢铁工业的可持续发展有重要影响。

废钢—电炉炼钢流程与铁水—转炉炼钢流程相比，具有占地少、建设周期短与投资回报快的优点，同时可降低能源消耗，节约运力，减少水污染和废弃物排放量，并可节约投资。据悉，建设一个联合型钢铁企业，每吨生产能力需投资1000～1500美元，而建设一个短流程电炉炼钢厂，每吨生产能力只需投资500～800美元。

1国外电炉炼钢的发展情况

近20余年,全世界电炉炼钢取得了突飞猛进的发展。80年代中期,欧洲各国、美国、日本、韩国、马来西亚、中国台湾等国家和地区纷纷建设超高功率电炉—炉外精炼—连铸—连轧“四位一体”的短流程生产线,电炉钢比例与日俱增,1995年全世界电炉钢产量占粗钢产量的32.6%。21世纪,电炉炼钢工艺的基本指导思想是高效、节能、低消耗、环保。为了达到这一目标,现代电炉发展了诸多先进技术,如电炉的超高功率化、强化用氧、废钢预热、人工智能优化供电等技术,同时炉型也发生了改变,直流电弧炉、竖式电弧炉、底吹电弧炉等相继投入生产,大大提高了电炉的生产率,降低电耗和电极消耗、节省了能源、降低了生产成本、改善了熔池的搅拌性能和冶金性能。 1.1 超高功率化(UHP)

1964年,美国的Schwabe等首次提出了超高功率电炉的概念,它显著地提高了交流电弧炉的生产率,同时摆脱了炉壁损耗过快的问题,并且具有缩短熔化时间、改善热效率、降低电耗、电弧稳定等优点。因此,超高功率电炉在70年代后期得到了广泛的应用,目前已经成为现代电弧炉的总称,是高效、节能的炼钢设备。UHP技术近年有炉子容量趋大、功率水平趋高的趋势,国外个别UHP2EAF的功率水平已达到1000kVA∕t,甚至更高,可以称为超超高功率电弧炉。为了更好地发挥UHP的优点,相继开发了与超高功率相匹配的技术,主要是水冷炉壁、水冷炉盖以及长弧泡沫渣冶炼技术。为解决高温电弧对炉壁热点和炉盖的严重辐射,70年代初日本首先研制成功并采用了水冷炉壁和水冷炉盖,近30年来,该技术已经成熟,欧洲30t以上的电弧炉均已配备了水冷挂渣炉壁和水冷炉盖,日本的电弧炉配备水冷炉壁的占70%以上,西欧

和美国也相继采用水冷挂渣炉壁。使用水冷炉壁技术,可使炉壁的使用寿命达到2000炉以上,降低耐火材料消耗60%以上,生产率提高8%～10%,电极消耗降低0.5kg∕t,生产成本降低5%～10%,而使用水冷炉盖可使炉盖寿命达到4000次。值得注意的是,冷却水带走5%～10%的热量,若冶炼时间长会增加电耗,因此在使用水冷技术时应注意冷却水流量的设计和冶炼时间的缩短。

为了充分利用变压器功率进行长弧高功率因数操作,又开发了长弧泡沫渣冶炼技术。所谓泡沫渣就是在不断增加渣量的条件下,通过喷入的碳粉与钢中的氧及渣中的氧化铁反应,产生大量CO气体所引起。渣的泡沫化,可实施埋弧操作,电弧热可以高效地通过熔渣传入钢液中,实现高电压、低电流的长弧操作,降低电耗、电极消耗以及炉壁耐火材料消耗,提高操作的稳定性。超高功率电弧炉一定要配备炉外精炼设施,为了与炉外精炼相匹配,要求无渣出钢。80年代初,德国以及丹麦的三家公司在总结各国研究成果的基础

上,联合开发了偏心炉底出钢技术(EBT),成功地采用了留钢留渣操作,实现了无渣出钢,充分发挥了精炼炉的作用,降低了耐火材料的消耗量,电极消耗降低6%,电耗降低3.5%左右,大大提高了电炉的生产率。随着功率级别的提高和炉子大型化,更大的电流操作运行和对电网的冲击成为超高功率电弧炉的重要限制条件。因此,近年来又出现了高阻抗电弧炉,其电气运行特征是高电压、长弧、低电流的操作,其优点是操作稳定、对电网冲击小、实际熔化速率高、电极消耗减少等。意大利的达涅利公司对80t电炉采用了高阻抗交流电炉高电压操作,供电时间仅为35min,冶炼周期45min,电极消耗为1.4kg∕t,热效率达72%。 1.2 供电直流化(DC)

