清溪中桥下部结构施工方案

一、桩基施工

挖孔桩设置情况表

柱径 1.5m 桩长(m) 砼量m3 本桥桩基设计均为嵌岩桩。 1、桩孔开挖

施工准备：首先平整场地，清除坡面危石浮土，铲除松软土层并夯实。施测墩台十字线，定位桩孔准确位置，设置检查校核护桩，孔口四周挖掘排水沟，搭设孔口雨棚，安装提升设备，布置出碴道路。

用圆形模板浇筑首节锁口钢筋砼护壁，混凝土内配Φ8钢筋网，混凝土节高为1米，高出地面20～30cm，以防止孔口坍塌及土、石、杂物掉入孔内伤人，且防止雨水流入井口内。浇筑孔口砼护筒后，在通过桩孔中心的两条互相垂直的直线端头砼护壁上埋设四根ф10mm的光圆钢筋，钢筋露出砼护筒顶部1cm,以便控制桩中心吊铅锤，随时检查桩位的垂直度和平面位置。

开挖桩孔采用三班连续作业，在软土层时采用十字镐、锄头、铁铲等工具进行掘进，在硬土层时采用人工配合风镐挖掘，遇到岩石时采用开槽施工处理，防孔壁坍塌。出碴在孔口设立固定三角架或井字架。制作吊桶，用电动卷扬机提升，孔口设置安全木板井盖。碴子提出地面后卸入手推车内运至安全地带集中堆放。 人工挖孔时，由于覆盖层和岩层裂隙内地下水丰富，因此必须考虑在孔内排水，排水拟采用WQ-2-2型潜水泵。施工中要每天开工前和施工中每隔两小时检测一次孔内的有害气体。施工过程中必须用离心式鼓风机通过输风管进行换气处理，以排除空内有害气体。孔深超过8米时，采用低压灯作孔内的施工照明。 基坑开挖支撑护壁视土质、渗水情况而定。若岩层较坚硬密实，且不渗水，可不支护。其余情况均应设置支撑护壁，以保安全。护壁根据设计要求采用25号砼，厚度为15厘米，孔口或遇到土质较差时应在护壁砼内设置纵横分布钢筋。

1 ○13.5*2 2 ○18.0*2 轴线编号 5 ○19.0*2 178.37 合计 101 砼(m3/m) 1.766 钢筋采用双向布置。每开挖1.0米浇注一次砼护壁，如此循环至设计深度为止。为加快开挖的进度，可在护壁砼中加入速凝早强剂。每次护壁支模、灌注后都要吊线检查内径，突出部分砼用人工凿掉。

挖孔深达到设计孔底标高后，应进行孔底处理。孔底必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。

开挖过程中应经常检查地质情况，每天作好开挖记录，记录好每天开挖进度及作好地质情况记录。若实际地质情况与设计资料不符，应及时向监理工程师报告，请求作出变更处理方案。

嵌岩桩开挖终孔后在每个孔的孔底1m范围内任意取二组试件作岩石抗压强度试验（一组天然含水量，一组饱和含水量，试件尺寸：Ф5×10CM），测定桩基基底承载力，桩基基底承载力必须大于设计规定值。同时应检测嵌岩桩的嵌岩深度是否符合设计要求。

桩孔开挖完成后进行检孔：

桩孔中心位置误差：用全站仪直接测量孔中心位置偏差，偏差不得大于5厘米。

孔深检测：用水平仪和钢卷尺检测，先用水平仪测量孔口标高，钢卷尺丈量孔深后推算孔底标高并与设计孔底标高比较，对嵌岩桩深度误差不得大于-5厘米。

孔径检测：用探孔器法检测，按孔径设计尺寸制作长1.5M钢筋笼，顺孔中心往下放，探孔器能放到孔底表示孔径满足要求。

倾斜度检测：用垂线法检测，要求倾斜度不得大于0.5%桩长，且不大于20cm。 同时还应检测孔壁，要求孔壁完整，无大凹大凸，爆破对孔壁岩石破坏性小。 2、钢筋制作与安装

钢筋质量必须符合GB 1499-1998和GB13013-1991的规定。

钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。

钢筋按设计尺寸加工。加工时应注意螺旋筋的圆环直径，钢筋笼主筋采用焊接连接。焊接为闪光对焊，焊接质量必须符合规范要求，钢筋笼同一断面内接头数不得大于总钢筋数的50%，螺旋筋为绑扎接头,其搭接长度不小于35d。

