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兰铝电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统安装工程
施工组织设计
兰铝项目经理部 2006年3月25日
签 字 栏
建设单位：
监理单位：
施工单位：
项目经理： 工程师：
总监理工程师：
监理工程师：
项目经理： 编 制： 侯月华
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目录
1、工程概况-------------------------------------------------4 2、施工总体部署---------------------------------------------5 3、主要分部分项工程施工方案---------------------------------9 3.1、钢结构工程施工方案-------------------------------------9 3.2、烟气净化管道制作安装施工方案---------------------------15 3.3、工艺设备安装工程施工方案-------------------------------19 3.4、电气及自动化设备安装工程施工方案-----------------------27 3.5、仪表系统工程施工方案-----------------------------------35 3.6、工艺管道安装工程施工方案-------------------------------38 4、施工进度计划及保证工期措施-------------------------------40 5、劳动力计划安排-------------------------------------------41 6、主要施工机具计划安排-------------------------------------42 7、施工现场总平面布置---------------------------------------43 8、工程质量保证体系及技术措施-------------------------------44 9、工程安全管理体系及安全生产技术措施-----------------------53 10、现场文明施工措施----------------------------------------56 11、雨季施工措施--------------------------------------------59
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1. 工程概况
1.1 工程简介
工程名称：兰州铝业股份有限公司大型预焙槽电解铝技术改造项目——电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统安装工程
建设地点：兰州市红古区平安镇岗子村
建设规模：满足26.8万吨/年电解铝生产及电解烟气净化处理需要 建设单位：兰州铝业股份有限公司 设计单位：沈阳铝镁设计研究院 工程内容：
(1) 1#电解烟气净化及1#氧化铝超浓相输送系统安装工程； (2) 2#电解烟气净化及2#氧化铝超浓相输送系统安装工程； (3) 3#电解烟气净化及3#氧化铝超浓相输送系统安装工程。 1.2 工程规模和特点
本工程各子项工程规模和设计特点如下：
电解烟气净化设置三套系统，即一、二、三净化系统，每套净化系统处理96台电解槽烟气。
(1) 电解烟气净化系统包括净化除尘器室钢结构厂房的制作及安装、净化工艺设备及安装、烟气净化管道制作及安装、电力设备安装、自控设备安装、电解车间排烟管道制作及安装工程。
(2) 氧化铝超浓相输送系统包括标准设备安装工程和电力设备安装工程。
2. 施工总体部署
2.1施工管理目标
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2.1.1质量目标
工程质量合格，创省部级优质工程奖。 2.1.2工期目标 计划开工日期：
(1) 1#电解烟气净化及1#氧化铝超浓相输送系统2006年4月1日开工，其中土建具备交付安装条件时间为2006年6月1日，2006年10月12日竣工，工期为195天。
(2) 2#电解烟气净化及2#氧化铝超浓相输送系统2006年5月1日开工，其中土建具备交付安装条件时间为2006年7月1日，2006年11月11日竣工，工期为195天。
(3) 3#电解烟气净化及3#氧化铝超浓相输送系统2006年8月1日开工，其中土建具备交付安装条件时间为2006年9月30日，2007年4月13日竣工，工期为256天(含冬休62天)。
(4) 电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统总工期为378天。 2.1.3安全施工目标
杜绝死亡和重伤事故发生，亿元产值事故频率控制在1.5以下。实现“五无”，即无重伤、无死亡、无火灾、无中毒、无倒塌。按国家颁布的《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）执行。
2.1.4文明施工目标
文明施工检查达标，达到省级文明安全工地标准。 2.1.5工程环境目标
噪声、粉尘、污水排放达标，减少和控制固废的产生。 2.2 施工总体部署
根据本工程的结构特点，施工总体部署采取集中劳动力、设备抢烟气净化钢结构厂房、烟气管道及排烟管道制作安装工程的原则。在施工全过程中均有项目管理人员值班，确保对每个环节施工质量的控制。
2.2.1总体施工程序
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总体施工遵循“先土建后设备”、“先主体后封闭”、“先结构后装饰”的原则。以建筑工程为主导施工线，各工种、工序间组织平行流水施工，以贯穿整个施工过程，其它专业适时插入，密切配合土建工程进行施工。施工总体流向：
1#电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统→2#电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统→3#电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统，各系统之间相同的工序采用流水作业施工，直至完成三套系统的施工。
2.2.2施工任务的划分
(1) 钢结构厂房、厂房内钢平台、钢梯等制作安装由金结分公司承担。 (2) 净化管道、排烟管道等制作安装由金结工程处承担。
(3) 工艺设备、电力设备、自控设备安装等工程由第十四安装处承担。 2.2.3 施工作业区划分
(1) 金属结构制作区：含除尘器厂房钢结构和烟气管道等工程，均在金属结构制作区制作成散件，然后运至现场组对安装。
(2) 综合安装区:含有设备、管道及电气等工程，均采用在现场组对或直接安装。
2.2.4总体施工流程
附：电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统安装工程施工总流程图(见图2.1)。
1#烟气净化系统 1#氧化铝超浓相输送系统 施工准备 6
电解烟气净化及氧化铝超浓相输送系统安装施工总流程图 图2.1
试运转 工艺设备安装结束 2#烟气净化系统 2#氧化铝超浓相输送系统 3#烟气净化系统 3#氧化铝超浓相输送系统 2.3施工准备工作 2.3.1 技术准备
(1) 熟悉图纸内容，掌握施工图纸的全部内容和设计意图，了解工艺 特点，编制具有针对性的作业指导书和专项施工方案。参加由建设单位、 设计单位和监理单位组织的设计交底和图纸综合会审。
(2) 做好技术交底工作，每个分项工程施工前，均须进行技术交底工 作。技术交底是施工管理的一项重要制度，是保证工程质量和达到设计要求的重要因素，其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程设计要求做到心中有数，以便科学地组织施工，按合理的工序、工艺进行施工 达到预定的质量目标。技术交底均采用三级制，即项目技术负责人→ 专业工长→各地班组长。
(3) 根据工程内容及设计要求，齐全地配置技术资料、标准图集、规范等。
(4) 配置管理软件，实行计算机管理，把施工管理、合同管理、劳资供应管理、财务管理等各项管理全部纳入计算机管理程序。
(5) 对业主提供的原始水准点和坐标点，项目部要进行复测并对厂房进
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行精确定位，对测量的正确性负责。
(6) 本工程采用的主要规范及标准：本工程采用现行的建筑安装工程 施工规范、验收规范和评定标准进行施工、验收和评定。
2.3.2现场施工准备
(1) 按总平面布置图进行现场控制，搭建临时设施。生产临时设施包括办公区、钢结构加工区、管道加工区、设备堆放区、半成品堆放区、现场临时道路等。生活临时设施包括职工宿舍、食堂、职工娱乐室、沐浴等生活辅助设施设在施工现场外。
(2) 施工现场控制网点
会同有关单位做好现场的移交工作,包括测量控制点以及有关技术资料,并复核控制点。根据给定控制点测设现场内的永久性标桩,并做好保护,作为工程测量的依据。
(3) 现场“四通一平”：施工现场平整；现场临时道路、临时用水、临时用电、电话通讯畅通。
2.3.3主要施工机具的选择与配置
(1) 钢结构加工制作机械：设置钢结构加工制作区，布设型钢调直机2台，剪板机1台，卷板机2台，普通车床1台，交流电焊机20台、直流电焊机5台，埋弧自动焊机2台、CO2气体保护焊机30台，半自动切割机12台等。
