SH/T 3543-G111 技术交底记录 交底日期 交 底 人 工程名称：中国石化海南炼油化工有限公司60万吨/年对二甲苯项目 单元名称：厂区工艺及热力管网 技术文件名称 工艺管道施工方案技术交底 主 持 人 2013-01-17 参加交底人员签字 施工技术交底内容： 1．工程概况 1）本装置工艺管道工程量大(约6万米)，在新旧管廊上布置，走向单一，管件阀门数量少，分支线少等特点该部分管道将不在预制厂预制。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支管线就近地面简单预制后安装。为保证焊接质量，减少焊接环境（天气）因素对作业的影响，确保工程进度，在施工中焊接作业处局部搭设防风防雨棚的保护措施。 2）管道输送介质均为易燃易爆、有毒有害介质，对管道焊接质量严格控制。 3）本工程碳钢管道材质有20#（GB8163/GB3087）、20G、Q235B、L245钢管四种。 2.施工程序原则 施工准备 原材料检验、标识 出库 管线除锈刷油、标识移植 管子内部清理、封口 下料、切割、打磨坡口 尺寸校核、组对成段 焊接 管子调直 焊口标识 安装仪表管嘴 焊缝外观检查 焊缝热处理 探伤及硬度检查 管段内部彻底清理 现场安装 试压 保温 冲洗、吹扫、清洗 封口 油漆补刷 气密 交工 3.管道材料领取发放 1）核对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。 2）20#钢的发放和使用。该材质的钢管标准有GB8163和GB3087两种，其使用部位有所不同，必须正确发放和使用。还有同样公称直径的管道由于使用在不同的管道等级上，所采用的壁厚也不同。因此，施工时一定要看清楚管道材质分界和管道等级，避免用错管道。 3）特别指出的用到苯管线的管子、管件是经过100%UT检测，必须正确使用，需要切割发放，则标识在切割前应先移植后方可切割。 4）在材料防腐处理前，必须对材料的原标识进行确认，防腐处理后对材料重新做上标识，所作标识至少满足标识应有唯一性，以便于对材料或施工的质量和检验试验状态进行追溯。钢管及管件的材料色标必须为通长标识，色标未做之前不予发放。20#（GB8163），白色+黑色，色带宽度25mm；20#（GB9948），蓝色，色带宽度25mm；20G,白色，色带宽度25mm，通长。 4.管道预制 1）预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。 2）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。碳钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。 5.管道切割 1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，要求对每根管子进行内部清洁。管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净； 2）镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械切割（切割机）， 6.管道开孔 1）焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。 2）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用净化风吹扫干净或用破布拖净。 3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，与管道纵向焊缝错开。 4）当管线开孔大于1″时，碳钢管线采用火焰切割，开孔完成后，必须将氧化皮磨去；小于1″时，采用机械钻孔。 7.管道坡口加工 1）加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口； 2）切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； 3）端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm； 4）坡口的尺寸和角度应符合要求； 8.管段组对 1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形； 2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理； 3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝； 4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm； 5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工； 6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN≥150时，间距不小于管子外径；当DN＜150时， 间距不小于150mm； 7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm； 8）焊件组对时，固定点焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致定位焊的焊缝长度为10～15mm,高度为2～4mm,且不得超过壁厚的2/3，管道组对焊接完成后要及时割除固定卡具，并将点焊位置打磨干净。 9）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识（见下图） 9.管道焊接 1)焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗；每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖； 2)焊工应在当天焊接前，持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应的焊条（已烘烤完成的焊条）和焊丝；焊条不超过3kg，焊条头必须回收，不能随地乱扔。 3）经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过二次； 10.焊接环境 1）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接； 2）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接； 3）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90％；露水大的早晨，焊接前使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热温度50-60℃），除去焊接接头坡口及附近的水汽，防止气孔的产生； 4）雨风环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊； 11.焊接过程总体要求 1）本装置所有管线当DN≤50mm或壁厚≤3mm时，采用手工氩弧焊，DN＞50mm且壁厚＞3mm时，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊（SMAW）盖面。承插焊（或角焊）焊缝全部使用电弧焊焊接。 2）焊条按要求进行烘烤，并在使用过程中保持焊条的干燥。 