《隧道作业指导书》word版

总 则 ........................................... 2 一、超前支护施工作业指导书 ........................ 4 二、大管棚施工作业指导书 ......................... 12 三、开挖作业指导书 ............................... 22 四、钢拱架施工作业指导书 ......................... 45 五、喷射混凝土作业指导书 ......................... 六、锚杆作业指导书 ............................... 七、钢筋网施工作业指导书 ......................... 71 八、防水板作业指导书 ............................. 78 九、二次衬砌作业指导书 ........................... 86

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总 则

1、适用范围

适用于青荣城际铁路蓁隧道工程施工 2、编制依据

2.1青荣城际铁路设计图纸

2.2根据铁道部颁发的现行施工技术指南、验收标准、技术规则及作业标准等编制

《铁路隧道设计规范》TB10003-2005

《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》TZ214-2005 《铁路工程不良地质勘测规程》TB10027-2001 《铁路工程特殊岩土勘察规程》TB10038-2001 《铁路工程地质钻探规则》TB10014-98 《铁路隧道钻爆法施工工序及作业指南》 2.3根据投标文件及总体施工组织设计；

2.4根据国家现行的法令、法规，地区行业颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定；

2.5现场调查及核对的相关资料 3、作业准备 3.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习

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实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关及技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案，并组织施工人员演练，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

3.2外业技术准备

施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活办公需要。

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隧道施工作业指导书

一、超前支护施工作业指导书

1．适用范围

本作业指导书适用于青荣城际铁路隧道施工超前小导管及超前锚杆作业。

2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。 3.技术要求

3.1进场原材进行试验检验，报监理审批。

3.2按照设计要求加工导管（锚杆），选择合适的施工机械。

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

小导管施工程序：小导管加工→钻孔→运输安装→注浆 超前锚杆施工程序：锚杆加工→钻孔→运输→注浆→安装

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4.2工艺流程

风钻钻孔顶入钢管连接管路检修压水试验封闭岩面管路泄漏有无渗漏工作面泄漏制浆注 浆检查加固效果是否达到设计要求否补钻注浆孔是停止注浆注下一孔

超前小导管施工流程图

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测量锚杆孔位风钻钻孔清孔否补孔验孔是注 浆插入锚杆固定锚杆孔口处理验 收注浆准备加工锚杆杆体

超前锚杆施工流程图

5.施工要求

5.1小导管设计参数：

1、材料：钢管采用外径42mm、厚3.5mm的热轧无缝钢管。为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端宜做成尖锥状，尾部焊上箍筋。

2、小导管注浆采用水泥浆液，注浆参数如下：水泥浆液水灰比1：1(重量比)；注浆压力0.5-1.0MPa，对于涌水量较大的松散破碎带，可采用具有针对性的注浆材料，有关参数

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具体施工时加以说明。

5.2超前锚杆设计参数：

超前锚杆采用Φ22早强砂浆锚杆，环向间距40cm，外插角5-10，纵向相邻两排锚杆的水平搭接长度不小于100cm。

5.3施工方法

5.3.1超前小导管施工方法

5.3.1.1导管加工，采用Φ42×3.5mm无缝钢管，长度根据设计确定，其加工图如附图所示，前端加工10cm尖锥并予以封焊严实，后端预留1.0m不钻孔，中间段沿钢管纵向30cm钻孔，孔径为φ10mm，孔位互成90°，梅花形布置，管尾焊接上铁箍，防止用风打入土层时尾部钢管压裂，并要保持管身顺直的要求。小导管制作加工如图下图所示。

5.3.1.2钻孔及安设导管

超前小导管施工采用风动凿岩机冲击振动将小导管直接顶入岩层，必要时，用电钻引孔。首环导管施工前，喷射混凝土3～5cm封闭拱部开挖工作面裂隙，作为止浆墙，后续循环则可利用循环间搭接部分作为止浆墙。然后按设计间距钻

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Φ6管箍Φ10mm0.3m0.1m1.0mh

设超前小导管孔，清孔后将小导管打入孔内，再用高压风清除管内杂物，连接注浆管，采用塑胶泥封堵孔口。同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。

5.3.1.3注浆

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口，并喷射混凝土封闭工作面，喷射厚度10cm。采用注浆泵注浆，注浆管连接好后,将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内,水泥浆液浓度为1:1单液水泥浆，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持1～2min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求，达到超前加固的目的。注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。

5.3.2超前锚杆施工方法

按照设计要求测出超前锚杆孔位，并以红油漆标定孔位。采用YT-28型凿岩机按标定孔位钻孔至设计深度。利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。将搅拌好的砂浆注入注浆器并充满管路，并将注浆管插入孔中，使管口离孔底10cm间隙，开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔中，注到孔深的2/3以上时停止注浆，将锚杆插入孔内将砂浆挤出填满为止。

5.4施工控制要点

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5.4.1钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。 5.4.2施工中严格控制施工外插角、仰角。

5.4.3严格控制钻孔平面位置，超前支护不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管、锚杆不得相撞和立交。

5.4.4经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者封孔，原位重钻。

5.4.5掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。 6.劳动力组织

可分两个工班进行作业，每工班15人。其中：施工指挥1人，施工技术指导1人，测量工1人（负责布孔、定位、量测），工人8人（负责钻孔、移动钻机、装卸钻杆、安装钢管锚杆、拌浆注浆等），电焊工1人，钻机司机2人，材料调度1人。

7.材料要求

小导管采用外径42mm、厚3.5mm的热轧无缝钢管加工，锚杆采用Φ22螺纹钢筋制作。

8.设备机具配置

风4台、双液注浆泵2台、浆液拌合机2台、注浆阀门若干、套丝若干、高压胶管、盛浆液桶6个、混合器、压力表若干。（所投入设备根据各施工队工作面数量确定，状态良好，以必须保证能及时注浆为宜。）

9.质量控制及检验

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9.1质量控制

1．严格控制配合比和浆液凝胶时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调节配合比，并测定注浆结构实体的强度，选定最佳配合比。

2．注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案；出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗(拔管后向外流浆不必进行此工序)，然后再注浆。

3．为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。注浆管与花管采用活接头联结，快速装拆。注浆次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。

9.2质量检验 9.2.1主控项目

9.2.1.1超前支护所用钢管、钢筋进场必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量须符合国家有关规定及设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态

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的钢管，每60t为一批，不足60t应按一批计。每批抽检一次。抽检时报监理工程师参见抽检及送检。

检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。。

9.2.1.2超前支护所用钢管、锚杆的品种和规格必须符合设计要求。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察，尺量。

9.2.1.3超前小导管、超前锚杆与支撑结构的连接应符合设计要求。

检查数量：全部检查。 检验方法：观察。

9.2.1.4超前小导管、超前锚杆的纵向搭接长度应符合设计要求。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察、尺量。

超前小导管注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。

检验数量：全部检查。

检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。 9.2.2一般项目

9.2.2.1超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定：

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超前小导管施工允许偏差

序号 1 2 3 项目 方向角 孔口距 孔深 允许偏差 2 ±50mm +50，0mm 0检验数量 施工单位每环检查3根 检验方法 仪器测量、尺量 9.2.2.2注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。

检验数量：全部检查。

检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。 10安全及环保措施

10.1钻孔及注浆过程中时刻注意地表及围岩的变化，防止地表冒浆或掌子面坍塌。

10.2注浆前严格检查机具、管路及接头处的牢靠程度，以防压力过大爆破伤人。

10.3注浆前工人必须配带好各种防护用品（胶皮手套、防护眼镜等）。

10.4注意高空作业施工安全,高空作业人员要系安全带。

二、大管棚施工作业指导书

1．适用范围

本作业指导书适用于中铁二十局集团青荣城际铁路隧道施工超前大管棚作业。

2．作业准备 2.1内业技术准备

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作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。 3.技术要求