(2) 吊装机械：36t汽车起重机1台，25t汽车起重机3台， 8t汽车起重机2台，10t龙门吊1台，5t龙门吊1台。
(3) 运输机械：5t载重汽车4台。
3. 主要分部分项工程施工方案
3.1 钢结构工程施工方案
电解烟气净化及超浓相输送分为三个系统。三个净化及超浓相输送系
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统位于两栋电解厂房之间。其中一、二、三净化系统的除尘器室为框架式型钢结构，除尘器室由钢柱、钢梁、钢平台、钢梯等构成，除尘器室钢结构制作安装工程是电解净化系统的关键项目。
电解车间288台电解槽在铝电解生产过程中排出的大量烟气，通过管道、除尘器进行干法净化。烟气管道纵跨两栋电解厂房，横向与电解槽、除尘器、风机等相联。其中，除尘器前后烟气管道与钢筋混凝土地下烟道相连结，电解槽烟气支管、主管、总管通过烟道与除尘器相连，最后由主排烟风机通过烟囱排向大气。
3.1.1 对材料的要求 3.1.1.1 对钢材的要求
(1) 钢结构工程所使用的钢材均由业主供给，供货时应有质量证明书，并应符合设计的品种和规格。性能应符合现行《碳素结构钢》（GB700-88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）规定的要求。施工方应现场验收，如对质量有异议，应予复验。
(2) 当钢材表面有锈蚀、麻点及划痕等缺陷时，其深度如超过钢材厚度负偏差值的1/2时应予退货。切割断面无裂纹、夹层和大于1mm的缺棱。
(3) 钢结构所采用的连接材料和涂装材料均应有出厂质量证明书，并与设计相符。
3.1.1.2 对焊接材料的要求
(1) 结构制作主要采用CO2气体保护焊、埋弧自动焊，少量采用手工焊，焊接材料必须符合设计要求和钢结构焊接的工艺要求，焊条、焊丝上的油污、锈蚀必须清除干净。
(2) 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
3.1.2 钢结构制作安装
电解烟气净化钢结构厂房为框架结构，由柱、梁、柱间支撑、平台等
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组成。制作在制作场地进行，运至安装现场进行安装。钢结构厂房安装作业区狭窄，构件组对安装须在高空进行，安装质量须进行有效控制，确保高空作业安全。
3.1.2.1 钢结构制作安装工艺流程(见图3.1.1) 3.1.2.2 钢结构制作
(1) 所有钢材、焊材、油漆必须有出厂合格证，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。凡对质量有怀疑时必须进行复验，复验合格后方可用于施工。
(2) 施工计量器具在施工前必须经计量检验合格后，方可投入使用。 (3) 钢构件按设计图纸要求进行放样号料，根据工艺要求，预留收缩、切割、加工余量，切割与号料的尺寸允许偏差≤1.5mm，切割后断口不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割断面与钢材表面不垂直度≤2mm。
(4) 构件进行矫直时，钢板局部的不平凹凸挠曲应为1.5/1000范围内。角钢、槽钢、工字钢的挠曲长度1m内不得超过1.0mm，最大不得超过5.0mm。需要进行加热矫正时，加热温度不得超过900℃，冷却时缓慢冷却。
(5) 焊工应经过考试合格后方可进行施焊，焊工在焊接完成后及时清理熔渣和金属飞溅物，并在重要的焊缝附近打上钢印代号。
(6) 焊缝坡口型式应符合国家现行标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》的规定要求，按焊接连接组装的连接要求进行控制，焊接连接组装的允许偏差不得超过表3.1.1的规定。
(7) 焊条(剂)在使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，然后放 材料进场 放样、号料、切割 10 钢结构制作场地布置 材料复验 矫正、边缘加工
钢结构制作安装工艺流程图 图3.1.1
焊接连接组装的允许偏差表 表3.1.1
示 意 图 允许偏差 (mm) 项次 项 目 11
间隙d d S ±1.0 a s 边缘高度s 1 8＜δ≤20mm δ＞20 mm δ α 1.0 2.0 δ/10但不大于3.0 4＜δ≤8mm d α 坡口角度α 钝边a a d ±5° 1.0 δ 长度L 2 间隙e L e ±5.0 1.0 3 最大间隙 e 1.0
入保温筒内，随用随取。
(8) 焊接时，焊工应按工艺卡和焊接规范进行焊接，采用分段退焊法，并且保持焊接的对称性，以减少焊接应力和变形。焊接前，必须复查焊接头的质量和焊区的处理情况，不合格时应经修整合格后，方可施焊。
(9) 焊缝表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针
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状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
(10) 结构要求用螺栓连接部位，构件连接螺栓孔的制作一律在摇臂钻床进行加工。连接螺孔的加工精度应具有H14的精度，孔的位置偏差按设计图规定要求，或按相邻两孔的孔距偏差±0.7mm、任意两孔的孔距偏差±1.0mm进行控制。
(11) 高强螺栓连接处的构件摩擦面进行喷砂、打磨处理，处理好的摩擦面不得涂油漆或污损，安装时用钢丝刷清除浮锈。
(12) 钢构件在质量检查合格后，进行除锈和涂底工作。除锈按设计规定要求进行，并按规定涂刷防锈漆。涂层完成后，按构件上原设计编号标注，运至安装现场。
3.1.2.3 钢结构安装
(1) 构件安装前，必须取得基础验收的合格资料，并根据基础验收资料复核各项数据，标注在基础表面上。支承面、支座和地脚螺栓的位置、标高等的偏差应符合设计要求(见表3.2.2)。
基础尺寸允许偏差表 表3.2.2
序号 1 2 3 4 项 目 标高 中心线 水平度 螺栓中心线 允许偏差(mm) 0 -10 ±5 2/1000 ±1.5 经纬仪、钢盘尺 水准仪 经纬仪、钢尺 测量工具 水准仪
(2) 结构吊装选用的起重设备为：8t、25t汽车吊各一台进行吊装，其中25t汽车吊为主，按吊装计划和工序进行吊装，各种吊装工具及绳索在吊装前应详细的进行检查，不符合安全要求不得进入吊装现场。
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(3) 构件安装时，应确定首件构件在安装后，松开吊装吊钩时可靠的稳定性。首个单元拼装后具有空间刚度和安全稳定性，需要时应采取加固措施，以增加构件的稳定性。
(4) 完成一个单元构件的安装后，按表3.2.3的要求检查钢柱的安装精度。钢柱安装后，用经纬仪进行检查其垂直度，符合规定要求后，继续完成下一个单元构件的安装。
钢柱安装精度允许偏差表 表3.2.3
顺次 1 2 3 4 项 目 底座中心对轴线的偏移量 柱基标高 挠曲度 钢柱轴线的不垂直度 允许偏差 (mm) ≤5.0 +3.0、－5.0 不大于15.0 ≤25
(5) 钢平台及梯子安装利用钢结构框架，采用手拉葫芦、滑轮等工具进行吊装，按图纸规定的要求安装到相应的位置，安装钢平台时与其它相关专业进行配合，严禁在钢结构的梁、柱上进行切割和打孔。
(6) 各类结构的连接接头，必须经过检查、校验合格后，方可紧固和焊接。
(7) 安装定位焊缝，需承受荷载者，焊点数量、高度和长度必须符合设计和规范的要求。
(8) 采用高强螺栓连接的部位，应按高强螺栓连接操作工艺进行施工，连接的螺孔不得用气割扩孔；构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中进行作业。
3.2 烟气净化管道制作安装施工方案 3.2.1施工顺序
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根据总体安排，烟气管道的施工采取以下施工顺序：烟气管道、管托、伸缩节等所有钢结构全部在加工场地制作，综合考虑烟气管道的安装可分为12段。其中进袋式除尘器烟气管道三段；出袋式除尘器排烟管道三段；电解槽烟气支、主管分六段。烟气管道支架可先期安装好。为利用土建施工脚手架，电解槽烟气支、主管提前制作安装；袋式除尘器进、出烟气管道必须在袋式除尘器厂房及袋式除尘器吊装后进行。烟气管道结构庞大，采取边制作边安装的方法施工，以保证制作现场有足够的工作面。
3.2.2 烟气管道制作
(1) 烟气管道按法兰自然分段制作，以方便运输。法兰分段超过10米的烟管可作成几段，在安装现场进行对接。
(2) 采用“无压头”卷管工艺。该工艺既能提高工效，又节省了大量人工、设备和材料，卷管质量也大有提高。
(3) 圆管的周长偏差和圆度偏差应符合表3.2.1的规定。
圆管周长及圆度允许偏差表 表3.2.1
公称直径 周长偏差 圆度偏差 ＜800 ±5 外径的1% 且不大于4 800~1200 ±7 4 1300~1600 ±9 6 1700~2400 ±11 8 2600~3000 ±13 9
(4) 圆管在同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm；圆管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管处壁距焊缝不宜小于50mm。
(5) 圆管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合：小于50mm。
a. 对接纵缝处不得大于壁厚的10%+2mm，且不得大于3mm.