超高功率电炉的发展使电炉功率愈来愈高,但同时也出现了电源闪烁、炉壁热点等问题。为此,本世纪70年代以来,伴随着大功率晶闸管整流技术在生产中获得应用,直流电弧炉的发展也就成了历史的必然。1973年ABEA公司(现ABB公司)第1次开发出30t∕8MW试验用直流电弧炉。与交流电弧炉相比,单位电耗降低5%～19%,电极单耗降低40%～50%,耐火材料单耗减少30%左右,并且直流电弧炉不存在“冷点”问题,很多直流电弧炉都没设置氧燃烧嘴,减少了设备投资。而且由于直流电弧炉闪烁减半,通过扩大电源容量,可大幅度提高生产率。因此,世界各国纷纷都建造起直流电弧炉,尤其是以废钢回收率高的工业化国家(如日本、美国),或供电不足的发展中国家(如中国、东南亚国家)为主。迄今为止,全世界已经投产和正在建设的50t以上直流电弧炉已超过100台。据不完全统计,1990～1993年,国外新建的DC2EAF达30座,主要分布在日本及韩国。目前,日本又建了一座240tDC2EAF,美国惠美匹兹堡公司也建造了一座280tDC2EAF。可以说,20世纪90年代是直流电弧炉的年代,而直流电弧炉的超高功率化已成为世界电炉发展的趋势。但直流电弧炉仍存在闪烁效应,我们要致力于研究其预测方法。 2.3 废钢预热

目前,电炉用氧不断强化,产生大量废气,其温度高达1200～1500℃,废气带走的热量为105～165kW•h∕t,其中废气的物理热约为45～65kW•h∕t。这样,利用电弧炉炼钢废气预热废钢成为一项重要的节能降耗措施。 (1)料罐预热法

料罐预热法是利用电炉产生的废气对装在料罐中尚未装炉的废钢进行预热,可以回收废气带走热量的20%～30%,降低电耗10～35kW•h∕t(平均20～25kW•h∕t),冶炼周期缩短3min炉,节约电极0.3～0.5kgt,提高生产率约5%。日本于1980年8月首先在50t电炉上用了该技术,之后,在80年代前期得到很快普及,但这种废钢预热方式也带来一些问题:产生白烟和废气,污染环境;高温废气使料罐局部过烧,降低其使用寿命;废钢预热温度低、废钢粘结等。由于存在上述种种问题,使得该项技术受到挑战,促使欧美和日本积极开发新的预热工艺。 (2)双壳电炉

双壳电炉具有一套供电系统和两个炉壳,一套电极升降￶旋转装置交替对两个炉壳供热熔化废钢(亦有少数炉子采用两套电极升降￶旋转装置)。双壳电炉的发展,一方面提高了生产能力,生产率提高20%以上,通电时间比由常规的65%～75%提高到85%～95%;另一方面利用废热节能,一般节电40～50kW•h∕t,并且可以减小烟气系统的规模。为了进一步提高节能效果,日本NKK公司率先开发了一种高炉身直流双壳电炉,可达到100%废钢预热,可节电60～90kW•h∕t。双壳电炉自1992年开发到1997年已有19座投产,其中大部分为直流双壳炉。 (3)竖式电炉