3.1根据地质条件及设计文件选择适合管棚施工机械。 3.2标出管棚设计位置，开挖时预留核心土，作为施工套拱和管棚施钻的工作平台。

3.3进场原材进行检验，报监理工程师审批。 4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工准备→施作套拱→搭设管棚作业平台→钻眼→下管→注浆→结束

4.2工艺流程

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测量放线安装套拱模板绑扎钢筋安装导向管浇筑套拱混凝土搭设管棚作业平台钻机就位、定位管棚加工钻孔、下管是否达到设计孔深否注浆是否达到终孔标准否是结束

管棚施工流程图

5.施工要求 5.1长管棚设计参数

5.1.1钢管规格：长管棚设30m，用每节长4-6m的热轧

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无缝钢管(Φ108mm，壁厚5mm)以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%。

5.1.2奇数号采用钢花管，偶数号采用钢管，施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以检查钢花管的注浆质量。

5.1.3钢花管上钻注浆孔，孔径10-16mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。

5.1.4管距：环向间距中至中为40cm。

5.1.5倾角：钢管轴线与衬砌外缘线外插角1～3。 5.1.6钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。

5.2施工方法 5.2.1施作套拱

5.2.1.1混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖轮廓线以外拱部范围内施作，断面尺寸为1.0×1.0m。为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀格栅钢架，钢架外缘设Φ140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。导向墙要保证其基础稳定性。

5.2.1.2孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。使用斜测仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向。导向管设置牢固，防止浇筑混凝土时产生位移。

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5.2.2搭钻孔平台安装钻机

5.2.2.1钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。

5.2.2.平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。

5.2.2.钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

5.2.3钻孔

5.2.3.1为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ140mm。 5.2.3.2岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。

5.2.3.3钻机开钻时，低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

5.2.3.4钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

5.2.3.5钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

5.2.3.6认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩

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屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

5.2.4清孔验孔

5.2.4.1用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

5.2.4.2用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

5.2.4.3用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 5.2.5 安装管棚钢管

5.2.5.1钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。

5.2.5.2棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(Φ140mm)，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。

5.2.5.3接长钢管满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

5.2.6注浆

5.2.6.1安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。

5.2.6.2注浆材料：注浆材料为M20水泥砂浆。 5.2.6.3采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.5～

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1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。

注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。奇数号采用钢花管，偶数号采用钢管，施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以检查钢花管的注浆质量。

5.3施工控制要点

5.3.1钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。

5.3.2钻孔外插角1°～3°以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

5.3.3严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

5.3.4经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

5.3.5掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。 6.劳动力组织

导向墙施工8人，钻机操作工3～6人，管棚加工2人，钢管顶进8人，注浆6人。

7.材料要求

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管棚施工材料表

项目名称 墙身圬工 工字钢架 导向墙 导向钢管 连接板及垫钢板 螺栓 螺母 钢(花)管 长管棚 钢管(车丝扣) 封孔 注浆 材料规格 C20混凝土 I18工字钢 φ140mm×6mm GB709-88 270×240×16mm GB/T5781-2000 M27×80mm GB/T41-2000 M27mm φ108mm×5mm热轧无缝钢管 φ114mm×6mm热轧无缝钢管 M7.5水泥砂浆 水泥水玻璃双浆液 8.设备机具配置

结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下： 管棚钻机1～2台、电动空压机（20m3）1台、注浆机1台、ZJ-400高速制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、钢模板、木模板、J3G-400A型型材切割机1台、型钢弯制机1台、BX1－500型交流弧焊机2台、砼搅拌运输车（3.5m3）1辆、PC200挖掘机1辆。

9.质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1长管棚为超前预支护，应在隧道开挖之前完成。 9.1.2钢管棚需按设计位置施工，为保证精度，应注意运用斜测仪，进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，

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并做好每个钻孔地质记录。

9.1.3管棚施工时，应对钢管主要材料进行材质检验。 9.1.4做好地质钻机和钻具的选型工作，选用钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360范围内钻孔，施钻时应有导向架。

9.1.5施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规程。

9.1.6管棚施工地段，应根据《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》有关规定，加强监控量测，以保证施工安全。

9.1.7严格报验制度，做到报验合格后再进行下一道工序。

9.2质量检验 9.2.1主控项目

9.2.1.1管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证取样检测，至少一次。

检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取

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样检测或平行试验。

9.2.1.2管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察，钢尺检查。

9.2.1.3管棚搭接长度应符合设计要求。 检查数量：全部检查。 检验方法：尺量。 9.2.2一般项目

9.2.2.1管棚钻孔、外插角、孔径施工允许偏差和检验方法应符合下表的规定：

管棚施工允许偏差(mm)和检验方法

项目 管棚 钻孔外插角 1 o孔距 ±150mm 孔深 ±50mm 检验数量 检验方法 施工单位全部检查 仪器测量、尺量 9.2.2.2注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且注浆应充满钢管及周围空隙。

检验数量：全部检查。

检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。 10．安全及环保措施

10.1大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留管棚施工台阶，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。

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10.2在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。

10.3严格按照钻机及注浆机操作规程进行作业。

三、开挖作业指导书

1.适用范围

适用于中铁二十局集团青荣城际铁路工程隧道开挖施工。

2.作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求

确定隧道开挖轮廓线，制定隧道爆破方案和监控量测方案，确定开挖和支护空间与时间的关系，选定弃渣方案和满

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足上述要求的施工组织和各项资源配置，在实施性施组和作业指导书中明确，并根据实施效果不断优化。

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工测量→台车就位→钻孔→装药→起爆→通风→出渣→支护→下一循环。

4.2工艺流程

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施工准备超前地质预报爆破设计上下台阶测量放线按规定处理并反馈信息上台阶钻眼下台阶钻眼装药爆破通 风清危、初喷混凝土按规定处理并反馈信息出 渣上台阶检查和爆破效果评价下台阶检查和爆破效果评价初期支护监控量测下一循环

台阶法施工流程图

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拱部超前小导管 开挖上部弧形导坑，施工左右错位开挖中台阶，施工初期支护 施工临时仰拱 左右错位开挖下台阶，施工初期支护 施工仰拱，使初期支护封闭成环 监控量测结果反馈，施工防水层，灌注衬砌混凝土 三台阶临时仰拱法施工工艺流程图 5．施工要求 5.1正台阶法 5.1.1施工要求

①根据围岩条件，合理确定台阶长度，一般不超过2倍孔径，并满足机械设备施工需要，以确保开挖、支护质量及施工安全。

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②台阶高度根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，其中上台阶高度确定为5.2m，下台阶高度3.9m。

③上台阶施工钢架时，采用装锁脚锚管等措施，控制围岩和初期支护变形。锁脚锚管采用外径Φ42热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，每根长3.5m，中下台阶设置，每处拱脚设置4根。

④下台阶开挖严格控制进尺，采取先拉中槽后刷边帮的方法施工，边帮的宽度要留足，且左右交替开挖，错开距离不小于两个循环进尺的长度。

⑤施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。

⑥上台阶开挖超前几个循环后，上下台阶可同时开挖。 ⑦台阶法适用于Ⅳ、Ⅴ级围岩开挖。 5.1.2施工方法 步骤 示意图 说明 钻眼爆破，台阶法开挖。根据地质情况，先施作拱部超前小导管或超前初期支护1超前小导管第一步 2锚杆，然后开挖1部土石方，及时施作初喷砼，在拱部打眼施作φ25中空 注浆锚杆并按要求完成其注浆；再在拱部挂钢筋网；h