钢筋在钢筋房加工好后，在桩孔孔口现场安装绑扎。钢筋安装采取在井口搭设井字架，随绑扎随下放就位的方式施工。

a、准备工作：配备的工器具除常用的钢筋机具外，还需要手动葫芦、定滑轮、棕绳、电渣压力焊机。根据各桩的长度和来料长度加工成半成品并运到现场。

b、提升井字架的搭设：根据各桩钢筋重量在孔周围搭设承受此重量的钢管井字架上铺木板。在架子顶部挂一手动葫芦用于钢筋的整体下降，再挂定滑轮，以棕绳穿过用于单根钢筋的就位。

c、钢筋的绑扎：半成品运到后，先用棕绳将四根主筋和三个内箍吊装到井字架内并点焊成形，然后逐根吊升绑扎其余主筋和箍筋。紧邻孔口位置的内箍筋需与主筋焊接牢固作加劲筋使用。用4根脚手架钢管成井字形从该内箍下穿过横于锁口梁上，作为绑扎时的安全措施和葫芦交换吊点时的稳定措施。钢筋的接长：桩基钢筋的接长采用对接焊，同一截面接头数不超过50%。

d、钢筋的就位：当一段钢筋绑扎成形后，操作人员利用葫芦提升钢筋笼，将支承于孔口的钢管抽出，然后慢慢下放钢筋笼。当下放到适合钢筋接长的部位时，再选择一适当内箍与主筋焊牢。同时，用钢管固定钢筋笼于锁口盘上，然后开始钢筋的立焊接长和绑扎。如此循环直至桩基钢筋笼安装完毕。

安装检测管

根据设计图纸每根桩安装3根φ57×3毫米的桩基混凝土质量检测管，安装时将检测管绑扎于加劲箍筋上，检测管上端高出桩顶面20cm，下端至桩底，检测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用φ70×6的套管连接，底端用A3钢板焊牢封底，要求不漏水，浇注砼前，往管内注满水，其顶口用塞子堵死。

钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。钢筋笼误差必须在下表以内： 项次 1 2 项目 受力钢筋间距 螺旋钢筋间距 允许偏差（mm） ±20 ±10 长 3 钢筋骨架尺寸 直径 4

3、桩基砼的灌注浇筑

保护层厚度 ±10 ±5 ±5 混凝土拌合在混凝土拌和站集中拌制，用输送泵送至桩孔位置浇筑。 在灌注砼时，若相邻数孔桩均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难，若多孔渗水量均较大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注砼施工。

若孔内水渗漏较多，只能采用水下砼灌注工艺：当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（规范规定参考值小于6mm/min时）可采用在空气中灌注砼桩的方法。

当采用空气中灌注砼时，应满足以下要求： (a)砼坍落度为7～9cm。 (b)孔底积水深不超过5cm。

(c)第一次灌入的砼量不小于5m3，便于封底，以避免少量砼倾入后积水过多稀释砼。

(d)灌注的速度要尽可能快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

(e)桩顶2m以下的灌注砼，按规范规定可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实。为保证质量，仍然规定每上升0.3米，人工持插入式振捣器振捣一次。

(f)每个孔必须一次连续灌注完毕。

桩基砼浇筑采用串筒法浇筑，串筒每节的长度为1m，直径为Φ20cm～Φ30cm（一端大一端小，便于连接，同时又有利于砼减速下落），用3毫米A3钢板自行加工。

灌注砼前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将砼通过串筒逐渐下放。对灌注初期孔底部分的砼，应减小砼的坍落度，加大水泥用量。同时每隔30cm用振动棒进行砼振捣，保证砼的密

实度，直至砼浇筑完毕。灌注桩顶面高出桩顶设计标高3厘米，待砼达70%强度后，用人工凿除。

若终孔后桩孔渗水量大于施工技术规范要求，则采用常规导管法灌注水下混凝土。灌注水下砼前，应先检查导管，浇注设备是否运转正常，对钢筋预埋件进行检查。灌注水下混凝土采用坚向导管法，混凝土采用输送泵输送，导管直径采用250mm钢管，主节长2m，底节长4m，配以0.5m及1.0m的调整管节，管节间用带有胶垫的法兰盘联接。导管在使用前进行试拼及水压试验，水压不小于井孔内水压的1.3倍。导管初始位置下端距孔底0.25～0.4m为宜。砼浇筑前须制作储料斗，要求储料斗容量必须满足灌注桩基第一盘砼数量的要求。

灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔底泥浆沉淀厚度、孔壁等，符合要求后方可开启封球灌注桩基水下混凝土，灌注水下砼时应注意以下几点：

a. 水下砼配合比应特殊设计，水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜。 b. 第一盘混凝土数量应保持封底后导管的埋深不小于1m，即第一盘砼的数量需大于5立方米。首盘砼浇筑后应连续灌注直至全部完成，中途不得长时间停顿。

c. 在灌注过程中导管的埋深控制在2~6米范围内,防止导管埋深过浅断桩及过深拔管困难。经常检测井孔内砼顶面的位置，及时调整导管的埋深。

d. 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度。同时在井口采取措施绑定钢筋笼。

e. 混凝土顶面应高于桩顶设计标高0.5～1m，以保证砼的强度，多余砼在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