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b. 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 c. 其它部位不得大于1mm。
(6) 圆管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm 。平直度偏差不得大于1mm/m。
(7) 圆管连接角钢法兰的加工根据现场可采取煨制或卷制。两连接法兰螺栓孔要求配钻，以确保安装的精度要求。
(8) 方烟管钢板下料前必须进行校平，不平度应小于1/1000，钢板拼接缝处焊后变形较大，必须采取措施，进行校平处理，符合要求后进行方烟管组对，组对在平台上进行。
(9) 与设备及阀门等相连的法兰制作必须对设备进口、出口法兰在确认安装螺栓孔孔径、孔距相一致时，方可制作。若对接法兰不一致时以设备法兰为准。
(10) 为防止焊接、运输及吊装变形，烟气管道在完成组对时要加临时十字支撑固定。
(11) 管道、管托等钢结构件制作完成后，进行彻底除锈。外表面刷聚氨脂耐温防腐涂料，底漆、面漆各两遍，焊口周围200mm以内暂不刷漆，烟管安装后补刷。
3.2.3 烟气管道焊接
(1) 烟气管道所有焊缝焊接不仅要保证焊缝的强度，还应确保其严密性，烟管主体内外焊缝采取满焊。
(2) 烟管对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。
(3) 烟管焊缝不能双面成型的圆烟管，在焊完一遍外焊缝后，须在管内进行封底焊。
(4) 接口法兰为了方便吊装后组对时调整，采用先点焊，待安装完成后进行满焊。
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(5) 所有烟管、钢构件焊缝要求成型美观，焊肉饱满，并符合图纸要求。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、夹渣和气孔等缺陷，焊渣等飞溅物应清除干净。
3.2.4 烟气管道安装
(1) 烟气管道按法兰自然分段安装，安装以螺栓连接为主。烟气管道安装包括电解槽烟气支管、烟气主管、烟气总管、袋式除尘器排烟主管、阀门、伸缩节及管托等安装。
(2) 烟管吊装采用25t、8t汽车吊配合完成。烟管在现场组对长度以法兰连接处自然分段，尽量减少高空组对作业。
(3) 根据现场特点及总体安排要求，确定烟气管道吊装顺序如下：进袋式净化过滤器烟管→出袋式净化过滤器烟管→电解槽烟气支管。
(4) 烟管主体安装。根据电解烟气净化总平面配置图，电解槽烟气支、主管按六大段先行安装。烟气支、主管按法兰自然分段组对完成后，用25t汽车吊配合吊装。
(5) 烟气支、主管较长，安装应保证主管中心线，两支管间的位置偏差要求控制在±10mm以内。
(6) 袋式除尘器进、出口烟管安装须配合袋式除尘器及袋式除尘器室钢结构厂房安装，安装顺序为：由袋式除尘器进口法兰及出口法兰分别向排烟风机分段安装。由于袋式净化过滤器室钢厂房为钢框架结构，袋式除尘器进、出口烟气管道采用25t汽车吊与10t滑车配合吊装。袋式除尘器进口烟管分2段吊装，袋式除尘器出口烟管分4段吊装。滑车组利用钢厂房内钢柱柱头固定，负责烟管的水平运输及组对，而25t汽车吊负责烟管的垂直运输。
(7) 烟管法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，具偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
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(8) 烟管接口法兰处应加浸油石棉绳密封，石棉绳安装在螺栓内外两侧各一条，安装螺栓应紧固，法兰连接处不能有漏风现象。
(9) 管支架安装。烟管支架先期安装，经全面检查合格后，方可进行烟管吊装。所有管支架就位后，底部焊在土建预埋板上，不得有移动现象。
(10) 阀门安装。阀门安装前，按设计图纸核对其型号，阀门与烟管连接时，阀门应在关闭状态下安装。
(11) 伸缩节安装。伸缩节安装时注意气流方向，不得逆向安装。伸缩节安装应与管道保持同轴，不得偏斜。
(12) 烟气管道全部安装完毕，清除管道内所有杂物，不得有任何杂物存在。
3.3工艺设备安装工程施工方案 3.3.1 主要工艺设备简介
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电解烟气净化系统建筑安装工程的工艺设备较多，且结构复杂。尤其是除尘器、排烟风机、高压离心风机、罗茨鼓风机等设备的安装精度高、严密性强，是该工程安装的重点和难点。该工程的主要工艺设备汇总表，见表3.3.1。
3.3.2 设备基础复验及清理
(1) 设备安装前，应对设备基础的平面位置、几何尺寸和质量要求按表3.3.2的允许偏差进行复验，并做好记录。
(2) 确保基础复验无误且在安装前对设备基础表面和地脚螺栓预留孔 中的油污、碎石、泥土、积水等清理干净。
(3) 预埋地脚螺栓和螺母应保护完好，放置垫铁部位表面应凿平。 (4) 设备安装时，基础的混凝土强度不得低于设计强度的75%。当气象条件不适应设备二次灌浆时，应采取防冻措施后，方可施工。
3.3.3 设备开箱检查及保管
3.3.3.1 设备开箱应在建设单位和监理单位有关人员共同监督下，按下列项目进行检查，并做好记录：
(1) 箱号、箱数以及包装情况。 (2) 设备名称、型号及规格。
(3) 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具。 (4) 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。 (5) 其他还需要记录的情况。
3.3.3.2 设备及零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
主要工艺设备汇总表 表3.3.1
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序号 设备名称 设备规格 单位 数量 一、电解烟气净化系统 S-1 S-2 S-3 S-4 S-5 S-6 S-7 S-8 S-9 S-10 S-11 S-12 S-13 主排烟风机 除尘器 电动单梁悬挂起重机 罗茨鼓风机 电动阀门 VRI反应器 气力提升机 高压离心风机 反吹风机 电动阀门 电动阀门 油水分离器 贮气罐 Y4-73 N0.25F F=1650m2 DX型 JTS-200 1360*1600*800 Q=0~15t/h 9-19N0.8D 4-68 NO 5A 2250×1625-800 1100×1100-800 YQFQ-1 1 m3 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 12 72 6 9 72 72 6 6 12 12 72 3 3 二、氧化铝超浓相输送系统 S-1 S-2 S-3 S-10 离心通风机 离心通风机 离心通风机 蝶阀 仓顶收料装置 回转式收料机 9-19N0.7.1D-2 9-19N0.7.1D-4 9-19N0.5A-2 DN400 台 台 台 个 台 台 6 6 3 30 12 8
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基础平面位置及几何尺寸允许偏差 (mm) 表3.3.2
项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 项 目 基础位置即纵、横向轴线 基础各不同平面标高 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的不水平度(每米) 基础上平面的不水平度(全长) 预埋地脚螺栓(顶端标高) 预埋地脚螺栓(中心线) 预留地脚螺栓孔(中心位置) 预留地脚螺栓孔(深度) 预留地脚螺栓孔(铅垂度) 允许偏差 (mm) ±20 0， -2 ±20 -20 +20 5 10 ±20 ±2 ±10 +20 10
3.3.4 放线就位及找正调平
3.3.4.1 设备就位前，应按施工图正确放出基准线、点，如中心线、标高等。
3.3.4.2 设备就位前，应按要求将每一组垫铁放置整齐，接触良好。设备找正调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。
3.3.4.3 设备就位吊装时，绳扣均应系于设备吊装环，严禁在设备轴等加工面处系钢丝绳吊装。
3.3.4.4 设备找正调平的定位基准线、点确定后，设备的找正调平均应在给定的测量位置上进行检查。复检时亦不得改变原来的位置。设备的找
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正调平的测量位置，应按设备技术文件中的规定执行，宜在下列部位选择：
(1) 设备的主要工作面。 (2) 支撑滑动部件的导向面。 (3) 保持转动部件的导向面或轴线。 (4) 部件是加工精度较高的表面。 (5) 设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。 3.3.5 地脚螺栓安装
地脚螺栓的安装应符合下列要求：
(1) 地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。
(2) 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，其底端不应碰孔底。
(3) 地脚螺栓上的油污和氧化皮应清理干净，螺纹部分应涂少量油脂。 (4) 螺母与垫片、垫片与设备底座间的接触应紧密。 (5)拧紧螺母后，螺栓应露出螺母长度为螺栓直径的1/3~2/3。 (6)应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上后拧紧地脚螺栓，各地脚螺栓的拧紧力应均匀。
3.3.6 袋式除尘器安装 3.3.6.1 概况