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安装格栅钢架，最后复喷砼至设计厚度，上断面每循环进尺根据围岩级别确定。 待1部进尺20-30m后，及时开挖2部土石方，并及时施作初喷砼，然后1按梅花布置打眼安装Ф22砂浆锚杆；再在拱墙挂钢筋网，接长下导坑钢架；最后复喷砼至设计厚度，下断面开挖距上断面掌子面保持在20-30m，开挖时左右错开施工。 第二步 初期支护2 5.2三台阶临时仰拱法

VI级围岩采用三台阶临时仰拱法施工，上台阶超前一定距离后，开挖中台阶，最后开挖下台阶。

5.2.1施工要求

①上台阶开挖要求：开挖进尺不大于1.0 m，以人工配合机械开挖为主，辅以微弱爆破，稳扎稳打。

②台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定：上台阶高度3.2m，中台阶高度2.2m，下台阶高度4m。

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③间隔10～15m布置一个拱顶下沉观测点，根据实际量测的数据判断是否可正常施工。

5.2.2施工方法

三台阶临时仰拱作业法 第一步：施工拱部超前小导管，然后开挖1部土石方，之后喷射5cm厚混凝土封闭掌子面和围岩，安装φ25中空注浆锚杆完成注浆，长3.0m；安装I18钢架1榀；拱部挂钢筋网，网格间距20×20cm；最后复喷混凝土至设计厚度，上断面每循环进尺不大于1m。

第二步：待1部进尺4m后，开挖2部土石方，并及时喷射5cm厚混凝土，然后安装φ25中空注浆锚杆完成注浆；接长上台阶钢架并安装锁脚锚管；挂钢筋网，最后复喷混凝土至设计厚度。

第三步：待2部进尺3m后，及时开挖3部土石方，接长上台阶钢架并安装锁脚锚管，挂钢筋网，施作临时仰拱钢架，最后复喷混凝土至设计厚度。

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第四步：待3部进尺7m后，及时开挖4部土石方，施工初期支护，方法同第二步。

第五步：待4部进尺3m后，及时开挖5部土石方，施工初期支护，方法同第二步。

第六步：落后5部10m后，及时开挖仰拱，喷射5cm厚混凝土，安装型钢钢架，复喷混凝土至设计厚度，及时施工仰拱及仰拱填充。

第七步：落后填充20～40m，拆除临时支护，施工二次衬砌。

5.3钻爆设计

为了使隧道开挖轮廓圆顺、控制超欠挖、减少对围岩的扰动，在隧道石质围岩开挖时采用光面控制爆破技术。

5.3.1设计原则及参数选择

爆破设计遵守以下原则：炮孔布置便于提高机械钻孔效率；提高炸药能量利用率，以降低炸药用量；减少对围岩的扰动，采用光面爆破，控制好开挖轮廓，提高钻爆效果；在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度。

根据洞内围岩情况，拟选择的爆破技术参数为： 炮眼深度：Ⅳ级围岩3.3m，Ⅴ级围岩2.3m，Ⅵ级围岩1.3m

炮孔直径：Φ40mm；

炸药类型：普通销氨炸药、乳化炸药

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雷管间隔：非电毫秒雷管间隔大于30ms。 5.3.2爆破方案设计 5.3.2.1爆破器材选用

开挖断面无渗水时采用Ф25普通岩石销氨炸药，有渗水断面采用Ф25乳化炸药。火雷管采用塑料导爆管非毫秒雷管起爆,毫秒雷管采用15个段位的等差毫秒雷管引爆。

5.3.2.2装药结构

周边眼装药采用Ф25小直径光爆药卷间隔装药，导爆索连接，导爆索用竹片和电工胶布与炸药卷绑在一起。其它眼采用不耦合连续装药结构，所有炮孔均堵塞不小于 200mm的炮泥。

5.3.2.3 爆破方案

根据围岩情况，选择采用直眼掏槽或斜眼掏槽形式，掏槽孔单眼装药系数为85％；其眼口间距误差不得大于3cm，眼底间距误差不得大于5cm。辅助眼均匀布置在周边眼与掏槽眼之间，单眼装药系数为75％；其行距、排距误差均不得大于5cm。周边眼眼口间距误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3～5cm/m；其爆破参数如下表：

光面爆破参数表

饱和单轴抗岩石种类 压 极限强度 Rb（MPa） 装药不偶合系数D 周边眼间距E(cm) 周边眼最小抵抗线V(cm) 相对距离E/V 周边眼装药集中度q(kg/m) h

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硬岩 中硬岩 软岩 ﹥60 ﹥30～60 ≤30 1.25～1.50 1.50～2.00 2.00～2.50 55～70 45～60 30～50 70～85 60～75 40～60 0.8～1.0 0.30～0.35 0.8～1.0 0.20～0.30 0.5～0.8 0.07～0.15 其起爆顺序为：

掏槽眼 辅助眼 掘进眼 周边眼 5.3.2.3.1炸药用量 炸药总用药量按下式计算：

Q=q×V （其中，V=S×l） 式中：Q—总用药量； q—单位用药量；

V—开挖体积； S—坑道断面面积；

l—掘进深度，即进尺。 5.3.2.3.2炮眼数目：

根据经验公式，炮眼数目按下式计算： N=0.0012qS/(ad2) 式中：N—炮眼数目； q—单位用药量；

S—坑道断面面积； a—炮眼装药系数；

d—炮眼直径，为4cm。 5.3.2.3.3炮眼深度：

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h

由围岩地质条件及计划每班进度决定，炮眼深度按下式计算：

L=每班进度计划/炮眼利用率 按经验数据，掏槽眼应加深20cm。 5.3.3光爆质量标准

钻眼前绘出开挖断面中线，水平线和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后钻眼。钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。平均线性超挖10cm以内，炮眼痕迹保存率≥60%, 炮眼利用率 ≥90%。

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150上半断面445134辅助眼81114115677665128512.30502.300.15kg/m2.50602.30502.30502.3050Ф32Ф32Ф32Ф32劈裂管Ф322.3050Ф320.860.860.860.860.860.341.121.120.340.862.3050Ф320.86内圈眼周边眼底 眼合 计辅助眼辅助眼辅助眼辅助眼辅助眼周边眼底 眼合 计2.3050Ф322.300.15kg/m劈裂管2.5060Ф326.909.4.7612.3243.706.026.025.165.1.34.088.9639.7掏槽眼62.5560Ф321.146.84上半断面1206580钻爆参数表名 称数量深度装填系数药卷直径每孔装药量合计装药量(kg)(kg)(个)(m)(mm)(%)61.2860Ф320.573.42起爆顺序123456123456752掏槽眼838480806866111095590916587234576下半断面510h

90908765h

95下半断面858075706822020炮眼布置图l=21020120炮泥水袋高效能控制爆破劈裂管非电毫秒雷管2011020周边眼劈裂管装药结构图掏槽眼布置图说明： 1、本图尺寸以厘米计； 2、无水部位采用2号岩石硝铵炸药，有水部位采用2号岩石抗水硝铵炸药，非电毫秒雷管起爆； 3、掏槽眼为12眼复式楔形掏槽； 4、循环进尺2.1m； 5、周边眼按劈裂光爆设计，全部炮孔堵塞按水压爆破技术堵塞； 。 6、单位消耗量：0.65kg/m3图1 V级围岩台阶法光面爆破炮眼布置图 h

557#5#1#1#300453#1#1001#8#3#1001#1#6821#7#1203#5#9#7#516钻爆参数表 雷管段数炮眼长度每孔药卷数(卷) 8 6 5 2 6 5 3 6 掏槽孔炮眼装药量 单孔装药量(kg) 1.2 0.9 0.75 0.3 0.9 0.75 0.45 0.9 合计药量(Kg) 4.8 3.6 8.25 5.7 9.9 32.25 13.5 5.85 9.9 29.25 台阶 炮眼 分类 中空眼 掏槽眼 扩槽眼 炮眼数 （个） 1 4 4 11 19 11 50 18 13 11 41 (段) (cm) 1 3 5 7 8 240 230 220 220 220 230 上台阶 辅助眼 周边眼 底板眼 合计 掘进眼 下台阶 周边眼 底 眼 合计 说明： 1. 2. 3. 4. 1.3.5 220 7 9 220 230 本图尺寸一厘米计； 无水部位采用2号岩石硝铵炸药，有水部位采用2号岩石抗水硝铵循环进尺2.1m； 单位消耗量：0.57kg/m。 Ⅳ级围岩台阶法光面爆破炮眼布置图 3炸药，非电毫秒雷管起爆；