竖炉技术是由德国Fuchs公司于1992年开发的一种在传统电炉炉盖某一侧加装一个竖炉的炼钢装置。首次开发的是双壳炉体(或单炉壳)竖式电炉,它是利用电炉烟气以及氧燃烧嘴产生的部分热量,预热竖炉内的废钢,由于烧嘴埋在废钢中,氧燃烧嘴热效率比一般烧嘴热效率要高。它可回收废气带走热量的60%～70%,与无竖炉的传统超高功率电弧炉相比,总能耗要减少50～100kW•h∕t,提高生产率15%以上,并且减少环境污染。1997年11月为止,投产和待投产的竖炉已达24座,其中英国柯钢铁公司在1992年投产了一台单竖炉型交流电弧炉,出钢量90t,变压器容量80MVA,电耗360kW•h￶t,冶炼周期为50min。1995年2月,Fuchs公司又为墨西哥希尔(Hylsa)钢铁公司提供了135tDC2S2EAF,并投入了使用。1998年马来西亚又投产了一座160t的竖式直流电弧炉,变压器容量为150MVA。为了实现100%的废钢预热,Fuchs竖炉又发展了第2代竖炉——指式竖炉。由于竖炉的原料已扩至铁水、直接还原铁等,预计在不久的将来,竖炉式电弧炉会成为传统电炉的强有力竞争者。日本石川岛播磨重工业公司(IHI)和奥地利VAI工业设备制造公司也相继开发出了具有自己特色的连续装料型S2EAF——竖式双电极直流电弧炉和Comelt直流电弧炉。 (4)连续电弧炉

连续电弧炉是近代和未来电弧炉的发展趋势,能连续加料并进行废钢预热,有节能作用。80年代末由美国IntersteelTechnologyInc.(I.T.I)开发的Consteel电炉是在连续加料的同时,利用炉子产生的高温废气对运送过程中的炉料进行连续预热,可使废钢入炉前的温度高达500～600℃,预热效果约25kW•h∕t,而预热后的废气经燃烧室进入预热回收系统。它实现了废钢连续预热、连续加料、连续熔化,提高了生产率;改善了车间内外的环保条件;降低了电耗及电极消耗等。到目前为止,世界上已投产和待投产的Consteel电炉近10台。由德国的MDH开发的连续电弧竖炉(Contiarc炉)是在竖式电炉的基础上又向前发展了一大步。它是把电极设在废钢料柱的中心,废钢连续不断地从环形竖炉上部装入,并在下降过程中受到上升烟气的预热,后进入到下部的直流电弧炉中。由于废钢保护炉壁,所以电弧功率总是能够保持在最高值。其因在操作期间可放渣出钢,实现了真正的不断电作业以及集中预热和低的热量损失,电能消耗仅为260kW•h∕t,同时由于预热时炉料的过滤作用,大大降低了尾气含量。 2.4 强化用氧技术

近代电炉炼钢为了进一步提高生产率、降低成本而大量使用替代能源,主要为氧气,有的用氧甚至达到45m3∕t。电炉强化用氧技术包括氧燃烧嘴助熔、炉门喷碳粉与吹氧机械手、底吹氧气、二次燃烧技术等。 (1)氧燃烧嘴

随着超高功率电弧炉的出现,在靠近炉壁处的两个电极之间的冷区效应更加明显,为了加快废钢的熔化,开发了氧燃烧嘴技术。氧燃烧嘴所用的燃料有轻油、重油、天然气和煤粉或焦炭粉,而考虑到价格、来源及操作等因素,目前使用氧油烧嘴较多项目利用普通控制模型改进情况智能电弧炉控制改进情况使用该技术热效率可达到60%～70%,并可节电70kW•h∕t。目前,西欧、日本、北美几乎所有的电弧炉都采用氧燃烧嘴进行强化冶炼。 (2)二次燃烧技术电炉冶炼过程中产生的废气所携带的热量约为

向电炉输入总能量的11%左右,而这部分能量一部分是由于废气被熔池加热而携带的物理显热;另一部分则主要是废气中CO气体所携带的化学显热。二次燃烧技术就是通过向炉内喷吹氧气,使炉内CO气体进一步氧化生成CO2气体放出潜热预热废钢的技术。采用该技术可降低电耗及电极消耗、增加产量,且缩短冶炼时间。美国Nucor钢厂在60t电弧炉中使用该技术,电耗降低40kW•h∕t,法国VallourecSaint2Saulve钢厂在96t电弧炉上使用该技术,电耗降低43kW•h∕t,冶金周期缩短5min。而在日本TaoSteel2鹿岛制造所的150t直流电弧炉中使用该技术,使电耗由原先的370kW•ht降低了100kW•h∕t。 2.5 智能化控制

人工智能(ArtitficialIntelligence)的应用是当前钢铁工业自动化发展的新动向、新策略。美国开发的“智能电弧炉(IAF)”,应用人工神经网络技术,具有自学习、自适应的智能特性,在解决交流电弧炉的“三相识别”、“闪烁”难题方面,取得了显著效果。该控制系统在美国衣阿华州北极星钢铁厂等8座电弧炉上应用,取得了每吨钢45美元的效益,具有如下3个基本功能:

(1)预报功能。基于电炉操作条件分析,提前100～300ms预报控制误差值,送出控制信号,实现超前补偿,保证电弧稳定。

(2)识别功能。了解三相供电的复杂关系和各种信号对电极运动的影响,正确识别和选择满足所需条件的输出信号。

(3)优化功能。监视电极的不稳定性,调节电极进行优化补偿。

2我国电炉钢生产现状

2.1电炉钢比重

我国从1996年开始，钢产量居世界第一，成为一个钢铁大国，但目前还不是一个钢铁强国。一个钢铁强国在钢生产方面的资源和能源消耗、环保方面应具有可持续发展的强大能力，具有较高的电炉钢的比例是一个钢铁强国的必要条件。

近年来，世界电炉钢产量占钢总产量的比重约32～35%左右，欧盟电炉钢的比重已达到50%。随着我国钢铁工业的迅猛发展，在转炉钢产量急剧增长的背景下，我国电炉钢产量也逐年增加，但是由于电力资源不足以及废钢资源的短缺，电炉钢的比重仍较低。图1为1993～2007年我国电炉钢年产量及电炉钢比重的变化情况，可见，从1993年至今，我国电炉钢生产的发展可分为3个阶段[2]，近几年我国电炉钢占钢总产量比重总体呈下降趋势。 2.2电炉装备水平

目前，世界上现有较大型电炉约1400座，最大电炉容量为400t。发达工业国特别是欧洲和日本等主流电炉容量为80～120t，近几年来有增至150～200t的趋势。

图11993～2007年我国电炉钢年产量及电炉钢比重

我国重点大中型钢铁企业电炉装备情况如表1所示。由表1可见，我国电炉座数逐年减少，炉容趋向大型化，说明我国在淘汰落后装备和设备大型化方面已取得一定进步。据不完全统计，2007年50t及以上电炉产能约占电炉钢总产能的83.5%，成为我国电炉钢生产的主体设备，但是100t及以上电炉产能占电炉钢总产能的比例不及45%，与发达工业国家仍存在较大差距。因此，新建电炉应严格按照《钢铁产业发展政策》规定，公称容量不小于70t。

表1我国重点大中型钢铁企业电炉装备情况

Table1StatisticsonEAFofthekeylarge&medium-sizediron&steelenterprisesofChina 年份 座数 100t及以上 50～99t 11～49t 10t及以下

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

*

2007

2.3生产情况

2.3.1生产钢种

目前国外150t以上的电炉几乎都用于冶炼普通钢，许多国家电炉钢产量的60～80%均为低碳钢。而我国受废钢和电力资源不足的限制，电炉主要用于冶炼高合金钢、大型铸锻件用钢、不锈钢等对机械性能和化学成分要求严格的钢种。随着技术开发力度的继续加大，我国电炉钢质量有较大提高，一些企业成功开发出氮含量≤80ppm钢种，最低的氮含量可控制在30ppm[3]，达到了转炉钢的水平，但目前电炉普遍生产转炉钢种不具备成本优势。