袋式除尘器安装为电解铝烟气净化系统安装工程的关键设备。设备质量的好坏及安装质量的优劣直接影响其除尘效果，故袋式除尘器的安装质量至关重要。每台袋式除尘器的主体为钢结构组合件，即由上部箱体、左侧箱体、右侧箱体、中间横梁及下部漏斗组成。每台袋式除尘器的主要过滤设备有布袋过滤单元体、气体分布板等。
3.3.6.2 安装条件
袋式除尘器安装在烟气净化系统钢结构主厂房钢梁上。该除尘器体积大、自重大、安装高度高，单元体滤袋的安装要求高，主体封闭要求密闭
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性强，该设备的吊装、组对、焊接难度大，高空作业频繁，是袋式除尘器的安装关键。
3.3.6.3 吊装准备
(1) 主要是对各部件进行检查，是否存在因长途运输而产生的变形。若变形必须及时修正合格，才能吊装、组对。
(2) 袋式除尘器安装前必须校核除尘器支架标高及有关安装尺寸，支架上的钢梁要保证水平，只允许负公差，其它按照设备制造厂提供的设备安装说明书执行。标高及安装中心线见表3.3.3。
袋式除尘器安装标高及中心线位置允许偏差表 表3.3.3
项次 1 2
项目 标高 中心线 允许偏差 0 －5 ±5 (3) 袋式除尘器料斗散件及其它部件吊装由25t汽车吊完成，从施工 平台至安装位置的吊装由电动单梁悬挂式起重机(2t)配合两台手拉葫芦(3t)共同完成。同时采用专用吊具进行吊装，防止部件变形。
3.3.6.4 单台袋式除尘器吊装流程(见图3.3.1)。
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吊装作业
下部料斗组对 对 中间横梁组中间横梁吊装对 下部料斗吊装 左侧箱体吊装 右侧箱体吊装
中间烟道吊装
上部箱体吊装
单元体组对 单元体组对 各箱体间连接 滤袋安装 各箱体间连接
3.3.7 高压离心风机安装
附机安装
试运转 24
(1) 各机件和附属设备均应清洗干净，其接合面的防锈油脂除去后，应涂以润滑层加以保护。
(2) 机壳垂直中分面不应拆除清洗。
(3) 直联机组找平时，纵向用水平仪在轴上测量，不水平度不应超过0.03/1000。横向用水平仪在机壳中分面上测量，不水平度不应超过0.1/1000。
(4) 轴承座与下机壳不是一体的机组，轴承座应先装在底座上，同时以轴承孔为基准找平，校正下机壳与主轴轴心线的不同轴度。
(5) 转子各部位的轴向和经向跳动均不应超过设备技术文件的规定。 (6) 上、下机壳的结合面应紧密，接合面间如有密封填料或涂料，应按设备技术文件的规定均匀地填上或涂上。
(7) 离心风机单体试运转2h，无异常现象为合格。 3.3.8 罗茨鼓风机安装 (1) 清洗齿轮箱及齿轮；
(2) 检查并清除转子和机壳内部生锈、剥落和结垢等污物。 (3) 清洗润滑系统使其畅通、清洁。
(4) 安装时，必须对机组严格找正、找中，不准勉强连接或地脚灌浆。 (5) 安装时，必须封闭设备的进、排气口，严禁杂物落入机内。在确保机内无杂物的情况下方可连接管道。
(6) 凡气体通流的管道，必须彻底清除管内铁锈、焊渣等污物。各管道法兰接合面不准漏气。
(7) 安装时，绝对不允许变动风机的工作间隙。安装后，可盘动产品转子，复查工作间隙是否正常。
(8) 安装时，机体不允许承载管道、阀门、框架等项外载荷。这些载荷必须另行承托稳妥。
(9) 罗茨式风机出厂时已规定进、排气口方向，不允许反向使用。如需改变，则必须调整叶轮与叶轮之间的工作间隙后，才允许试用。
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(10) 罗茨风机单体试运转2h，无异常现象为合格。 3.3.9 排烟风机安装 3.3.9.1 机座的安装与调整
(1) 机座安装前应检查机座内外表面，不应有机械损伤、裂纹及翘曲现象，并应检查机座的几何尺寸，螺孔位置、各个承重面的光洁度、平行度等，均应符合技术要求。
(2) 机座的找平找正在机座各承重加工面上进行。 (3) 机座二次找平找正在二次灌浆后进行。 3.3.9.2 轴承箱的找正、调平 (1) 轴承箱与底座应紧密结合。
(2) 左、右开式轴箱的纵向和横向安装水平，以及轴承孔对主轴轴线在水平面的对称度应符合施工规范要求。
3.3.9.3 机壳组装
机壳组装应以转子轴线为基准线找正机壳的位置。 3.3.9.4 电动机与风机找正
(1) 联轴节的找正。在安装工作中，最常见的毛病是两半联轴节不同轴及两半联轴节平面偏斜，因此必须进行找正。在联轴找正之前，首先调整两半联轴节之间的间隙，此间隙的大小，应大于风机轴窜动量与电动机轴窜动量的总和。
(2) 两半联轴节之间的间隙调整好后，便可对联轴节找正。 3.3.10 气力提升机及VRI反应器安装 (1) 要求安装位置、方向正确无误。 (2) 安装不垂直度不应超过1/1000。
(3) 管路连接应防止错位、垫片挤出等现象，内壁连接应光滑，所有管道连接处应严密。
(4) 工艺配管时，要确保杂物不掉入提升机内。
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(5) 由于提升机内装有帆布板，如需焊接时，必须加以保护，绝对不允许火星掉入帆布板上。
3.4 电气及自动化设备安装工程施工方案 3.4.1 施工准备 3.4.1.1 技术准备
施工前熟悉施工图及图上具体的技术要求，并准备好要求采用的标准图集；熟知采用的施工验收规范、质量验评标准等；认真进行图纸会审，并做好技术交底工作。
3.4.1.2 材料
主材应基本到齐。辅材应能满足连续施工需要。加工件安排加工并保证正常施工。
3.4.2 电气设备安装前准备工作
(1) 设备开箱检查，检查设备应有产品出厂合格证明，产品的技术文件应齐全。
(2) 设备铭牌、型号规格应和设计相符合，附件、备件应齐全完好。 (3) 设备不得有机械损伤。
(4) 对设备绝缘状况进行判断，确定是否需干燥处理。 (5) 做好基础验收工作。 3.4.3 电力变压器安装
3.4.3.1 本工程的变压器为干式变压器，运输和安装过程中要防止碰撞。 3.4.3.2 做好变压器的接地。 3.4.3.3 交接试验、试运行
根据变压器电压等级、容量，按照规范上试验项目进行试验。试验合格后，其相应配套设备安装应符合质量要求，此时按照投电方案和生产要求进行变压器试运行。
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3.4.3.4 电力变压器主要试验项目如下: (1) 测量绝缘电阻和吸收比
a. 绝缘电阻值应不低于其出厂试验数值的70％。
b. 变压器温度在10~30℃时，其绕组连同套管一起的吸收比不得低于1.2。
(2) 测量直流电阻
对变压器绕组应测量其连同套管一起的直流电阻，测量应在变压器各分接头的所有位置上进行。所测各相绕组间直流电阻差别，应不大于其三相平均值的4％(1600KA以下)；各线间直流电阻差别，应不大于其三相线间平均值的2％(1600KA以下)。但所测值与出厂试验值相比，不应大于2％。
(3) 检查所有分接头的变压比，检查结果与铭牌值应无显著差别。 (4) 检查接线组别或极性，结果必须与铭牌上标志相符。 (5) 绕组连同套管的交流耐压试验，试验标准为38KV/1min. (6) 检查相位，要求变压器相位必须与电网相位一致。 (7) 冲击合闸试验
变压器在额定电压下的冲击合闸试验应在其高压侧进行，冲击合闸5次，应无异常现象。
3.4.4 配电屏柜安装
3.4.4.1 配电屏柜安装流程图(见图3.4.1)。
基础型钢安装 28
施工准备
屏柜安装 设备开箱检查 就位、找正、固定 接线 接地 调试 仪表、断电器拆卸 单体校验 仪表、断电器复装 配电屏柜安装流程图 图3.4.1
3.4.4.2 基础型钢安装，要求有明显的可靠接地，其允许偏差应符合表3.4.1的规定。
3.4.4.3 屏柜安装允许偏差值应符合表3.4.2的规定。
3.4.4.4 屏柜一般采用螺栓固定，做好接地。
3.4.4.5 对抽屉式屏柜或小车式开关柜的推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞 现象。
基础型钢安装允许偏差表 表3.4.1
项 目 mm/m 不直度 水平度 位置误差及不平行度 /m ＜1 ＜1 允 许 偏 差 /全长 ＜5 ＜5 ＜5
屏柜安装允许偏差表 表3.4.2
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项 目 垂直度(每米) 水平偏差 相邻两盘顶部 成列盘顶部 相邻邻两边盘 成列盘面 盘间接缝
允许偏差(mm) ＜1.5 ＜2 ＜5 ＜1 ＜5 ＜2 盘面偏差 3.4.4.6 对柜内设备(断路器、继电器等)进行检查、整定、调试，要求动作灵活可靠，并符合产品技术要求。
3.4.5 电缆工程
3.4.5.1 电缆施工流程图见图3.4.2。 3.4.5.2 线路走廊
电缆沟道、电缆保护管、电缆支架、电缆托架等应按设计要求施工。做好电缆沟道(土建施工的)的验收工作。 (1) 电缆保护管
电缆保护管的最小内径按设计要求进行。 (2) 支架安装
电缆支架应按设计间距设置，工程设计未作规定时，按表3.4.4规定实施。
支架安装应横平竖直，各支架的同层横臂应在同一水平上，其高低偏差不应大于±5mm。
(3) 托盘安装
托盘安装按设计要求施工。托盘在通过建筑物墙壁时，由内往外应有
电缆支架间距表(m) 表3.4.4
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名 称 项 目 水 平 电力电缆 控制电缆 1.0 0.8 垂 直 2.0 1.0 ≥1％的坡度。托盘垂直敷设时，应加托盘盖板。
电缆支架、托盘应按设计要求作好接地或接零。 (4) 电缆施工
(a) 电缆敷设时，应防止交叉、扭伤和过分弯曲，电缆弯曲半径用电缆外径的倍数表示，不应小于表3.4.5的规定。
电缆的允许弯曲半径表 表3.4.5