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130h

5.4开挖各工序施工方法 5.4.1施工前准备

5.4.1.1爆破开挖施工前，应先选择适当地点进行试爆，试爆结果满意后，再根据试爆取得的技术数据指导爆破开挖施工。

5.4.1.2超前地质预报

隧道为板岩，在开挖之前必须先进行地质预报，确保安全施工。

在地质预报手段上，我们将采用施工阶段地质调查，物探等多种手段。在物探手段上，我们拟投入TSP203地震地质超前预报系统，该系统轻便灵活，测试时间短，数据结果可靠，一般一次可较准确探测前方100～200m的距离；红外线探测仪和水平地质钻机进行联合地质预报，并认真作好地质素描，提高预报的准确性。

5.4.1.3涌水预报

涌水预测采用钻探水孔法，开挖工作面上的超前炮眼钻孔或探水孔的涌水量预测前方几米至几十米的水情。暂时封闭水量较小的炮眼，只留一个喷距最远的测量其喷距（如完全封闭有困难，可尽量堵塞，减少其流量）。把实测喷距换算成标准条件下的喷距。即高出水平面1m的喷距。根据换算后的喷距，对涌水量进行预报。一般喷距小于5m，为裂隙渗水和中、小股涌水，流量小于100m/h；喷距5～9m，为小型突

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3

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水，流量100～400m/h，可加大炮眼长度，试探前进；喷距9～12m为中型突水，流量400m/h以上，应停止施工，查明情况，从速处理。

5.4.2 测量放样

根据施工里程及施工设计图做好掌子面中线、标高计算工作并绘制开挖施工草图。放样时，先根据计算资料确定出确定开挖轮廓；为避免侵限一般需将拱墙部净空放大5cm。需爆破的应根据钻爆设计布置好炮眼。

5.4.3 钻眼

钻眼作业在多功能台车上进行，设备采用YT-28风钻，钻头直径40mm。钻孔前要安装好作业照明设施，并连接好高压风、水管。钻孔作业应根据钻爆设计的炮眼布置及深度进行。掏槽眼眼口间距误差不大于3cm，眼底间距误差不大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不大于5cm；周边眼眼口位置误差不大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3～5cm/m。周边眼钻孔可以3～5°的斜率外插，方向与该点轮廓线的法线方向相一致。

钻眼完毕后，按炮眼布置图对炮眼进行检查并作好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。

5.4.4 装药连线与起爆

当钻孔完成并检查并符合要求后，进行装药连线工作。装药结构采用φ25的药卷连续装药，或用φ32的药卷间隔装

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3

3

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药（如下图所示），每孔装药量根据爆破设计确定。本标段隧道采用非电毫秒雷管起爆，连线要保证炮眼按设计顺序起爆。

当连线完成后，要对连线进行检查，确认无误后准备爆破。爆破由专人统一指挥，严格按爆破有关安全操作规程执行。

5.4.5 通风、排危石、出渣

爆破结束后要对洞内空气进行通风处理方可进入工作面检查。通风方式采用机械通风，其所需时间视通风排烟的效果而定，一般应不少于30分钟。在出碴过程中，为控制机械产生的有害气体的浓度，要保持风机的连续供风。

通风排烟后，由专人负责清除危石及已松动石块，检查开挖面及未衬砌段是否有险情并及时采取相应措施处理。

隧道出碴采用无轨运输方式，由装载机（挖机）进行装碴，再由7T自卸汽车进行运输将弃碴运至弃碴场。为保证洞内施工安全，严禁使用汽油发动机车辆，且行车速度不得大于5km/h。

5.4.6断面检查及爆破效果评定

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主要检查断面尺寸是否符合设计要求。同时对开挖面地质与设计进行素描和核对。

光面爆破以炮眼痕迹保存率来检查光爆效果，硬岩≥80%，中硬岩≥60%，松散软岩因很难保留炮眼痕迹，可以开挖轮廓成形的好坏来评定。根据地质情况及爆破效果确定是否需修改钻爆设计。

6.劳动组织

主要劳动力安排表

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工 种 技术员 电 工 开挖工 爆破员 空压机司机 挖机司机 装载机司机 汽车司机 杂 工 人 数 2 1 15 2 1 1 1 4 2 备 注 提供照明 含风钻手 现场爆破器材的管理和使用 7.材料要求

序号 1 2 3 爆破器材名称 2号岩石硝铵炸药 2号岩石硝铵炸药 4号抗水岩石硝铵炸药 h

规格 Ф25×200mm Ф32×200mm Ф25×200mm 备注 无水地段 无水地段 有水地段 h

4 5 6 7 8 RJ-2乳胶炸药 毫秒雷管 导爆索 火雷管 塑料导爆管 Ф32×200mm 1—17段 Ф5.7～6.2mm 6#、8#工业雷管 Ф3.0mm 有水地段，风钻眼 周边眼用 8.设备机具配置

隧道开挖施工主要施工机械设备应根据不同地质情况下的不同开挖方法合理配备，配备情况如下表：

主要施工机械设备表

序号 1 2 3 4 5 6 机械名称 多功能台车 风 钻 空压机 挖掘机 装载机 自卸汽车 型号/规格 YT—28 4L—20/8 PC200型 ZLC40 15T 数 量 1台 10台 2台 1台 1台 4辆 用 途 钻爆、开挖 钻孔 风钻动力 开挖土方 装渣 运渣 备 注 需爆破时用 需爆破时用 9.质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1放样布眼：隧道开挖每一个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线，标出炮眼间距误差不应超过5厘米。

9.1.2定位钻孔：钻眼按设计指定的位置进行，钻眼时掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm，掏槽眼严禁互相

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打穿相交，眼底比其他炮眼深20厘米。周边眼外插角控制在2度到3度以内。

9.1.2.1在挖掘机排危完成后，开挖人员应在钻眼前认真清理掌子面的虚碴和危石，按照炮眼布置图正确布孔钻眼；

9.1.2.2掏槽眼深度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；

9.1.2.3辅助眼深度按设计施工，眼口排距、行距误差均不大于10cm；

9.1.2.4周边眼位置在设计断面轮廓线上，误差不大于5cm，眼底不应超过15cm；

9.1.2.5内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过2.5cm时内圈眼与周边眼以相同的斜率钻眼；

9.1.2.6当开挖面凹凸较大时，按实际情况，调整炮眼深度，保证所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一垂直面上；

9.1.2.7钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后，才能装药起爆；

9.1.3清孔装药：装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时派专人分好雷管段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装好药后用炮泥堵塞。装药前先用高压风将孔中岩粉吹净，并用炮棍检查孔内是否有堵塞物，装药分片分组，严格按爆破参数表及炮孔布

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置图规定的单孔装药量，雷管段别“对号入座”。周边眼孔口堵塞长度不小于20cm，爆破网络连接，采用“一把抓”法，分片分束连接，每12根塑料导爆管为一束，每束安装两个即发雷管。

9.1.4网络连接：起爆网采用复式网络，联接时每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人负责检查，检查雷管的连接质量即是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。

9.1.5调整控制：开挖过程中经常观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。严格控制周边眼的装药量，减少对围岩的扰动，控制超欠挖。