桩基质量检测：桩基质量检测按规范和设计要求进行。

桩基砼强度检测：在桩基砼浇筑过程中，在施工现场制取砼试件（桩长10～20米制取2组，20～30米制取3组，30～40米制取4组，每组3个试件，试件尺寸为15×15×15厘米立方体），在标准养护28天后测定其抗压强度。要求砼强度必须满足设计强度要求。

桩基超声波无破损检测：在桩基砼浇筑28天，且桩基砼强度符合要求后，即可进行桩基超声波无破损检测，检测应由具有专业资质且经过业主及监理工程师同意的检测单位进行，主要检测桩基砼的密实性，有无断桩、夹渣等问题。按

照要求每根桩均必须进行桩基超声波无破损检测。

二、墩柱施工

墩柱设置情况表

柱径 1.3m 柱长(m) 砼量m3 1、墩柱施工准备工作

a.凿除桩基础顶部或施工接缝的浮浆，露出新鲜密实的砼面并清洗干净，以保证桩柱砼间的连接质量。

b.施工放样：用全站仪准确放出每根墩柱的中心位置，并做出明显的标记，以指导模板安装检校和钢筋安装，并且以后每次浇筑砼前均需对桩柱位置进行放样校核。

c.模板的加工制作：墩柱模板采用两半圆模板拼装，每节长度为3.0米，每次2节6.0米为一个施工循环。墩柱施工用模板均在专业厂家定制加工，面板采用6毫米A3钢板，背面加劲部分采用L60×60×5毫米角钢，间距为50厘米，模板接头为法兰盘镙拴连接。模板制作过程中严格对称均匀施焊，保证模板平整度在1毫米以内。加工好后应对模板进行试拼装，对模板几何尺寸、线型直顺度、平整度等满足要求后方可接受。特别是模板接头位置错位不得大于0.5毫米。

２、钢筋笼绑扎制作

钢筋质量必须符合GB 1499-1998和GB13013-1991的规定。

钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。

钢筋按设计尺寸加工。加工时应注意螺旋箍筋的圆环直径，钢筋骨架主筋采用焊接连接，焊接为闪光对焊，焊接质量必须符合规范要求，钢筋骨架同一断面内接头数不得大于总钢筋数的50%，螺旋筋为绑扎接头,其搭接长度不小于35d。

1 ○10*2 4 ○11.1*2 轴线编号 3 ○5.4*2 70.33 砼合计 53 (m3/m) 1.327 墩柱钢筋在钢筋加工棚加工，用绞车吊运至工作平台后在脚手架上用脚手板搭设工作平台，在工作平台上绑扎。

在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的砼块，其间距为竖向2米，横向圆周4个。

经过自检及监理验收合格后，即可进行模板安装施工。 3、墩柱施工支架的搭设

需要用钢管搭设支撑架，为施工提供操作平台。在每次安装模板及钢筋前，应先用Φ50的建筑钢管在墩柱四周搭设支撑架。根据墩柱设计高度的不同，底层支撑架搭设3～5排，根据高度变化逐步减少，但最少需要2排。钢管间距70～80厘米，层高80厘米。地面需平整夯实，用浆砌片石或块石设置架管基础，基础尺寸不小于40×40×40厘米。搭设中应确保扣件紧固，且需设剪刀撑，每隔10米与已经完成的墩柱采取措施进行连接，以增强支撑架的稳定性。支撑架高度与墩柱施工高度应保持基本一致，在顶面搭设8厘米厚的木板形成工作平台，在其上进行钢筋焊接和模板定位校正。支架搭设图附后。

4、模板安装

墩柱钢模板用调度提升，人工配合安装，吊装就位后用螺栓连接，固定下部平台或钢模上。每次模板安装高度为6米，与前一次已成墩柱重复搭接30～50厘米，模板安装完毕后，用全站仪进行垂直度和平面位置检测校核，要求垂直度不超过0.3%H且≤20mm；轴线偏位不大于10mm；(H为墩柱的高度)；墩顶高程偏差不大于±10mm；墩柱间距偏差不大于±15mm。检查合格后，四周的缆风绳固定牢固。施工过程中应及时对模板平面位置、顶部标高、节点联系及横纵向稳定性进行检查，发现偏移时及时调整。模板内侧涂刷同一型号的脱模剂，模板缝施工以封口胶条封闭。模板安装完毕后，应在钢筋和模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

5、墩柱砼浇注

砼浇筑前应对钢筋的直径、根数、间距，预埋件等进行检查，复核模板的平面位置、垂直度，并在墩柱模板四周成直角布置四个外设垂球，随时检测砼灌注时墩柱模板变形或移位情况。砼浇注前作好钢筋隐蔽验收记录，经监理工程师检查合格后，方进行砼墩柱灌注。

