镀锌钢管安装监理细则

管道安装监理细则

云南润水工程项目管理有限公司

工程概况

该工程架设热镀锌钢管82088m，其中：DN200热镀锌钢管150m，DN150热镀锌钢管1450m，DN125热镀锌钢管1002m，DN100热镀锌钢管11400m，DN80热镀锌钢管1768m，DN65热镀锌钢管6550m，DN50热镀锌钢管10962m，DN40热镀锌钢管20009m，DN25热镀锌钢管29400m，DN20热镀锌钢管5799m ，DN15热镀锌钢管6000m。 一、取样

1、 通常长度：镀锌钢管的长度为6m，每批允许体重量不大于总重量5%。通常长度范围内其长度允许偏差为+20mm。镀锌钢管应用足够精确度的量具逐根进行测量。

2、标记：镀锌钢管应注明国标标准编号和尺寸及厂家名称。 3、表面质量：镀锌钢管的内外表面应有完整层，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在。允许有不大的粗糙面和局部的锌瘤存在。镀锌钢管的内外表面应用肉眼逐根进行检查。

4、检验规则：镀锌钢管按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一规格的钢管组成 。

公称口径≤25mm 每批1000根 公称口径>m25~50m 每批750根 公称口径>50mm 每批500根

5、包装、标注及质量证明书 镀锌钢管的包装、标志及质量证明书应符合GB2102的规定。 二、焊接、安装

1、镀锌钢的焊前准备，需要注意认真处理好坡口尺寸和附近的镀锌层。为了焊透，坡口尺寸要适当，一般60~65°，要留有一定的间隙，一般为1.5~2.5mm;为了减少锌对焊缝的渗透，在焊之前，可将坡口内的镀锌层清除以后再焊。在实际监理工作中，采用集中打坡口，不留钝边工艺进行集中控制，两层焊接工艺，减少未焊透的可能性。 2、焊接手法：在焊多层焊的第一层焊缝时，尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝，可大大减少液体锌留在焊缝中。在焊角焊缝时，同样在第一层尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝，其方法是先将焊条端部向前移出约5~7mm左右，当使锌层熔化后再回到原来位置继续向前施焊。

3、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘陪处理。焊工需经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。 4、操作工艺

1).焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。

2).首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。

3).多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。

4).焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

5)严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

5、为了减少焊接变形与应力，采取如下措施：

a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

b.收缩量大的焊缝先焊接。

c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。

e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。

g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。 6、焊缝检验： 焊接质量检验由专业技术人员担任监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊。

外观检验：低碳钢梁应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方

法。

7、焊缝的防腐处理，按照设计要求处理。采用防锈漆涂刷。 8、埋设管的防腐处理，按照设计要求处理，采用三油两布。 9、镇支墩：按照设计要求进行合理布设，在保证管道安全稳定的情况下，镇墩应根据实地情况而设，一般坡度小于10°的地形，镇墩距离最远一般不超300m均可，坡度大于30°位置，镇墩距离最远距离不超过100m。支墩间距原则上不宜超过12m，可根据实地情况布设，镇支墩设计图中，管底至地面距离可根据实际情况调整，但不宜小于30cm。

10、排气闸、排泥阀、减压阀设置位置：排气阀布置根据地形起伏布置于最高点，若管线经过地段全部为平缓下坡，考虑在1km范围布置，具体布置根据施工现场灵活确定。排泥闸设置位置：排泥阀应布置于冲沟或沿线最低点，具体位置根据现管道安装确定。减压阀按照设计要求具体布置。 11、压水试验

水压试验前准备工作应符合下列规定：

a试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；

b试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；

c水压试验前应清除管道内的杂物。

d试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应≥24小时

水压试验的程序、步骤方法如下：

a连接：将试压设备与试压的管道系统相连，试压用的各类阀门、压力表安装在试压系统中，在系统的最高点安装放气阀、在系统的最低点安装泄水阀。

b灌水：打开系统最高点的放气阀，关闭系统最低点的泄水阀，向系统灌水。试压用水应使用纯净水。待排气阀连续不断地向外排水时，关闭放气阀。

c检查：系统充水完毕后，不要急于升压，而应先检查一下系统有无渗水漏水现象。

d升压：充水检查无异常，可升压，升压用手动试压泵（或电动试压泵），升压过程应缓慢、平稳，先把压力升到试验压力的一半，对管道系统进行一次全面的检查，若有问题，应泄压修理，严禁带压修复。若无异常，则继续升压，待升压至试验压力的3/4时，再作一次全面检查，无异常时再继续升压到试验压力，一般分2～3次升到试验压力。

e持压：当压力达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

f试压后的工作：试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽系统中的积水。 水压试验应符合下列规定：

a试验压力，钢管 P＋0.5，且不小于0.9

b预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min，期

间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

c主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。 压力管道水压试验的允许压力降为0，试验压力钢管 P＋0.5（MPa）。 d管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

e应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。

f水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。

j水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。

h当试验过程中发现渗漏时，不得带压处理，应开启排气阀和排水阀，降压修复，待缺陷消除后，重新进行试验。

i高压水泵加压、减压应缓慢均匀（压力变化率不大于0.05MPa/min为宜）。

j在加压到最大压力后，压力稳定时，应对焊缝两侧进行渗漏异常情况检查。