2.3.2炉料结构

2000～2007年我国重点大中型企业吨钢废钢和生铁消耗如图2所示。由图2可见，我国电炉消耗钢铁料结构发生变化，吨钢废钢消耗逐年减少，而吨钢生铁消耗逐年增加。

204 201 199 182 164 159 152 148

12 11 12 13 12 12 17 22

20 22 24 30 28 32 36 49

100 102 104 91 79 76 70 53

72 66 59 48 45 39 29 24

注：数据来源于中国钢铁协会统计。据不完全统计。

图22000～2007年我国重点大中型企业电炉吨钢废钢和生铁消耗

传统的电炉炼钢使用废钢为主要原料，配入10%～15%的生铁块以保证一定的配碳量，少数企业配加部分直接还原铁进行生产。由于我国工业化进程短，社会废钢资源不足，加之

钢铁制造过程技术进步使自产废钢量不断减少，同时由于废钢价格高涨，废钢进口量也相应下降，导致国内废钢资源十分短缺，加之国内电力资源紧张，因此，为降低生产成本，多数钢铁企业电炉炼钢采用配加高炉铁水工艺，根据实践经验，我国电炉炼钢采用热装30%～35%左右的高炉铁水效果最佳[4～6]，既能适当缓解废钢资源的紧张局面，又能提供热源，减少电耗及电极消耗，同时出于控制有害金属残余元素，提高电炉钢质量的需要，也有少数钢铁企业选择配加40～50%的热铁水。但是，高炉铁水极大地依赖于富铁矿资源和焦煤资源，并且烧结和炼焦工序造成的污染约占整个钢铁生产流程的2/3，因此，《钢铁产业发展政策》明确指出不支持特钢企业投资新建小高炉为电炉炼钢提供热铁水。目前国内还有电炉配加Corex铁水的冶炼工艺，与高炉铁水相比，铁水质量无明显优势，但是生产和运行成本较高，进一步推广还有较大难度。

2.3.3技术指标

近年来随着电炉炼钢工艺技术的不断进步，主要技术指标如冶炼电耗、吨钢电极消耗及平均出钢到出钢时间等均有不同程度的改善。

我国重点大中型钢铁企业电炉吨钢冶炼电耗不断降低，由2000年504kWh/t降至2007年328kWh/t，降幅达35％。随着能耗高、污染重的落后电炉产能的逐步淘汰，预计2008年重点大中型钢铁企业电炉吨钢电耗会降至300kWh/t以下。据不完全统计，我国50t及以上超高功率电炉的冶炼周期已普遍控制在60min之内，电炉利用系数已达到40～50t/MVA·d。相当数量的电炉钢冶炼周期不超过50min，冶炼电耗为170～300kWh/t，生产效率已与转炉相当，易于与连铸机衔接匹配。

我国重点大中型钢铁企业电炉吨钢电极消耗总体呈下降趋势，由2000年4.17kg/t降至2007年2.43kg/t左右，降幅在42%左右，预计2008年仍能保持良好下降势头。

各种缩短冶炼时间的工艺技术促使我国电炉平均出钢到出钢时间逐年下降。我国重点大中型钢铁企业电炉平均出钢到出钢时间由2000年2.71h缩短到2007年1.27h，缩短了约53%，电炉生产效率大幅度提高。 2.3.4工艺措施

由于生产节奏的不断加快，电炉生产专业化分工更加明显，电炉的生产任务逐渐以熔化废钢、生产粗钢水为主，而钢水精炼的任务交给二次精炼过程，因此，目前电炉技术开发主要以提高能量输入、缩短冶炼周期、提高生产效率为主。随着国内外电炉炼钢向大型化、超高功率以及计算机自动控制等方向发展，生产企业为缩短冶炼周期、提高生产效率、降低电耗，研究了多种冶炼方式，并采用了不同的强化冶炼工艺技术和装备。

近年来出现的主要新型电炉有双壳电炉、Consteel电炉、带废钢预热装置的竖式电炉等，甚至出现了双炉壳、同时带有电极和氧枪，能根据炉料变化以电炉和转炉两种工艺操作的CONARC炉，称为电转炉。电炉冶炼工艺不断改进，总体目标是缩短冶炼周期，工艺措施分类总结如下：

（1）提高吨钢输入电功率，如超高功率电炉、直流电炉、高阻抗或变阻抗交流电炉； （2）提高电效率、功率因数，如优化电炉供电制度和短网结构、采用导电横臂、长弧操作、吹氩搅拌等；

（3）提供化学热源，如二次燃烧、氧燃烧嘴、碳-氧喷枪、底吹氧、外加热铁水技术等； （4）提供物理热源，如废钢预热、加适量的热铁水显热等；

（5）优化工艺，如偏心底出钢、机械化加料系统和连续加料、快速测温取样分析等。 2.3.5存在问题

近年来我国电炉生产工艺已取得很大进步，部分电炉的主要技术经济指标已达到国际先进水平，但若按照全部采用冷装炉料的标准进行衡量，我国电炉炼钢的主要技术经济指标并不乐观，还有较大节能空间。目前我国电炉生产工艺能源回收利用不足，大多数生产企业未对电炉产生烟气余热进行回收利用，造成大量显热浪费。