电缆种类 电缆护层结构 橡皮或聚氯乙烯护套 橡皮绝缘电力电缆 裸铅护套 铅护套带铠装 塑料绝缘电力电缆 控制电缆 多芯 10D 15D 20D 10D 10D (b) 直埋电缆同沟直埋电缆施工时，先敷设高压电缆，后敷设低压电缆；交叉时，高压在下，低压在上；电缆预留长度约为1.5％；直埋深度不应小于0.7m，电缆上、下各铺100mm厚的细砂。再覆盖保护盖板或红砖。
(c) 电缆沿支架、托盘敷设
a. 高压与低压、电力与控制电缆一般应分层敷设。但1Kv以下的电力和控制电缆允许同层排列。信号电缆应与电力电缆分开敷设。托盘上敷设电缆用尼龙绳固定，固定间距为1.5~3m。
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b. 支架上排列的电缆根数由设计确定，设计未给出的可参照表3.4.6排列。
支架允许排列的电缆根数 表3.4.6 横臂长度(mm) 200 300 400 500 电力电缆 2 3~4 4~5 5~6 控制电缆 5~6 9~10 12~13 13~16 3.4.5.4 电缆头制作安装
电缆头制作要求：首先，制作由熟悉工艺的专业人员制作，要求在天气良好的条件下进行，并应有防止灰尘和外来污物的措施；再者，电缆头从剥切到制作完必须连续作业，一次完成，以免电缆受潮。
3.4.6 母线安装工程(盘柜内) 3.4.6.1 母线施工流程图见图3.4.3。
支架安装 施工准备 母线加工 平直 煨弯 钻孔 钻孔 架设 连接 涂相色 母线敷设 接地 母线施工流程图 图3.4.3
3.4.6.2 母线平直，将弯曲母线放在平台上用木捶敲打矫正。 3.4.6.3 母线弯曲，先做样板，后弯曲，最后再进行切料以确保尺寸。
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矩形母线宜冷弯，如需热弯，其加热温度不应超过250℃。 3.4.6.4 母线弯曲时不应小于最小允许弯曲半径见表3.4.7的规定。
母线最小允许弯曲半径(R) 表3.4.7
母 线 规 格 弯曲种类 (mm) 平弯 50×5及其以下 125×10及其以下 立弯 50×5及其以下 125×10及其以下 铜 2b 2b 1a 1.5a 铝 2b 2.5b 1.5a 2a 钢 2b 2b 0.5a 1a 最小弯曲半径
3.4.6.5 母线采用螺栓连接，其搭接长度不小于表3.4.8的规定。接触面应接触紧密，用0.05×10mm塞尺检查，插入深度不大于4mm(母线宽度≤56mm)或6mm(母线宽度≥63mm)。
母线连接搭接长度表 表3.4.8
连接方式 母线宽度 B≥71mm 直接连接 B＝50~63mm B≤45mm 垂直连接 B1＝B2 B1＞B2 搭接长度 L=1B L=1.5B L=2B L=1B L=B2
3.4.7 系统调试与通电试车
系统调试与通电试车过程是：二次回路的系统调试→信号回路的系统调试→控制回路的系统调试→保护回路的系统调试→变配电系统试运行→
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供电到各受电屏柜→单体设备无负荷试车→系统联动试车。
电气及自动化设备按设计要求和上述过程严格进行，必须动作正确、可靠之后，进行变配电设备(包括电力变压器等)受电，空载试运行24h，合格后向各受电单位供电(此时各安装设备均已安装完毕符合试车条件)，进行单体设备无负荷试车，试车合格后进行系统联动试车。
3.5 仪表系统工程施工方案 3.5.1 施工准备
(1) 熟悉图纸和所安装仪表的技术资料，做到对所安装的仪表的位置、环境的各项试验心中有数，有计划，有目标地进行逐项工作。
(2) 熟悉整个生产工艺，对项目有一个整体认识，特别是本专业与其它专业的结合部，主要的管线、桥架、工艺主线是否有冲突等。
(3) 编制技术方案，对于特殊的、涉及面广、新技术和特殊仪表，必须认真组织有关人员进行学习、培训。涉及与其它部门的要及早联系，共同编制好技术方案。
(4) 技术交底是施工技术准备的主要组成部分，技术负责人根据施工蓝图、施工技术方案及现场实际情况，根据规范提出的具体的技术要求，让施工小组明确施工方法，技术要求、质量标准等，做到施工的每位成员在责任范围内有明确的目标要求。
(5) 根据方案和现场实际提出所需的仪器、仪表的型号、规格、等级及有关工具。
(6) 施工现场应有足够大的工具房和仪表检定室。有特殊要求的仪表应设有恒温和除湿的设备。
3.5.2 材料、仪表出库
(1) 出库时要检查仪表的型号、规格是否与设计相符，仪表是否有破损。 (2) 技术资料及合格证应完整齐全。
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(3) 各种附件、备件应完好无缺。 (4) 对仪表放入专门的仪表检定室。 3.5.3 桥架、管路施工
(1) 现场核实桥架、管路是否与其它设备发生冲突，如有与现场有关人员进行协调解决，并作好记录。
(2) 与现场高温、具有腐蚀性的介质管路、设备的有效距离是否满足规范要求。
(3) 敷设时要求固定牢固、横平竖直、走向清晰、美观。偏差应控制在允许偏差范围内。
(4) 检测管路应考虑被检测介质的性质，如排气、沉淀结垢等此起的，检测值附加等因素。部分管路要求、仪表安装后方可进行。
(5) 仪表按地系统一般为单独接地系统，是保证仪表的正常运行不重要现成部分，施工时要防止与避雷接地系统连接。
3.5.4 电缆敷设
(1) 仪表专业所敷设的电缆大多数为完成检测与控制信号的传递作用，一般要求要有一定的抗干扰能力，施工时一定要注意。
(2) 对于所敷设的电缆的型号、规格、技术性能有一定的了解，对于不同电量级别的电缆应分类敷设，以防止有干扰引入，一般仪表电缆不与电力电缆在同一桥架内敷设。
(3) 电缆的一次侧及现场仪表转弯处均应安装挠性管，以保护电缆不受腐蚀破损，确保电缆处于良好的屏蔽状态。屏蔽层的接地一次侧处理好绝缘，另一侧汇集到控制室统一接地。
(4) 电缆敷设时的弯曲半径，环境及距离要求等按严格规范执行。 3.5.5 盘柜安装
(1) 所有的盘柜安装应注意接地及抗震措施处理，现场安装应考虑操作方便的安全、光线、通风良好便于维护。
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(2) 基础槽钢的安装允许范围内，还要做好除锈及防腐措施。 (3) 安装的技术要求严格执行现行有关标准规范的有关条款。 3.5.6 仪表校验
(1) 仪表校验人员必须是有检定资格。
(2) 仪表校验校点室必须满足各种计量器的检定环境要求。
(3) 进行检定的计量器具有合法的使用标识，其精度必须满足仪表所要求的等级。
(4) 校验时，针对不同的仪表，要先计算出最小允许误差，并估计出检定器具的误差，由技术负责人进行签字后方可进行校验。
(5) 仪表的校验过程，尽量采用直接模拟的方法进行校验，能够直接反应仪表的真实工作情况，所以要有一定的预热时间，检测点数不得少于5点，并尽量在仪表正常工作的范围内多检测几点，作好校验记录。
(6) 对于智能型仪表，应根据设计后参数功能进行设定，所输入的设定内容必须做好真实记录，以便查验。
(7) 仪表校验合格后要贴上校验合格证及所安装的部位号，不合格的应填写报告，注明原因，与有关部门协商解决。
3.5.7 仪表安装
(1) 支架必须安装平整牢固，成排支架的水平及间距应符合规范要求，做好防腐工作。保护箱的安装必须平整牢固，使其内部仪表便于观察、维护、维修。
(2) 仪表安装时，当日现场安装完不成的，应退回仪表室，第二天从仪表室取出再进行安装。
(3) 安装的仪表应按标准的安装号进行安装，确保检测的真实性。 (4) 对于新型、复杂的仪表，应进行技术交底，必要时进行现场指导安装，以防止安装时发生误操作。
(5) 仪表安装后应注意在设备、管路清扫、清洗时，应将仪表暂隔离或
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拆除。
3.6 工艺管道安装工程施工方案 3.6.1 施工准备
3.6.1.1 管道所需的钢管、管件、阀门等材料必须严格按照图纸及有关管道施工验收规范的要求组织进货，不经设计和监理部门的同意，不得做任何更改。
3.6.1.2 所有材料进入施工现场时，必须有产品质量证明书，其材质、规格、使用压力、温度范围等应符合国家颁布的现行标准，同时必须满足设计要求，不符合设计规定的材料，不准进入现场。
3.6.1.3 钢管使用前要检查表面有无裂缝、重皮、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，如发现上述缺陷，应及时做好记录，与有关部门联系，避免因材料缺陷影响工程的施工质量和工期 。
3.6.1.4 各类附件如阀门、法兰、三通、弯头等，使用前要查明其规格、通径、压力、材质是否符合设计要求，确定其强度及可靠性。
3.6.1.5 法兰进入现场后，要检查其密封面的光洁度是否符合设计要求。
3.6.2 管道加工
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.6.3 管道焊接
3.6.3.1 管道焊接接头的坡口组对要符合设计及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)的规定。
3.6.3.2 在雨雪及刮风条件下进行焊接时，焊接部位必须采取相应的保护措施，防止雨雪及风的作用对管道焊接质量造成影响。
3.6.3.3 冬季施焊：含碳量＜0.2的钢管如环境温度低于－20℃、含碳
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量＞0.2的钢管，如环境温度低于－10℃时均要进行焊接前的预热处理，预热温度及要求遵守有关规定。
3.6.3.4 参加管道焊接施工的焊工必须持证上岗。
3.6.3.5 在管道的施工中，如施焊一遍焊口不足以达到强度要求可采取多遍施焊，但上下两层焊肉接头要错开。
3.6.3.6 管道施焊完毕要达到以下标准方为合格，否则必须采取相应的补救处理。
(1) 焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷，焊缝周围的熔合性飞溅物及时清除干净。