9.1.6排水。控制隧底超欠挖，保证底面平整。保持临时排水系统畅通不积水，防止浸泡围岩。

9.1.7严格控制超欠挖控制

9.1.7.1根据地质条件的变化情况，及时变更钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。

9.1.7.2采用激光导向仪，提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度。

9.1.7.3采用反向装药，提高装药质量。

9.1.7.4爆破设计优化：每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标；根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用

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药量，特别是周边眼；根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数；

9.1.7.5隧道洞身严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m不大于0.1m） 侵入衬砌应不小于5cm。拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。

9.2质量检验 9.2.1主控项目

9.2.1.1隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求。 检验数量：施工单位每一开挖循环检验一次，监理单位抽查。

检验方法：仪器测量。

9.2.1.2隧道开挖不应欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1㎡不大于0.1㎡）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10㎝，其他衬砌不应大于5cm。拱脚和端脚以上1m内断面严禁欠挖。

检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。 检验方法：施工单位采用自动断面仪等仪器测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对。监理单位现场核对开挖断面，必要时采用仪器测量。

9.2.2一般项目

9.2.2.1光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀

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2

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分布。

检验数量：施工单位每一爆破开挖循环检查一次。 检验方法：查钻爆设计方案，观察、目测炮眼痕迹保存率。

9.2.2.2隧道开挖断面允许超挖值和检验方法应符合下表的规定。

隧道开挖断面允许超挖值(cm)和检验方法

围岩级别 开挖部位 Ⅰ 平均线性超拱部 挖10 最大超挖值20 边墙 平均10 Ⅱ-Ⅳ 平均线性超挖15 最大超挖值25 平均10 Ⅴ、Ⅵ 平均线性超挖10 最大超挖值15 平均10 每一开挖循环检查一个断面 检验数量 检验方法 激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线、绘断面图与设计断面核对。 10安全、环保措施 10.1隧道开挖作业安全规程

任何进入隧道的施工人员，必须佩带安全帽，严禁不佩带安全帽、穿拖鞋进入隧道。遇有毒、有风尘侵害的作业段必须佩戴防护口罩、防毒面罩等保护器具。

10.1.1高处作业安全规程

10.1.1.1高处作业的平台、过道、斜坡等地点应装设1.05m高的防护栏杆和18cm高的挡脚板，必要时应装设防护立网。上面不得堆放允许载荷的物品。

10.1.1.2隧道内和在夜间或光线不足的地方进行高空作

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业，应装设满足施工的照明设施。

10.1.1.3进行高处作业的人员不得坐在平台边缘，不得站在栏杆的外侧。

10.1.2爆破作业安全规程

10.1.2.1明洞开挖作业时雷雨天气严禁进行爆破作业。强电场区爆破作业不得使用电雷管。

10.1.2.2装药作业应符合下列规定：

10.1.2.2.1使用爆破器材加强对爆破器材的现场检验和测试。

10.1.2.2.2导火索的长度应按导火索燃速、距避炮点的距离、避炮道路好坏确定。导火索最短不得小于1.2m。

10.1.2.2.3同一爆破网络上必须使用同厂、同编号、同批的雷管。

10.1.2.2.4装药过程中应边装边检查核对装炮个数、位置、段位，防止漏装、少装、错装所造成补炮现象。并加以记录装药的基本情况、出现的问题及其处理措施。

10.1.2.2.5不应投掷起爆药包，起爆药包装入后应采取有效措施，防止后续药卷直接冲击起爆包。

10.1.2.3每一循环未使用完的爆破器材，应及时归还炸药库并做好领取归还记录。

10.1.3环保措施

10.1.3.1隧道洞口开挖严格按设计图纸开挖线施工，严

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禁破坏开挖线以外植被。

10.1.3.2弃碴防护：隧道弃碴前应对弃碴场植被进行清除，地面进行平整，坡面应挖设1m宽台阶，并根据碴场汇水流量在碴场底部计算设置相应管径的树枝状分布的波纹管外包无纺布排水；弃碴顶面回填厚度不小于50cm的种植土，并种植或喷播种植草进行绿化，碴场周边高台阶处采用浆砌片石挡墙进行防护，并对坡面及进行绿化。

四、钢拱架施工作业指导书

1．适用范围

本作业指导书适用于中铁二十局集团青荣城际铁路隧道施工钢拱架的施工。

2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。修建生活、生产房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

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3.技术要求

3.1根据隧道开挖方式确定钢架单元。钢架在加工棚内进行集中加工。

3.2原材料进场前需进行检验，并向监理单位报验。 4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

钢架在加工成型，检验合格并经试拼装后运至施工现场。安装前先定出每榀钢架的位置，清理松碴，处理欠挖部位，钢架按设计位置拼装，钢架与封闭砼之间间隙大时增设垫块定位，钢架间钢筋联接，形成纵向连接体系。钢架安装完成后，打设锁脚锚杆，使之钢架联结为整体结构。

施工程序如下：施工准备→钢架加工→钢架运输→钢架架设。

4.2工艺流程

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施工准备不合格检查、试验合格初喷混凝土钢架拼装钢架架立不合格返 工位置检查合格焊接纵向连接筋喷射混凝土连接钢筋加工结 束

5.施工要求 5.1现场制作加工

5.1.1钢架在洞外钢筋加工场加工，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。

5.1.2按设计将钢架加工成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

5.1.3连接钢板按设计尺寸切割，并画出设计位置及螺栓孔位置，采用电钻钻孔，焊接在工字钢两端。

5.1.4每榀钢架加工完成后，应放在水泥地面上试拼。 5.1.5钢架加工成型后，要按单元分类编号、存放。

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5.2施工工艺

5.2.1为保证型钢钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢架就位时，软弱地段在钢架基脚处设混凝土垫块以增加基底承载力。

5.2.2钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于±2°。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。

5.2.3为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢架凹槽。

5.2.4钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，型钢钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。

5.2.5为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。

5.2.6为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位钢筋。定位筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

5.2.7钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖，其保护层厚度不得小于4cm。使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm

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左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)，造成拱脚(墙脚)不密实，强度不够，拱脚(墙脚)失稳。

5.3施工注意事项

5.3.1钢架（或格栅）的质量直接关系到隧道施工的安全，钢架（或格栅）必须按设计标准进行施工，钢架（或格栅）的间距允许误差不能超过100mm。

5.3.2当围岩地质情况发生变化，需变更调整支护标准时，应按设计变更程序处理。

5.3.3钢架（或格栅）安设完毕后，不能侵入二衬断面范围内。

5.3.4注意按设计安设锁脚锚杆。 6.劳动组织

钢架支护施工每班劳力组织表

工种名称 工序名称 钢架加工 钢架支护 普工 3 5 钢筋工 电焊工 3 2 2 3 电工 1 1 运输司机 1 1 班长 1 1 合计 11 13 7.材料要求

钢架用材料的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。

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主要材料统计表

序号 1 型 钢 2 3 4 5 6 7 8 9 10 螺 栓 11 12 螺 母 M24×65 M24 钢 板 角 钢 钢 筋 I16 Φ25 Φ22 φ20 φ14 φ6 10mm 125×80×10 M20×55/AM16 名 称 规格 I18 备注 8.设备机具配置

施工机具配置表

名称 型钢冷弯机 多功能作业台架 电焊机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 风镐 规格型号 160t 自制 BX-500 GW6-40 GT4/10 G10 数量 1 1 5 2 2 3 备注 8.设备机具配置

钢筋弯曲机，钢筋调直机，钢筋剪切机，电焊机，配电

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箱

9.质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

9.1.2安装前清除底脚下的虚碴及废物。

9.1.3钢架底脚置于牢固的基础上。钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应按设计纵向连接。

9.1.4钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实，先喷射钢架与围岩间的空隙，在喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷射混凝土形成一体，各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于40mm。