混凝土浇筑采用拌合站集中拌和，混凝土人力车输送的方法施工。

砼浇筑过程中应及时振捣，控制振捣分层厚度小于30cm，振捣棒采取快进慢出方法，振捣位置呈梅花形布置，间距60~70厘米，振捣深度应深入下一层砼，以保证两层砼之间的连接。振捣时振动棒不得触动模板，以防止模板变形移位。加强对砼边角部位，以保证砼的密实，不致出现蜂窝麻面等质量缺陷。严格禁止过振、漏振。砼浇注至顶面后及时清除表面离析物及浮浆。严格按照技术规范要求制取砼试件进行砼强度检测。

模板与支架的拆除：在砼浇筑24小时后（冬天48小时），即可拆除模板。拆除模板时先将连接螺丝松开，用铁锤敲击模板使其松动，再用绞车将模板垂直起吊。将模板拆除后及时对模板进行清理和校核，打上防锈机油，以利下次使用。切忌用绞车直接拔吊拆除模板。

在墩柱施工完成后，即可拆除支架，拆除支架时必须遵循由上至下的原则，砼打磨。从最顶面向下逐步进行，在拆除支架的同时对墩柱的表面进行清理、模板接头处

加强砼养护工作：墩柱浇注完毕后，采用塑料薄模把整个墩柱包住，然后洒水养护≮7天，头三天洒水间隔1—2小时，后四天可适当延长。

三、盖梁施工

待墩柱砼强度达到设计要求后，进行盖梁施工。 1、模板制作安装

在承重脚手架钢管上用10×10cm方木以40～50厘米的间距搭设，再在方木上铺设建筑用组合钢模板作底模，其上铺设一层2mm厚钢板，以保证砼表面的光洁度。

侧模为钢模板，模板均在专业厂家按照设计尺寸定制加工，面板采用6毫米A3钢板，背面加劲部分采用L60×60×5毫米角钢，模板接头采用阴阳搭接，不得采用硬接头。模板制作过程中严格对称均匀施焊，保证模板平整度在1毫米以内。加工好后应对模板进行试拼装，对模板几何尺寸、线型直顺度、平整度等满足要求后方可接受。同时应配备上拉杆等方便安装紧固配件。

此方案在施工前须经根据荷载情况和使用材料进行安全性验算。

在钢筋加工安装就位后再安装盖梁侧模，侧模用吊车吊装就位，就位后仔细检测其平面位置，顶面高程、几何尺寸等，符合要求后方可进行下一工序。

2、钢筋加工安装

墩柱钢筋在钢筋加工棚加工，用绞车吊运至工作平台后，在底模上绑扎。 钢筋的接头：钢筋均采用闪光焊法对焊，对直径较大的粗钢筋采用预热。闪光对焊要求对焊机的功率为100KW，以保证对焊质量。对焊后的钢筋按有关规定取样自检及监理部门抽检，检验合格后方可投入使用。

在同一截面内钢筋接头的截面面积不超过总钢筋截面面积的50%，搭接长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于50cm。在同一根钢筋上尽量少设接头。

钢筋制作：首先熟悉设计图纸，作好制作钢筋的工艺设计。大批量制作前，要先制作样板，无问题后再成批制作。单件钢筋制作成品的质量要求：钢筋形状正确，平面上翘曲现象；钢筋弯曲点处不得有裂纹。

钢筋绑扎：钢筋安装顺序为先底层钢筋，后侧面钢筋，最后顶面钢筋。按照设计图纸中尺寸，模板上划出钢筋位置，然后依次绑扎各钢筋。各钢筋交叉处，用20#圆丝绑扎。 纵横钢筋成型后相互垂直，保护层砂浆垫块标号不低于C30（绑扎在钢筋网上）。

钢筋绑扎时应注意支座垫石加强钢筋和其他预埋钢筋的埋设。

3、砼的浇筑与养护

砼统一在拌和站拌制，用输送泵送至墩位处后，用手推车运输倒入模板内。灌注砼时不得碰撞模板，以免模板偏位和发生危险。同时砼入模速度不宜过快。由于盖梁高度较大，故砼应分层浇筑，每层厚度为30厘米，振捣棒采取快进慢出方法，振捣位置呈梅花形布置，振捣深度应深入下一层砼，以保证两层砼之间的连接。振捣时振动棒不得触动模板，以防止模板变形移位。加强对砼边角部位，特别是墩柱位置处等钢筋密集的地方，以保证砼的密实，不致出现蜂窝麻面等质量缺陷。

砼浇筑24小时后方可拆模侧模，在砼强度达到设计强度的85%后才可拆除底模，拆模后用麻袋将盖梁覆盖，每天随时洒水，对盖梁进行养护。