(2) 焊缝的咬肉深度不大于0.5mm，咬肉长度不大于焊缝长度的10%，且不得超过100mm。
(3) 焊缝的加强高度以3~5mm为宜，最大不得超过5mm。 (4) 焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜。 3.6.4 管道安装
3.6.4.1 管道安装时，管子、管件、阀门等，内部应清理干净，无杂物。 3.6.4.2 管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当DN≥100mm时，允许偏差为2mm；当DN＜100mm时，允许偏差为1mm，但全长允许偏差均为10mm。
3.6.4.3 管子穿越墙及楼板时，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得大于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。
3.6.5 支架制作、安装
支架的制作应符合设计要求、位置准确、安装牢固，与管子接触紧密。固定支架应按设计要求安装。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象。支、吊架的焊接应由合格焊工施焊。
3.6.6 管道试压与吹扫
为保证系统正常运行，管道安装完成后，要进行强度和严密性试验及
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清扫。试验方法有液压试验和气压试验。
3.6.6.1 管道水压试验，应用洁净水，试验环境温度不宜低于5℃。对承受内压的地上管道水压试验压力为设计压力的1.5倍，气压为1.15倍。液体管道的试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管的承受能力。液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，，稳压10min后，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降，无渗漏为合格。
3.6.6.2 管道清扫可采用水冲洗，压缩空气吹扫。水冲洗应连续进行，流速不得低于1.5m/L，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。用压缩空气吹扫的管道，吹扫压力不得大于管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
4. 施工进度计划及保证工期措施
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4.1 施工进度计划安排
4.1.1 业主要求的工期：2006年4月1日开工，2007年4月30日竣工，工期为395天。
4.1.2 我公司计划的工期：2006年4月1日开工，2007年4月13日竣工，工期为378天，比业主要求的工期提前17天。
4.2 施工进度图
附：施工进度图（见图4.1）
5. 劳动力计划安排
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5.1 劳动力组织计划安排
根据本工程的工期要求特点，劳动力的组织计划安排如下：
（1）首先安排项目部管理、技术人员进场，进行施工现场布设和技术准备。
（2）2006年4月1日金属结构分部进场，钳工、铆工、焊工、管工等进行钢结构、烟管及风管等制作。
（3）2006年4月20日开始厂房钢结构安装，钢结构制作安装于2006年9月29日施工完。
（4）2006年6月1日钳工集中力量安装除尘器、附属设备和溜槽，电工、仪表表按计划进场，开始电气、仪表施工作业。
6. 主要施工机具计划安排
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6.1 主要施工机具计划安排
本工程2006年4月1日开工，在施工准备后，施工机械陆续进场。根据本工程的工期要求特点，主要施工机械设备的组织计划安排如下：
(1) 钢结构、烟管及风管等加工机械、焊接设备和龙门吊在开工之日进场，根据施工总平面布置图进行布设，进行钢结构制作。
(2) 钢结构安装吊装机械在2006年4月20日进场，进行钢结构吊装作业。 6.2 各工程处主要施工机械设备表 附: 主要施工机械设备表(见表6.1)
7. 施工现场总平面布置
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7.1 生产临时设施
生产临时设施划分为金属结构区与综合安装区。
7.1.1 金属结构制作区：含电解烟气净化钢结构厂房及烟气管道等工程，均在净化系统制作区制作成部件，然后现场组对安装。
7.1.2 综合安装区：含设备、管道及电气等工程，均采用在现场组对或直接安装。
其中金属结构制作区在车间外建设临时生产场地进行，现场施工均由1#系统逐步推移至3#系统。
7.2 生活临时设施
为保证进场后有良好的居住条件，施工人员租住当地的民房。 7.3 施工临时道路
根据建设单位的安排，由电解车间2#、3#通廊为临时施工道路进出净化系统施工场地。
8. 工程质量保证体系及技术措施
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8.1 工程质量管理体系
附: 工程质量管理体系图 (图8.1) 8.2自检互检体系
附:分部分项工程施工工序质量自检流程图(图8.2) 8.3三检制及检查验收制度
自检：在每一项分项工程施工完后均需由施工班组对所施工产品进行自检，如符合质量验收标准要求，由班组长填写自检记录表。
专检：经自检合格的分项工程，按验评范围划分的标准，逐级进行验收和评定，一级项目由班组长或兼职质检员组织验收和评定，二级项目由工地专职质检员组织相关人员进行验收评定，三级、四级项目由项目部专职检验员组织验收和评定，但四级项目以甲方和监理的评定和验收结果为准。
交接检（互检）：上下工序班组通过互检认为符合分项工程质量验收标准要求，在双方填写交接检记录，经分包方工长签字认可后，方可进行下道工序施工。项目部质量检查部专业代表亲自参与监督。
坚持“三检”制度。项目质量控制必须实行样板制。施工过程均应按要求进行自检、互检和交接检。每道工序完工后，先由作业班组提出自检， 由分部施工员组织作业班组复检，再由技术负责人组织施工人员、质检员、技术员进行互检和交接检，隐蔽工程在做好“三检制”的基础上，请监理工程师审核并签字认可。未经检验或已经检验定为不合格的，严禁转入下道工序。
对于每道工序施工，都要进行技术交底工作，坚持“自检”、“专检”、“交接检”三检制度，坚持上道工序施工质量达不到优良标准，下道工序不得施工的原则，凡是在交接程序上出现了质量通病，项目经理必须对交接人员进行追查，项目经理不追查责任的，公司立即追查项目经理的责任。
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质量保证体系图8.1 质量目标制定持续改进质量计划制定质量目标控制思想保证组织保证技术保证质量监督强化质量思想教育施根据质工量考核人规定员对专职进.兼职行质检考员及各核类党政工团责任到位、认真负责地管安全落实各级责任制，奖惩制度健全建立公司、项目部质量管理机构建立健全了项目部质量管理规章和奖惩办法中 心按站照和国家建 设质单量技位术等监进督文行件监由督质量检检查验对所参与工程质量的人员进行质的量验培规验标训及ISO9000-2000工执行项目化施工程序、艺程序化管理，编制施卡工质量检查有据可查、严格进行质量检验”严格事故处理制度、进行质量事故“三不放则过原验对等从事人施员工特的种电工工、进起行重、培焊训接，、持热处证理上及岗试
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施工完毕 合格 合格 合格 进行下道工序 业主、监理工程师、项目有关人员综合检查 质安科专职质检员、项目技术负责人复检 项目施工员、质检员填写报验检查表 项目施工员、质检员初检 返工整改 不合格 不合格不合格 不合格 分部分项工程施工工序质量自检流程图 图8.2
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8.4 防止质量通病的技术措施 8.4.1 钢构件零件尺寸偏差防止措施 ⑴ 划线号料前应准确看懂施工图。
⑵ 划线号料、组装和检查所使用的量具，必须定期送计量部门检定或自行严格校核。
⑶ 用尺测量零件时，必须杷尺面紧贴零件表面，避免钢尺产生挠度，造成测量误差。
⑷ 划线号料时，应根据不同零件的加工方法，预加实际的余量； ⑸ 钢材在号料前和用机械剪切或气割后的变形均应进行矫正达到要求的直度，以防造成量尺和组合的误差。
8.4.2平台、楼梯和栏杆质量通病的控制措施
(1) 钢材、焊条及其它品种材料必须是有资质的企业生产且有出厂合格证和检验证明。当采用不锈钢及铝合金材料时，其外观尺寸和材质色泽应一致。
(2) 采用不锈钢及铝合金时，为了保持其平整度，当宽度在200mm内，板厚应大于0.7mm，长度在500mm以上时，应使用厚度1mm以上板材。不锈钢接口使用氩弧焊，完工后应注意表面保护；保证其外形平直和光亮。
(3) 施工制作平台应平整，施工切割毛料一律打磨光洁。交叉管材口应放样切割马蹄口后才能焊接。
(4) 加工件六面均应保持垂直度。栏杆间距应布置均匀，其垂直度应两面校正。
(5) 原材料尽可能使用机械切割，切割后应打磨毛刺。 (6) 焊缝尺寸及外观应符合设计文件和施工规范的要求。 (7) 扶手栏杆的焊接面一律用砂轮打磨(包括钢板接缝)。
(8) 拐弯栏杆处使用冷弯机械加工，或订购特别异型件、不锈钢栏杆弯头，一律使用定型产品。
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(9) 所有栏杆和设计商应尽可能配制底座。栏杆上装饰性板材，一律使用机械压制，机械切口。
(10) 固定栏杆的予埋铁件在栏杆安装前应放样，当误差较大时，应用铁件找平。上述铁件直埋入楼板面层中，保证工艺美观。
