腰梁安全技术交底

表C2-2 DBJ04-214-2004

安全技术交底记录

施工单位：中化二建集团有限公司 2016年3月24日 编号: 工程名称 新建科研临床楼和全科医生临床培养基地项目支护工程 交底部位 腰梁施工 共6页 交底内容： 一、施工准备 1、材料及主要机具 腰梁（YL1）主筋采用HRB400E Φ28、φ18钢筋，腰梁（YL2）主筋采用HRB400EΦ20，箍筋采用HPB300 φ10@200 钢筋；钢筋连接采用直螺纹套筒连接，接头位置应符合规范要求； 腰梁砼保护层厚度为35mm，腰梁采用C30商品混凝土； 锚索自由段涂强力防腐涂料，并套聚乙烯塑料管保护； 主要机具：调直机、电焊机、切割机、弯曲机等； 2、作业条件： （1）钢筋进场时必须有质量证明文件及试验报告； （2）腰梁施工前测量人员放出腰梁位置线，机械开挖配合人工清底，开挖至设计标高； （3）工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底； （4）土方开挖至腰梁底标高处开始腰梁底模施工； 二、腰梁施工工艺 测量放线→开挖底模面→铺设砖底模并铺设垫层砂浆→绑扎腰梁钢筋→立模板→砼浇注→覆盖棉被养护→拆模板 三、主要工序施工方法 （一）测量放线 1、根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出腰梁位置控制线。 2、根据基线和施工图纸，用全站仪施放腰梁外边线，保证主体外墙施工尺寸。 （二）支护桩与腰梁吊筋连接 施工腰梁时将支护桩间浮土清理整平，按照设计图纸放设出吊筋焊接位置，并将该位置桩身砼凿除后，确认标高正确后焊接吊筋。 .