3）不得在焊件表面引弧或试验电弧；焊接中应确保起弧与收弧的质量；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 4）定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 5）公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊，其它管道的焊缝底层采用氩弧焊焊接； 6）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定为焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同，定位焊焊缝的尺寸要求见下表（mm）： 管壁厚S 定位焊长度 定为焊高度 ＜3 6～9 2 3≤S＜5 9～13 2.5 5≤S＜12 12～17 3～5 ≥12 14～20 ≤6 7）根部打底焊道的焊接应符合以下要求： ● 采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊； ● 采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；且焊条的直径不宜大于3.2mm； ● 打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求（mm）： 公称直径 ≤50 65～125 150～300 ＞300 允许凸起高度 1.0 1.5 2.0 2.5 ● 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透； ● 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷； 8）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求： ● 多层焊的焊缝每层施焊厚度不超过4mm； ● 填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定； ● 填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷； ● 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物； 12.管道焊接接头的外观质量检验 1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理； 2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。 13.管道焊接接头的内部质量检验 焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测： 1）管道焊缝无损检测按照每区图纸的同一条管线号进行； 2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求； 3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部《无损检测规定》严格执行； 4）管道焊缝的内部质量检验按照《压力容器无损检测》JB/T4730－2005的规定执行； 5）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由专业监理工程师确认；焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，既必须体现每名焊工的焊接水平； 6）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准； 7）同一管线的的同一焊工焊接接头按比例检测，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验。 14.焊材的选用 1)对接接头: A.管道规格≤2” 定位焊,GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA; 打底焊GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA;盖面焊GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA； B.管道规格2” ～14” 定位焊,GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA; 打底焊GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA; 填充焊SMAWφ3.2，J427盖面焊SMAW, φ3.2，J427。 2）角接焊接方法及焊材的选用： 方法：SMAW；焊材：φ3.2/J427（多道成型） 15.管道安装一般要求 1）管道安装一般按照先大管，后小管，先主管后支线，自下而上进行安装。 2）管道安装前，应对管道组成件进行检查和清理。 3）管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求。 4）管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净。 5）确定设备、结构已验收合格方可进行管道安装。 6）预制完安装的管道标识齐全，检测已完。 7）安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘，距离不小于50mm。 8）管道安装时，不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度。 9）管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行，管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。 10）管道安装完后，应及时将对口用的临时卡具割除并打磨光滑；安装完的需管道在打磨、切割时不得伤及母材。 11）管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求： 项 目 坐 标 标 高 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道的间距 交叉管的外壁或绝垫层间距 室外 室内 室外 室内 D≤100 D＞100 允许偏差（mm） 25 15 ±20 ±15 2‰,最大50 3‰,最大80 5‰,最大30 15 20 16.管道支吊架的制作、安装 1）下料前，应依据管道支架图集中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数量； 2） 下料切割时，当采用气割时，切口处应打磨平整； 3）管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm； 4）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移； 5）有位移要求的管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；与管道固定时，应从支撑面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的1/2，入下图: 6）支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象； 7）管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除； 8） 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置；非固定支架严禁固定； 9）有限位要求的支架应严格按设计图纸要求的位置、形式、数量进行安装。 17.管道的静电接地的安装 1）用作静电接地的材料及零部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠； 2）不锈钢管道、低温钢管道静电接地的导线跨接或接地引线的金属固定板应采用同管道材质钢板； 3）金属接地板和管道间采用焊接连接，焊接工艺同管道焊接；焊缝处不得有漏焊、裂纹、咬边等缺陷； 4)具体做法：接地耳由管架底部引出，接地耳用40*4的镀锌扁钢，不保温管道接地耳长度50mm，保温管道接地耳长度50mm+保温厚度。 5）静电接地设施应在管道安装找正合格后进行施工；静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时（不应超过0.03Ω），应进行检查与调整；合格后应及时填写“管道静电接地测试记录” 18.伴热管安装 1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。 2）不能将伴管点焊在主管上，弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定： 伴热管公称直径/mm 帮扎点间距/mm 10 800 15 1000 20 1500 ＞20 2000 3）伴热管经过阀门、过滤器等管道附件的伴热方式按设计院标准图进行。 4）伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置拆卸法兰；伴热直管每25~30米设置个膨胀环（π型弯），伴热主管采用对接连接和煨弯安装。 5）从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确。 记录人： 审核人： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日