9.1.5各节点钢架间以螺栓连接，连接钢板密贴。 9.1.6钢架外沿每隔2m，用混凝土预制块楔紧。 9.1.7为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑，架立后能立即发挥支撑机能。

9.1.8钢支撑的标准施工是按“规定间隔和高度架设→接头安装→连接螺栓的紧固→纵向联系筋的焊接”的顺序进行。

9.1.9要求使其在喷射作业中不产生移动。

9.1.10当预测要发生强大的荷载而定量又不确切时，对支护的应力进行必要的测定。

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9.2质量检验 9.2.1主控项目

9.2.1.1 钢筋进场时，必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家标准《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）等的规定和设计要求。

型钢材料进场检验必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家标准《碳素结构钢》（GB700）和《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢、钢筋，每60t为一批，不足60t应按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位按施工单位抽检次数的20%见证取样检测或按施工单位抽检次数的10%平行检验，并至少一次。

检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。 9.2.1.2制作钢架的钢材的品种和规格必须符合设计要求。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察，尺量。

9.2.1.3钢拱架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的

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弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。

检查数量：全部检查； 检验方法：观察，尺量。

9.2.1.4钢架安装位置、连接接头、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴。

检验数量：施工单位每榀检查。 检验方法：观察、测量、尺量。

9.2.1.5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察。 9.2.2一般项目

9.2.2.1钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀

检验数量：安装前全部检查。 检验方法：观察。

9.2.2.2钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察。

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9.2.2.3钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：

钢架安装允许偏差

序号 1 2 3 4 5 项目 间距 横向 高程 垂直度 保护层和表面覆盖层厚度 允许偏差 ±100mm ±50mm ±50mm ±2 -5mm o检验数量 检验方法 施工单位每榀钢架检查1次 查对工程检查证、尺量 10.安全及环保要求

10.1施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 10.2应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

10.3现场施工专人统一指挥，设专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.4加工棚内原材料与半成品分别存放，做好标示，废料放置在专用的废料区存放。

五、喷射混凝土作业指导书

1．适用范围

本作业指导书适用于中铁二十局集团青荣城际铁路隧道施工喷射混凝土作业。

2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问

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题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。修建生活、生产房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公，混凝土拌合需要。

3.技术要求

3.1混凝土由拌合站集中拌制。

3.2对喷射混凝土进场原材进行检验，并符合相关标准及规范要求。由试验室按设计要求配比进行试验，提供配合比，报监理单位审批。

3.3确定支护紧跟开挖的时间、距离及工序搭接要求；确定喷射混凝土前基面标准和设置喷射混凝土厚度控制标志。

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工准备→混凝土拌制→混凝土运输→现场施喷→下一循环。

4.2工艺流程

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施工准备补喷混凝土清除初喷面粉尘计量配料拌 和装运喷料现场施喷不合格砂、石、水泥、水及外加剂混凝土搅拌站检查、试验合格结 束

喷射混凝土施工流程图

5.施工要求 5.1施工准备

①喷射混凝土在开挖后及时进行。

②在喷射混凝土之前认真检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；清除松动岩块和拱墙脚处的岩硝和堆积物。

③用高压水将受喷面上的浮尘、岩屑或杂物清理干净，当受喷岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面。

④对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行处理；

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⑤检查施工机具设备和风、水、电等管线路，并试运转；保证作业区内具备良好通风和照明条件。

5.2施工工艺

①喷射混凝土采用湿喷工艺。

②喷射应分段、分片由下而上按螺旋顺序进行，每段长度一般不超过6m，喷射时喷嘴要正对受喷面作均匀顺时针方向的螺旋转动，以使混凝土喷射密实，当岩面存在坑洼时应先喷凹处，然后找平。

③喷射混凝土应分二次施喷完成，第一次初喷混凝土，施作系统锚杆、钢支撑，再复喷至设计厚度。后一层喷射应在前层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

④复喷先喷平凹面，后喷凸面，每段长度约4～5m。 ⑤严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面保持垂直。喷嘴至岩面的距离一般以1.5～2.0m为宜，喷射混凝土时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力以控制在0.15～0.2MPa为宜。

⑥严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

⑦喷射作业紧跟开挖工作面，喷射混凝土终凝4小时内不得进行爆破作业。

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⑧喷射作业结束，应待料斗中的混凝土喷射完时，及时通知喷射手将喷头从受喷面移开，从料斗中加水清洗料管和混凝土管道。当喷头喷出清水后，先关主电机，稍后关主风阀。喷射作业结束后，要当班进行喷射机保养，清洗料斗。并将湿喷机退出工作面，移至安全地点停放。

6.劳动组织

喷射混凝土施工每班劳动力组织表

工种名称 工序名称 喷射混凝土施工 普工 6 喷射工 修理工 安全员 电工 运输司机 班长 2 1 1 1 2 1 合计 14 7.材料要求

（1）水泥：根据设计图纸及铁路工程有关文件规定要求选用符合国家标准的水泥型号，应优先采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥强度等级为42.5MPa。

（2）粗细骨料：粗骨料采用坚硬耐久的碎石。喷射混凝土的石子粒径不大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用洁净坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，使用时含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。

（3）水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，化验合格方可使用。

（4）速凝剂：应根据水泥的品种、水灰比等，通过不同

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掺量的混凝土试验选择最佳掺量。其掺量不宜大于水泥用量的5%。使用前应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量。速凝剂的选用须经监理工程师批准，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。

8.设备机具配置

喷射混凝土施工机具配置表

名称 主要技术规格 进出料容量800/500L 生产率25～30m/h 最大理论喷射能力6m/h 33数量 备注 搅拌机 湿喷机 作业台架 1 2 1 混凝土拌制 风动灌式或泵送式 9.质量控制及检验 9.1质量控制

（1）喷射混凝土的回弹物不能重复利用，所有回弹物应从工作面清除。

（2）已完成喷射表面上，不允许有开裂 、漏水，也不允许钢筋、锚杆外露和混凝土侵占隧道净空。

（3）喷射厚度控制采用标桩法。当安设锚杆时，利用锚杆外露长度作标桩。如果不设锚杆，则可在岩面上钻孔锚固一些铁钉或Φ6mm钢筋头，其长度比要求的喷射混凝土厚度长1cm，每平方米约设1—2根，梅花型布置，作施工控制用。

（4）在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰

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拱时，需将上半断面喷射时回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

（5）有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射混凝土应采取下列措施：

①大股涌水宜采用注浆堵水及采用凿槽、埋排水盲沟等措施，将水引导疏出后，然后增加水泥用量，改变配合比，先喷干混合料，等其与涌水混合后，再逐渐增加水湿喷，喷射时由远而近逐渐向涌水逼近，将散水集中，然后再喷射混凝土。

②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。

③大面积潮湿的岩面宜采用粘接性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能，保证初喷后，再按原配比施工。

④当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。 （5）混凝土开裂预防措施

①保证喷射混凝土施工后14天内洒水养护。

②在满足喷射混凝土强度和工艺要求的情况下，尽量减少单位水泥用量，每立方水泥用量不超过450kg。

9.2质量检验 9.2.1主控项目

9.2.1.1 喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、

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混凝土的技术条件和设计要求通过实验选定，并应符合下列规定：

胶骨比宜为1：4～1：5。 水胶比宜0.40～0.50。 砂率宜为45％～60％。 水泥用量不宜小于400kg/m。

检验数量：对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥，外加剂等原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计。监理单位全部检查。

检验方法：进行配合比选定实验。

9.2.1.2喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。

检验数量：每一喷射循环检查一次。

检验方法：采用贯入法或拔出法检测，监理单位见证检测。

9.2.1.2喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，可采用大板割法制取。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。

检验数量：每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件。

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检验方法：进行混凝土强度试验。监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。