(11) 栏杆焊缝，全部经砂轮打磨和砂布打磨两个工序，栏杆的角度，对口全部使用L=500mm方尺四面归方后才能焊接。
(12) 楼梯踏步必须使用专门工具压制，踏步焊接前应在梁侧上划样，并完全按设计要求予以固定，点焊完全部踏步后才能焊接，焊接中应跳焊，消除温度应力。
(13) 油漆使用有资质厂家产品，存放期不得超过有效期。 (14) 宜采用喷涂工艺，刷制时每次都宜使用新刷，油必须过滤。 (15) 金属结构表面油漆全部除锈，并用砂布磨光。
(16) 油漆工艺当设计无要求时宜使用三层作业的工作方法，第一遍底漆，第二遍面漆，第三遍上光漆。已完工的油漆，在养护期内不得踫撞。
(17) 严禁为了加速干燥乱加稀释剂的作法。 8.4.3 设备安装工程 8.4.3.1拆洗后装配精度降低
(1) 进行拆卸清洗的工作地点必须清洁，禁止在灰尘多的地点或露天进行，如必须在露天进行时，应采取防尘措施。
(2) 拆卸出必须熟悉图纸，拆卸时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上进行打印或作记号，打印的字迹应清楚，位置必须一致和明显；若机件上已有记号，则应核对清楚后才能拆卸。
形状相同而数量很多的零件或部件，拆卸时应给示意图并按图上的编号打印。
(3) 拆下的零件必须妥善保管，不得受潮、损伤及丢失。
(4) 需加热后拆卸的机件，其加热温度应按设计或设备说明书的规定
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执行。
(5) 清洗机件一般均用煤油，但精密机件或滚动轴承，用煤油洗净后必须再用汽油、洁净布进行冲洗，。
(6) 洗净后的机械设备零件或部件，如不能立即装配时，应盖严密，防止灰尘侵入。
(7) 设备部件装配时，应先检查零、部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。
8.4.3.2 滑动轴承轴瓦的接触角不符合要求
轴瓦与轴颈接触角大小要适宜，一般控制在60～90°之间。高速轻载轴承接触角可取接触角可取60°，低速重载轴承的接触角可取90°，轴瓦的刮研要在设备精平以后进行。刮研的范围包括轴瓦背面(瓦背)与轴承体接触的刮研和轴瓦与轴颈接触面的刮研两部分。
8.4.3.3 齿轮传动 (1) 齿轮歪斜
应重新进行装配和调整，如经过检查确系由于齿轮轴孔加工误差过大，则更换其部件。
(2) 齿轮偏摆
齿轮传动系统要正确的进行装配，并进行必要的检查和调整，特别应注意轴与齿轮间的定位键的对位和松紧适度。对已出现的问题，要进行妥善的修整，必要时更换有关部件。
8.4.4 电缆线路
(1) 在沟内敷设的电缆，当电缆放好后，上面应盖一层100mm的软土或细砂，再在上面铺一段砖或水泥预制板。电缆沟回填土 分层填实，覆土要高于地面150~200mm，以备松土沉陷。
(2) 由室外埋地敷设引入室内的电缆，外面的黄麻层应剥除。在同一条电缆沟中敷设很多电缆时，为了做到有条不紊，施放前，应充分熟悉图
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纸，弄清每根电缆的型号、规格、编号、走向以及放在电缆支架上的位置和大约长度等。施放时，可先敷设长的，截面大的电源干线，再敷截面小且又较短的电缆。每施放完一根电缆，随即把电缆的标志牌挂好，以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。
8.4.5 管道施工
(1) 管道施工时，要预先考虑与土建的配合，即在土建施工时，将管道穿越基础、隔墙和楼板的孔洞预留出来。
(2) 在进行管道安装时，必须严格执行规范中各种管线间距的具体规定。
(3) 管道安装时必须预先看好图纸规定的管线坡度，根据坡度和管线长度计算出每一支架处的标高，然后在固定支架处放粉线，以保证坡度的正确。
8.4.6焊接质量的控制措施 8.4.6.1 焊接材料
⑴ 施工用焊条、焊丝和焊剂的牌号及规格应符合焊接工艺卡的规定，并具有合格证和质量证明书。
⑵ 焊接材料应按焊接材料使用说明书进行烘干，并做好烘焙、发放和回收记录。
⑶ 焊接用气体应具有规定的纯度。
⑷ 焊接材料的保存应有防止污染、受潮和变质的措施。 ⑸ 焊接材料应根据有关标准定期进行各种性能复验。 8.4.6.2 焊工资格
焊工资格考试情况记录存入焊工技术档案实行一人一档，除了记载焊工资格考试情况外，还应逐月统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工资格延续和经济责任制考核的依据。
8.4.6.3 焊接设备
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⑴设备的选用应符合焊接工艺卡要求。
⑵焊接设备要建立设备档案。焊接设备及其辅助装置要保持完好，定人操作维护和保养，电压表、电流表和压力表要在周检期内，操作者要认真填好设备运转记录。
8.4.6.4 焊接环境
⑴ 焊接场地不得堆有影响焊接质量的尘土和可燃物。
⑵ 寒冷、雨、雪或大风天气进行焊接施工，必须采取有效的防护措施。
8.4.6.5 过程参数的监视与控制。
⑴ H型钢柱、吊车梁等钢结构不得采用机械方法强力组装，要保证对口间隙、错边量、棱角等符合图纸、规范和标准要求。
⑵ 施焊环境监测；焊行烘干温度控制；焊接线能量测定。 (3) 确保焊后棱角、焊缝表面形状、尺寸及外观符合规定。 8.4.6.6焊接和检验
(1) 接头坡口和附近工艺卡区域的油锈应做彻底清除，经检查合格后，方能进行焊接。
(2) 焊工必须按焊接工艺卡规定的焊接工艺参数施焊产品和试板，并做好监测和记录。
(3) 接头外观检查合格后，进行无损探伤检查，不满足探伤要求的焊缝，通知焊工返修。
8.4.7结构焊缝尺寸不符合要求防治措施
对尺寸过小的焊缝应加焊到所要求的尺寸；坡口角度要合适，装配间隙要均匀；正确的选择焊接范围；手工焊操作人员要熟练掌握焊条速度和焊条角度，以获得成形美观的焊缝。
8.4.7.1 焊缝咬边防治措施
手工电弧焊时应选择合适的焊接电流，不宜过大；控制电弧长度，尽
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量采用短弧焊接；掌握合适的焊条角度和熟练的焊条手法，在焊条横向摆动时，应在坡口边缘停留稍长时间，使熔化的焊条金属填满边缘，而中间要稍快些。
8.4.7.2 焊瘤现象防治措施
焊接前应彻底清理坡口及其附近的脏物；组对间隙要合适；合理选择焊接电流；控制电弧长度；操作要熟练，严格掌握熔池温度，采用相应的焊条手法。当出现焊瘤时，若伴有未熔合、裂缝等缺陷时，应使用电弧气刨或其他方法彻底清除缺陷，然后进行补焊。
8.4.7.3对弧疤、弧坑缺陷的防治措施
焊工要养成良好的操作习惯，经常检查焊接电缆及接地极的绝缘情况，发现破损处要及时采取措施，用电工绝缘带包扎好；装设接地线要牢固可靠；焊接时，不得在坡口以外的工作件上随意引弧；暂时不焊时，要将焊钳置于绝缘木板上或适当挂起，并及时切断焊机电源。发现有电弧擦伤时，必须用砂轮打磨。磨后出现的凹坑，可视具体情况予以补焊。补焊时应遵守相应的焊接工艺。手工焊收弧时，应在熔池处使焊条短时间停留，或作几次环形运条，使电弧不要突然熄灭，有足够的融化金属填满熔池。气体保护焊时，可使用焊机上的电流衰减装置，使收弧时焊接电流逐步减小，通过添加填充金属，就能获得饱满的焊缝收尾。
8.4.7.4气孔防治措施
⑴ 不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条。 ⑵ 焊条和焊剂使用前，应按规定要求进行烘烤，要严格按照焊条说明书的要求进行焊条烘烤。
⑶ 焊接前，应对焊丝、母材的坡口及其两侧进行清理，彻底除去油污、水份、锈斑等脏物。
⑷ 选用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接。预热可减慢熔池的冷却速度，有利于气体的充分逸出，避免产生气孔缺陷。
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⑸ 焊接时应避免风吹雨淋等恶劣环境的影响。室外进行气体保护焊时要设置挡风罩。
⑹ 气体保护焊时，要注意气体的纯度和含水量必须符合有关标准的规定。
8.4.8焊接变形防治措施 ⑴ 下料时预留焊缝收缩余量。 ⑵ 反变形法。
⑶ 选择合理的装配焊接顺序。 ⑷ 刚性固定法。 ⑸ 热调整法。 ⑹ 锤击法。 8.4.9油漆工程
⑴透底：产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂纸磨穿腻子时也会出现透底。
⑵接槎明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间稍长，容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔接。
⑶刷纹明显：乳胶漆稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。
⑷刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆要适当，从上至下或从左至右刷。
⑸粉刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并且一次用完保证颜色一致。
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9. 工程安全管理体系及安全生产技术措施
9.1 工程安全管理体系 附: 工程安全管理体系图
公司安环部
9.2 安全生产技术措施
9.2.1 施工现场安全防护 9.2.1.1 脚手架安全防护
(1) 建筑物四周必须采取密目安全网全封闭，双排脚手架作业面板下一道水平兜网，其余每隔二层设置一道水平兜网。在±0.000 以上高6m 位置设第一道水平挑网。
(2) 脚手架作业层必须满铺脚手板，脚手板离墙距离不大于20cm，不得有探头板、飞跳板。凡高度超过20m 的外脚手架，纵向必须设置剪刀撑，剪刀撑宽度为5~7 根立杆，与地面成45 °～60 °为宜。