YL2施工时，腰梁吊筋采用Φ20@1400，L=400，植筋处理；整个施工过程可概括为：放线定位→钻孔→清孔→注胶→植筋→植筋保护→下一工序 （1）放线定位 根据设计图纸要求在原结构构件上放线定位，钻孔的位置应与设计图上的钢筋位置相符。 （2）钻孔 用空气钻在预定位置钻孔，遇到障碍物（如钢筋）时，应选择最靠近设计要求的位置重新打孔，保持孔洞顺直，深度误差控制在10mm以内。 （3）清孔 当孔钻好后，使用专用圆形毛刷将孔内的灰清除，并用空气压缩机吹孔至清洁干燥。 （4）注胶 在确保钻孔干燥清洁的情况下，把事先调配好的锚固胶注入孔内，使胶体占孔体积的80%以上。 （5）植筋 胶注完后，钢筋严格除锈并配置到位，在插筋前用丙酮将钢筋的插入部分插洗干净，注入植筋胶后立即植入钢筋，轻轻旋转钢筋，使其表面均匀结合植筋胶，然后将钢筋植入孔底，静置120分钟以上，待胶固化后，再进行下一道工序施工。 1）配制锚固胶时，必须随配随用，若超过凝固时间则不得使用。 2）向孔内注入锚固胶必须密实，无空洞，切不可带入空气；植筋用的钢筋表面应清洁无污渍，并保持干燥；钻孔必须达到要求的深度，在注锚固胶前，应测量所钻孔的深度值，保证钢筋锚固长度；植筋用钢筋端头应平齐、无挤压、无变形，以方便钢筋能顺利植入孔内；钢筋植好后，在药剂未固化前，严禁碰动植好的钢筋；植好的钢筋周围，严禁再破坏和剔凿混凝土；施工前要搭好脚手架，采取必要的安全防护措施，确保施工操作人员的安全；施工中要防止植筋胶接触到眼睛，一旦接触立即用清水冲洗或送医院进行救治。 3）在注胶前对植筋孔要做隐蔽检查，通过尺量、观察检查成孔深度和孔内清洁情况。 （三）腰梁垫层的浇筑 1、根据本工程及设计图纸的要求，在桩身腰梁沿线方向的控制线，并将标高的控制线挂好。 2、垫层采用红砖铺底，M10砂浆抹面，一边浇筑一边用抹子抹平。 3、垫层砼达到上人强度后在垫层上测放出腰梁的外边线，作为腰梁支模依据。 （四）腰梁钢筋的绑扎 1、钢筋除锈： 1.1 钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。 1.2 钢筋除锈圆钢除锈采用在调直过程中除锈，螺纹钢除锈采用钢丝刷、砂盘等方法进行人工除锈。 2、钢筋的调直 2.1 钢筋调直采用GT6/12型钢筋调直机，调直机断料长度误差均≤3mm。 3、钢筋切断 3.1 将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。 3.2 断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。 3.3在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。 4、钢筋安装 4.1钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重的钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。 4.2钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。外侧钢筋的接头位置应设在梁跨中三分之一范围内；内侧钢筋接头位置应设在桩端1/4范围内。 4.3同一构件中相邻纵向受力钢筋的焊接搭接接头宜相互错开；同一连接区段内，纵向受拉钢筋焊接搭接接头面积百分率，一般不应大于50%； 5、 钢筋的连接 腰梁钢筋连接全部采用直螺纹套筒连接；套筒连接时应采用必要的紧固措施，保证连接强度符合设计要求，并随机取样送检。 （五）模板 1、模板和斜撑能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。 2、腰梁模板采用18mm厚的木胶合模板，后背管采用φ48钢管，背方使用40×70mm方木，架设时注意确保模板的牢固、可靠。 3、模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。 （六）砼的浇筑 1、砼浇注前对模板、钢筋进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。砼浇注初凝前用振动器振捣好后抹面。 2、在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。 3、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。 4、混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。 5、保证腰梁混凝土质量措施如下： a.采用木胶合模板，均匀涂抹脱模剂。利用φ48的钢管支撑。 b.凿平桩身，调直钢筋笼，保证梁体位置准确。 c.混凝土浇注过程中，振捣密实。 d.混凝土浇筑一次浇筑长度30m，浇筑高度至设计标高。混凝土浇筑完成后，立即采用棉被覆盖养护。 （七）拆模、养护 1、混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。 2、 应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。 3、 混凝土试块留置每100m³砼留设一组标养试块，同条件试块的留设同标养；由于进入冬期施工，需要留置临界强度试块，同时做好试块的养护工作。 四、施工质量要求及保证措施 1、严格按施工方案和技术交底施工，进场钢筋的材质必须符合设计及国家相关规范的规定，有钢筋材质报告书及试验检测报告。 2、钢筋调直宜采用机械方法。钢筋焊接或绑扎时，焊缝必须饱满，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，咬边深度、气孔、加渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差符合规范要求，搭接长度符合设计及交底要求。 3、在浇筑砼时安排专人看钢筋，保证钢筋顺直，截面尺寸以及预埋件的尺寸、位置满足设计和规范要求。 4、腰梁基底要坚实、平整，钢筋绑扎前进行砂浆找平，桩头不得有土块及其他杂物存在，可以采用水或高压风进行清理，以保证基底混凝土的质量。 5、模板表面平整，无污染物，拼装的模板连接位置采用1cm厚的海绵条封堵，模板隔离剂应为无污染材料，涂刷时不得玷污钢筋和混凝土接茬处。模板的支撑体系应牢固、可靠，安装模板时须用相同等级的混凝土垫块或塑料块垫设，以保证钢筋保护层厚度。 五、成品保护 未达到规定强度时不得在腰梁上大量堆载或让挖土机等大型设备碰撞以防使腰梁断裂等质量问题。 六、安全环境保证措施 1、职业健康安全关键要求及施工安全注意事项措施 （1）机械操作人员必须身体健康，培训合格、证照齐全，持证上岗，符合规定。非专业人员禁止操作机械。认真贯彻“宁慢勿快，宁缓勿急”的操作规则，确保安全施工。 （2）进入施工现场必须戴好安全帽，上塔必须系好安全带，严禁酒后操作和施工，不得带病、带酒作业，保证睡眠充足，不疲劳作业。 （3）在使用电动工具时，用电应符合现行《施工现场临时用电安全技术规范》，电气设备必须全部接零接地，且设置漏电开关，需有专人负责和操作，并经常检查。 （4）所有施工设备和机具使用时必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。 （5）现场内各种用电设备，尤其是电焊机、切割机、电动工具等，其装设使用应符合规范要求，从事电气焊作业人员要使用面罩或护目镜，并佩戴相应的劳动保护用品。 （6）电焊机要放在干燥的地方，且有接地线。电焊使用的电线，必须为绝缘良好的橡胶线。一台电焊机配有一组保险，保险丝不准超过额定电流值。当发现电焊机温升过高（>70℃）或声音不正常时，应停止焊接，进行检查。 （7）配电箱开前箱符合“三级配电两极保护”的要求，做到“一机、一闸、一漏、一箱”的要求，电箱要有门、有锁、有防雨措施。 2、环境关键要求 （1）施工现场设置围档式垃圾集中堆放场所，并有明显标识。 （2）施工垃圾不得随意消纳，垃圾消纳必须符合国家、地方环境保护相关规定。 （3）施工机械不得有滴漏油现象，维修时要采取接油漏措施，禁止油污直接滴漏在地表上，以防造成大地土壤污染。 （4）在施工过程中应防止噪声污染，在施工噪声敏感区域宜选择低噪声设备，也可采取其他降低噪声的措施。 技术负责人： 交底人： 接交人： 操 作 人 员 签 字