9.2.1.3喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：

（1）平均厚度大于设计厚度。

（2）检查点数的60％及以上大于设计厚度。 （3）最小厚度不小于设计厚度1/2，且不小于3cm。 检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。

检验方法：检查控制喷层厚度的标志或凿孔测量厚度。 9.2.1.4喷射混凝土后应进行养护，避免受低温、干燥、急剧温度变化等影响。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察。 9.2.2一般项目

9.2.2.1混凝土喷射方式符合设计要求，施工时应分段、分片，由下而上，依次进行。混合料应随拌随喷，喷层厚度符合设计要求。

检验数量：每一作业循环检查一个断面。 检验方法：观察。

9.2.2.2喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。

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检验数量：每工作班不少于一次。 检验方法：坍落度试验。

9.2.2.3喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水库，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

检验数量：每工作班不应少于一次。 检验方法：砂，石含水率测试。

9.2.2.4喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合下表的规定。

原材料每盘称量的允许偏差

序号 1 2 3 材料名称 水泥 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差 ±2% ±3% ±2% 注：1 各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；

2 当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量

检验数量：施工单位每工作班抽查不少于一次。 检验方法：复称。

9.2.2.5喷射混凝土表面应平顺、无裂缝及掉渣现象，锚杆头钢筋无外露。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察。

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10.安全及环保要求

10.1施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 10.2应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

10.3施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理。

10.4施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送风送电前必须先通知有关人员。

10.5当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa。

10.6非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。

10.7喷射作业人员应带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。

10.8湿喷机拖出洞外进行清洗，污水排入专用污水池。

六、锚杆作业指导书

1适用范围

本作业指导书适用于中铁二十局集团青荣城际铁路隧道施工系统锚杆（中空锚杆、砂浆锚杆）作业。

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2作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。 3.技术要求

对锚杆进场原材进行检验，并符合相关标准及规范要求。由试验室按设计注浆浆液要求配比进行试验，报监理单位审批。

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工准备→钻孔→安装锚杆→配置浆液→注浆→检验→下一工序。

4.2工艺流程

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施工准备布 孔钻 孔清 孔砂浆锚杆注入砂浆插入杆体中空注浆锚杆插入杆体安止浆塞浆液配置注 浆加垫板、拧紧螺帽、固定杆体结 束

锚杆施工流程图

5.施工要求 5.1施工准备

锚杆在初喷混凝土结束后进行施工，杆体在洞外加工成型。

5.2施工方法 5.2.1中空注浆锚杆

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5.2.1.1测量布孔

隧道初喷结束后，按照设计要求在洞身壁面测出锚杆孔位，并以红油漆标定孔位。

5.2.1.2钻进

采用YT-28型凿岩机按标定孔位钻孔至设计深度。钻孔孔位误差不得大于15cm。

5.2.1.3安装锚杆、垫板、螺母

钻孔清孔后，装入设计长度锚杆，按照要求在锚杆尾部安装好垫板及螺母、将锚杆固定牢固。

5.2.1.4注浆

通过锚杆尾部的注浆管注入水泥砂浆或水泥～水玻璃双液浆，注浆自下而上进行。浆液配合比根据现场情况由试验确定，待注浆压力达到设计要求后即完成整个锚杆施工。

5.2.2砂浆锚杆

采用YT-28风钻孔，高压风冲洗后，插入杆体。拱部、边墙采用排气法注浆，将内径Φ4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度。将锚杆缓慢送入钻孔中至设计位置。将长25～30cm，外径Φ250的薄壁钢管用早强水泥固定在孔口位置，并将孔口堵塞，在确认注浆管畅通后，开始注浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。

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6.劳动组织

风工5人，注浆5人 7.材料要求

中空锚杆直径Φ25，砂浆锚杆采用Φ22螺纹钢筋加工成型。锚杆杆体半成品、成品的类型、规格、性能符合设计和国家有关现有技术标准的规定。锚杆注浆材料的粘结强度、凝固时间。抗老化及抗侵蚀性能应满足设计要求，对环境无污染。水泥砂浆不应低于M20。

8. 设备机具配置

钻孔冲床1台、YT-28钻机3台、电动空压机（20m）1台、注浆机1台、高速制浆机1台。

9.质量控制及检验 9.1质量控制

9.1.1锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。

9.1.2锚杆安装允许偏差：锚杆安装允许偏差±150mm，锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。

9.1.3锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

9.1.4锚杆、垫钣、锚锢材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用。

9.1.5施工中锚固材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满；垫板完全密贴在喷砼表面或开挖表面。

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9.1.6锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚计入工作长度。锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到额定强度后才可安装垫板、螺帽。垫板应紧贴岩面，螺帽上紧不得出现松动。

9.2质量检验 9.2.1主控项目

9.2.1.1 钢筋进场时，必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家标准《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）等的规定和设计要求。

型钢材料进场检验必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家标准《碳素结构钢》（GB700）和《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢、钢筋，每60t为一批，不足60t应按一批计。每批抽检一次。

检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。

9.2.1.2半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求、国家、行业有关技术标准的规定。

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检查数量：按进场的每批次随机抽样3％进行检验。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告进行试验。 9.2.1.3锚杆安装的数量应符合设计要求。 检验数量：施工现场逐根清点。 检验方法：施工现场目测检查。

9.2.1.4砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。 检查数量：每一作业段检查一次；

检验方法：进行配合比设计，做砂浆强度试验。 9.2.1.5锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

检验数量：按施工单位抽检数量的10％见证检验，但至少一次。

检验方法：查施工记录，观察。 9.2.2一般项目

9.2.2.1锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。

9.2.2.2锚杆安装允许偏差应符合下列规定： 锚杆孔深允许偏差为±5cm。 锚杆孔距允许偏差为±15cm。

检验数量：按5%的比例随机抽样检查。

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检验方法：现场尺量。

9.2.2.3锚杆用钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。 10.安全及环保要求

10.1施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 10.2应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

10.3现场施工专人统一指挥，设专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.4注浆设备按操作规程规范操作，清洗设备的污水排入专门的污水处理池。

七、钢筋网施工作业指导书

1．适用范围

本作业指导书适用于青荣城际铁路隧道工程施工钢筋网作业。

2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应

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急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。确定衬砌原材料运输储存方案；确定仰拱填充混凝土行车、行人条件。

3．技术要求

采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

4．工艺流程及技术要求 4.1钢筋网设计

隧道初期支护钢筋网采用φ8及φ6钢筋，网格尺寸为20cm×20cm～25cm×25cm。

4.2钢筋网施工 4.2.1钢筋网片加工

钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆用锤

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敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

4.2.2成品的存放

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

4.2.3挂网

按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。挂设时利用混凝土块衬垫在钢筋和初喷层之间，以保证钢筋和初喷层之间保持30～50mm的间隙。砂层地段先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。

4.3 施工控制要点

4.3.1钢筋网格尺寸应符合设计要求。 4.3.2铺设钢筋网按照以下要求执行：

①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，钢筋保护层厚度不得小于3cm。

②钢筋网与锚杆或格栅钢架连接牢固。喷射混凝土时钢筋不得晃动。和钢架绑扎时绑在靠近岩面一侧。

③钢筋网该随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般

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不大于3cm。

④开始喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。

⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除。

5．施工要求

5．1采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

5.2制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

5.3钢筋网与锚杆或格栅钢架连接牢固。喷射混凝土时钢筋不得晃动。和钢架绑扎时绑在靠近岩面一侧。

6 劳动力组织

焊工4人，钢筋工12人，钢筋调直机操作员1人。 7材料要求

7.1钢筋混凝土中钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热

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轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）的规定。

7.2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且设立识别标志。

7.3钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。钢筋堆置在专门的钢筋棚中，确需露天堆置时，垫高并加以遮盖。