（3）重要部位的脚手架的搭设，应根据载荷、结构进行安全性校核。
电工班 钳工班 铆工班 电焊班 项目部安全质量部 第十四安装工程处质量小组 54
9.2.1.2 提升架的安全防护
(1) 提升架高度在10~15m 必须设一组缆风绳，每增高10m 加设一组，每组四根，靠建筑物一侧可作刚性拉结，缆风绳直径不小于12.5mm 。
(2) 提升架首层进料口的一面搭设长3m(高层6m)宽于架体1m的防护棚，并设置一道防护门，另设置一道防护门，另外三面搭设不低于1.2 m 的两道护身栏。
(3) 提升架天轮距离最高层上料平台垂直距离必须大于6m。 9.2.1.3 洞口及临边的防护
(1) 建筑物内所有预留洞口必须统一编组、编号并建立档案，设专人 负责。
(2) 1.5m×1.5m以下的孔洞，加设固定盖板，1.5m×1.5m 以上的孔洞，四周必须设置不低于1.2m 的两道护身栏，中间支挂水平安全网。
(3) 楼梯休息平台、阳台及楼层结构无围护墙时，临边处支设两道牢固防护栏杆。
9.2.1.4 高处作业防护
(1) 建筑物出入口搭设3m(高层6m)，宽于出入通道两侧1m的防护棚，棚顶满铺不小于5cm 厚的木板。通道两侧立网封闭。
(2) 临近施工区域凡是有可能对人或物构成威胁的地方(临街马路、人行道、生活区、办公区、高压线、变压器等)必须搭设防护棚。
(3) 施工人员作业时严禁凌空投掷物料。 9.2.2金属结构制作安装安全技术措施
9.2.2.1 所有施工机械设备必须专人持证上岗操作，各种起重机械要标明最大负荷量，施工机械经常维护、检修，所有带电机具电工定期检查，做好用电设备的漏电保护装置的可靠性，保证施工机械完好使用。
9.2.2.2 起重机起吊重物后不准在人头上通过，起吊重物必须有专人指挥。
9.2.2.3 起吊设备或材料后，离地面10cm左右，停车检查构件捆绑是
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否牢固，各绳受力是否均衡，重心是否偏移，确认安全后方可继续起吊。
9.2.2.4 千斤顶使用前应检查丝杆、螺母，如有裂纹，禁止使用，使用油压千斤顶时，禁止站在保险塞对面。操作时，千斤顶应放在平整坚实的地方，并用垫木垫平。
9.2.2.5 用调直机调直型钢，要求放平稳、卡牢，移动型钢时，手应在外侧。
9.2.2.6 氧气瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒，冻结应用热水加热，不准用火烤。
9.2.2.7 二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘 ，端电压不应大于36V。 9.2.2.8 钢构件钻孔严禁戴手套, 并遵守《电钻操作规程》。 9.2.2.9 易燃、易爆危险品应严格执行安全距离的规定。
9.2.2.10 禁止站在未固定的活动跳板上或不坚固的结构上进行高处作业。
9.2.2.11 现场物品材料、机具堆放有序，工作地点清洁，道路畅通，做到文明施工。
10. 现场文明施工措施
10.1 现场环境保护措施 10.1.1 防止大气污染
10.1.1.1 施工垃圾，采用容器吊运，严禁随意抛撒。施工垃圾要及时清运，适量洒水，减少扬尘。
10.1.1.2 施工用粉细散装材料，采取封闭存放或严密遮盖，卸运时要采取有效措施，减少扬尘。
10.1.1.3 施工现场设专人及设备，采取洒水降尘措施。
10.1.1.4 施工现场使用的锅炉、茶炉、大灶必须符合环保要求。烟尘排放度达到林格曼Ⅰ级以下。
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10.1.2 防止水污染
10.1.2.1 施工现场泥浆和污水经处理后才可排入排水设施，防止污染环境。
10.1.2.2 现场存放油料的库房，必须进行防渗处理。储存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、漏、污染水体。
10.1.2.3 施工现场临时食堂，设置简易有效的隔油池、定期淘油，防止污染。
10.1.3 防止光污染
10.1.3.1 现场除路灯及夜间施工必要的照明外，不得有长明灯。 10.1.3.2 现场照明集中照射，仅覆盖现场范围，避免影响周围居民休息及道路行车。
10.2 现场消防措施
10.2.1建立消防组织，设立防火小组和消防小分队，进行防火检查，及时消除火灾隐患。因施工需要搭设的临时建筑，须符合防火要求，不得使用易燃材料。
10.2.2 使用电气设备和化学危险物品，必须符合技术规范和操作规程，严格防火措施，确保施工安全，禁止违章作业。施工作业用火必须经保卫部门审查批准，领取用火证，方可作业。用火证只在指定地点和限定时间内有效。
10.2.3 施工材料的存放、保管，须符合防火安全要求，易燃材料必须专库储存；化学易燃物品和压缩可燃性气体容器等，按其性质设置专用库房分类存放，其库房的耐火等级和防火要求须符合公安部制定的《仓库防火安全管理规则》，使用后的废弃物料要及时消除。建设工程内不准作为仓库使用，不准积存易燃、可燃材料。
10.3.3 安装电器设备，进行电、气割作业等，必须由合格的焊工、电工等专业技术人员操作。工作区和生活区的照明、动力电路皆由专业电工
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按规定架设，任何人不得乱拉电线 。
10.2.5 施工中使用化学易燃物品时，实行限额领料。禁止在作业场所分装、调料；禁止在施工中同时使用液化石油气瓶、乙炔发生器作业。
10.2.6非经施工现场的消防负责人批准，任何人不得在施工现场内住宿。
10.2.7 施工现场设置消防车道，配备相应的消防器材和安排足够的消防水源。
10.2.8 按照施工平面布置设置消防器材，留足消防通道。 10.3 现场降噪声措施
10.3.1人为噪声的控制措施：施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声的管理制度。尽量减少人为的大声喧哗，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。
10.3.2强噪声作业时间的控制：严格控制作业时间，晚间作业不超过22时，早晨作业不早于6时，特殊部位施工需在相关环保部门备案后方可施工。
10.3.3 强噪声机械的降噪声措施
10.3.3.1 产生强噪声切割、下料，应尽量放在工厂、车间完成，降低因施工现场加工制作产生的噪声。
10.3.3.2 尽量选用低噪声或备有消声降噪设备的施工机械。施工现场的强噪声机械(如：电锯、电刨、砂轮机等)要设置封闭的机械棚，以减少强噪声的扩散。
10.3.4 加强施工现场的噪声监测：加强施工现场环境噪声的长期监测，采取专人监测、专人管理的原则，根据测量结果填写建筑施工场地噪声测量记录表，凡超过《施工场界噪声限值》标准的，要及时对施工现场噪声超标的有关因素进行调整，达到施工噪声不扰民的目的。
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11. 雨期施工措施
11.1 季节性施工概况
本工程施工跨越雨期，进入雨期施工成立防汛领导小组，并做好施工人员的防讯培训工作，组织相关人员进行一次全面检查。大型机械要做好检修保养工和其它准备工作，以便在此间能根据气候情况运转正常。加强天气预报工作，合理安排每日的工作。
雨季施工前认真组织有关人员分析雨季施生产计划，根据雨施项目编制施工措施，所需材料、设备要在雨期前准备好。夜间设专职的值班人员，组织相关人员进行一次全面的检查，对施工现场排水通道进行全部清理及疏通，保证排水设施齐全完好，做好防雨、防潮、防雷防触电漏电等保护措施，确保安全生产。
11.2 雨期施工措施 11.2.1 雨季焊接管理
(1) 为了保证焊接质量，室外焊接部位都要有防雨棚，雨天没有防雨设施不准施焊。
(2) 雨季更要加强对焊条烘干的管理，焊材要按焊接工艺要求进行烘干，烘干后的焊条拿到操作地点要有保温筒，防止受潮，现场存放时间不宜过长。
11.2.2 雨季施工安全工作
(1) 雨季施工期所有用电设备都要有接地保护。
(2) 在雨季使用用电设备的操作者，由于地面潮湿，要穿绝缘鞋和戴绝缘手套操作，防止触电。
(3) 雨季施工安全工作很重要，领导要重视，同时应遵循总的《安全技术操作规程》中的有关要求。
11.3 雨季其它施工措施
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雨季前对施工、生活用电源进行全面的检查测试，电气设备的接地及大型吊车的轨道、施工现场的避雷装置等进行调整测试，测试结果满足《电力建设安全工作规程》中的有关规定。
对所有的房屋、棚、库进行检查，在露天堆放的材料加高存放，设置三防油布遮盖妥当。
钢结构组合场设置排水渠，并接至现场下水系统，对施工区内的排水系统进行一次全面检查和清理。
各组合场内地面用砂石或卵石铺垫。
施工现场，及生活区的临建设施及高架机械均应进行修缮和加固，防 汛器材及早准备。
小型机械设备下雨时移至地势较高处，并加以遮盖。
遇有雷雨大风天气或其它恶劣气候时，停止吊装、露天及高处作业。 11.4 防潮施工措施
电焊工在潮湿的部位作业时，加垫绝缘板并设监护人。
施工现场的施工电源集中放置在集中箱内，集中箱架高放置，防止其 受潮。
施工现场的电焊机集中放置，并安装在集中箱内，做好防潮保护。在需要施焊或加工配制处搭设防雨棚。
开关箱在潮湿的环境内设置隔离开关。
在露天潮湿环境的场所施工使用Ⅱ类手持电动工具。
特殊潮湿环境场所电气设备开关箱内的漏电保护器选用防溅型的,其额定漏电动作电流应小于12mA,额定漏电动作时间不大于0.1s。
手持电动工具的负荷线选用耐气候型的橡皮护套软电缆并不得有接头。
手持电动工具的外壳、手柄、负荷线、开关等必须完好无损，使用前要做好空载检查，运转正常方可使用。
电焊所用电焊条经过焙烤后、放到保温筒内进行使用。
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