我国电炉产生烟气含尘量较大，多数钢铁企业采用第四孔排烟和屋顶排烟装置，除尘效果一般。在一定的环境容量下，除尘技术需要不断升级或研究采用更有效的除尘方法，以缓解环境压力。

我国电炉工艺技术开发力度不足，与国外特钢企业存在差距。副产品开发利用较少，如除尘灰、钢渣等利用技术有待进一步开发，从而促进我国钢铁企业循环经济发展。

3我国电炉钢发展前景 3.1电炉钢产量

世界电炉钢生产发展的历史表明，电炉钢比例逐年增长的总趋势不会改变。随着社会废钢资源的积累，直接还原技术的开发，电力工业的发展，电炉炼钢技术和炉外精炼技术的飞速发展，电炉生产成本会相对下降。未来国家对能源、资源和环保标准的进一步提高及管理的加强会促使我国电炉炼钢走出低谷，与工业发达国家电炉钢生产趋势相同，预计我国电炉钢比例至2020年可达25%，如采用加35%铁水的电炉冶炼工艺，2020年我国电炉钢比例会超过30%，电炉钢生产前景是光明的。 3.2废钢替代品

在我国废钢资源短缺的情况下，有必要适度开发直接还原铁等替代原料产品，既可减少对废钢的过分依赖，又可提高钢的纯净度。直接还原铁含有90%左右的金属铁，比废钢密度大，有害杂质少，使用直接还原铁为电炉炼钢提供纯净铁源是近年来国际上重要的发展方向。直接还原铁的生产技术进步很快，特别是热压块(HBI)，为电炉炼钢提供了高密度、高化学能的纯净铁源。

在世界范围内直接还原铁的生产技术以气基法为主流，气基法在直接还原铁产量中占90%。然而，我国天然气缺乏，优质铁矿较少，大批量优质、低成本生产直接还原铁尚需一段时间。因此，在电炉冶炼废钢原料匮乏的情况下，有必要适当加大包括煤基法生产直接还原铁在内的技术开发力度，促进直接还原铁生产技术的发展。

3.3装备水平和工艺特点 3.3.1装备大型化

通过大力推行节能减排政策并加强管理，逐步淘汰高能耗低水平的落后冶炼装备，势必促进钢铁工业冶炼装备大型化。未来70t及以上电炉将是我国电炉钢的主体冶炼设备。但是我们仍应清醒的看到，我国是一个发展中国家，各类各层次钢铁产品需求不同，地区发展和资源配置又极不平衡，炼钢装备呈现出“大、中、小结合，先进与落后”的多层次局面，不会在很短时间内得到彻底改变。 3.3.2工艺特点

随着电炉炼钢流程的现代化，我国特钢企业应努力研发生产国内需求的军工、轴承、齿轮、工模具、耐热、耐冷、耐腐蚀等特种钢材，提高产品质量和技术水平。

目前我国电炉冶炼配加铁水工艺可弥补废钢不足的问题，且缩短冶炼周期，使电炉与连铸更加匹配。在我国废钢和直接还原铁资源未达到足够丰富的情况下，考虑到成本压力，电炉配加铁水工艺将在一定时期内存在。

另外，节能减排技术是未来我国电炉冶炼工艺发展的主要方向。随着我国节能环保要求的不断提高及规范管理的不断加强，电炉冶炼工艺需要不断开发完善新型节能环保技术，如电炉烟气的回收利用，除尘设备的技术升级等。目前我国某企业已成功回收利用电炉产生蒸汽，并不断完善装备技术水平，回收蒸汽供给真空精炼装置，对于整个生产流程的节能降耗起到促进作用，值得鼓励推广。

3.4结语

目前我国电炉钢生产工艺已取得很大进步，近年来电炉钢产量不断增大，技术装备水平快速提高，但是电炉钢生产工艺仍然存在一些问题需要解决。随着社会工业化进程的发展，钢铁蓄积量的不断增加，直接还原铁技术的进步，电炉炼钢本身技术的不断发展，以及电炉流程的结构优化，电炉炼钢的市场竞争力将不断增强，未来钢铁工业格局中电炉炼钢的优势将会逐步凸现。目前，我国政府对节能减排管理制度的逐步加强，会促使废钢—电炉流程和铁水—转炉流程冶炼工艺互相深透，并存发展，直至在最佳点上达到平衡。

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