7.4所有进场钢筋必须具有出厂质量证明书和试验报告单。否则，不能使用于工程中。

7.5工程所使用的钢筋必须按有关规定进行抽样试验。 8机具配备

电焊机4台、钢筋调直机1台、钢筋切割钳1台。 9质量控制与检验 9.1分项验收标准

9.1.1钢筋网用钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。每批抽检一次。监理单位按施工单位抽取次数的10%进行见证检验，但至少一次。

检验方法：施工单位全部检查质量证明文件，并按批进

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行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率额冷弯实验；建立单位全部检查质量证明文件、实验报告，并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。

9.1.2 钢筋网所使用的钢筋的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 9.1.3 钢筋网的制作符合设计要求。 检验数量：每批检验一次，随机抽样5片。 检验方法、观察、尺量。 9.2一般项目

9.2.1 钢筋网与隧道断面形状相适应并与锚杆或其他固定装置联结牢固。

检验数量：每批检验一次。 检验方法：观察。

9.2.2钢筋网在喷射一层混凝土后铺挂。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设。

检验数量：每批检验一次。 检验方法：观察、施工记录。

9.2.3 钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

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检验数量：每批检验一次。 检验方法：观察。

9.2.4 钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10 mm。

检验数量：每批检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。

9.2.5 钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差为±50 mm。

检验数量：每批检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。 10质量与环保要求 安全规程

⑴施工人员应经培训合格后上岗。焊工持有特殊工种上岗证。

⑵焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工站在木垫或其它绝缘垫上。

⑶焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都有可靠的绝缘接地。

⑷大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。

⑸钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操

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作。

⑹钢筋网的安装，作业人员之间应协调动作。

八、防水板作业指导书

1适用范围

本作业指导书适用于中铁二十局集团青荣城际铁路隧道施工土工布、防水板施工作业。

2．作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。 3.技术要求

3.1进场原材进行试验检验。

3.2对初期支护表面凹凸不平的地方进行处理，割除初期支护混凝土表面外露的锚杆头及钢筋尖头等硬物。

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

施工准备→初期支护表面处理→盲沟安装→土工布铺设→防水板铺设

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4.2工艺流程

拼大幅防水板、防 将防水板焊接在暗钉 圈上，松紧适度 防水板固定 水板质量检查 准 备 工 作 台车就位、铺设基面 检查、处理 防水板就位 用射钉固定暗钉圈 联接防水板搭接缝 质 量 检 查 否 合格 补 强 合格 移走吊挂台车 结 束 防水板铺设施工工艺流程图

5.施工要求 5.1工艺特点

5.1.1本技术是对传统铺设工艺的优化和创新，改善了防水板的铺设质量，提高了铺设工效，减轻了工人的劳动强度。

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5.1.2铺设过程中，沿纵、环向梅花型均匀布置热熔垫块，使防水板受力均匀，避免了传统铺设方法中局部受力集中而破坏防水板的情况发生。

5.1.3铺设过程中，采用热熔焊接从而保证了防水板的整体性，充分发挥了防水板作为复合衬砌封闭防水层的作用。

5.1.4防水板在铺设时预留出一部分长度，避免了铺设过程中防水板自重作用自动绷紧与壁面不密贴，导致二次衬砌与初期支护间拱顶形成空洞的现象发生。

5.2施工准备

5.2.1锚喷基面的处理

喷射混凝土的表面情况对防水层的质量有很大的影响，因此在防水层施工前对喷射混凝土表面的平整度必须进行检查。控制其深宽比，D/L≤1/10，（L为喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D为相邻两凸面间凹进去的距离）。（见“喷锚面深宽比示意图”），超出规定的用细粒混凝土找平。

DL喷锚面深宽比示意图

5.2.2清除基面上残留的钢筋、锚杆头、凸出的管件等尖锐突出物，并在割除部位用1：2水泥砂浆抹成圆曲面，以免扎破防水层。断面变化或直角形断面处应用1：2的水泥砂浆抹成R≥5cm的圆弧面。

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5.2.3初期支护与防水板间设置φ50mm双壁打孔波纹管（外包无纺布），平均每10m一环。在隧道两侧边墙脚外侧防水板底端设φ80mm双壁打孔波纹管（外包无纺布），按每板混凝土衬砌长度弯折与φ50mm打孔波纹管直接与隧道侧沟连通。

5.2.4检查防水板及无纺布的质量是否符合设计标准，是否有变色、断裂、变形、孔洞、波纹（厚度不均）、斑点、刀痕等缺陷，选用合格品使用。检查防水板的搭接带及防水板焊接面是否干净整洁及有无破损情况，否则必须清洁和修补。

5.2.5检查和调试热熔焊机是否工作正常，并进行试焊试验，观察焊接质量是否符合要求；剪裁边长大于7cm的防水卷材小块作为补钉备用；

5.3施工操作 5.3.1无纺布的铺设

首先用作业台车将单幅无纺布放在预定位置上，然后用专用射钉将无纺布固定在喷射混凝土表面。射钉按梅花型布置，拱部间距1.0～1.5m，边墙间距1.5～2.0m。铺设时要预留一定的松弛度。

5.3.2固定点放样定位。

用射钉按上述点位将专用热熔衬垫固定在喷射混凝土及无纺布上，热熔衬垫按梅花型布置，拱部间距1.0～1.5m，

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边墙间距1.5～2.0m。但在防水板搭接相邻两边固定点的纵向间距为60cm。在凹凸不平处加密，应尽量钉在凹处。热熔衬垫的安装要牢固稳定，不能松动脱落。（热熔衬垫安装如图所示）

5.3.3防水板的铺设

5.3.3.1利用小型卷扬机将防水板提升到台车上，在隧道拱部标出隧道中线，以防水板的全幅中部对准隧道中线，将防水板托起贴着喷射混凝土支护表面铺设，立即用热熔焊机将防水板热合于热熔衬垫上，再由拱顶依次向两边铺设。铺设时要预留一定的松弛度，不要张拉过紧，以免混凝土灌注时损坏防水板。（固定防水板铺设如图所示）

围岩初期支护热熔衬垫射钉金属垫圈土工布围岩初期支护热熔衬垫射钉金属垫圈土工布

防水板加土工布固定土工布与防水板示意图

5.3.1.2待整幅防水板铺设好后检查确认固定是否牢固，并检查预留防水板的搭接宽度，必须大于100mm。并除尽防

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水板表面的灰尘。

5.3.4防水板的焊接

焊接防水板搭接缝时，上下循环两幅面的防水板接头处留15cm搭接幅面，采用自动双焊缝热熔焊机进行搭接焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。焊接后两条缝间留一条空气道，用于检测焊缝质量。

5.3.5在钢筋绑扎施工后，应对已铺设的防水板再进行一次认真的检查，修补因钢筋施工造成的破损之处，确保防水施工的效果。

6.劳动力组织

焊接工2人，土工布铺挂4人，防水板铺设8人。 7.材料要求

为达到设计要求，做到二次衬砌不渗不漏，结合我国目前防排水材料生产现状，防水板可以选用乙稀-醋酸乙稀共聚物（EVA）防水板、乙烯三聚物沥青（ECB）、聚氯乙烯（PVC）等。

防水板技术指标

序 号 1 2 3 4 5 项 目 幅宽 抗伸强度 断裂延伸率 不透水性 低温弯折性 单 位 m MPa % 指 标 ≥4 ≥16 ≥550 0.2MPa24小时无渗透 —20℃无裂纹 备 注 h

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（2）土工布技术指标

土工布技术指标

序 号 1 项 目 无纺土工布 单 位 g/m 2指 标 350 备 注 8、施工设备及机具

主要设备：防水板挂设台车1台（自制）、自行式双缝热熔焊接机 1台、手动电热吹风2台、射钉3把、打气筒 2把。

9.质量控制及检验 9.1技术要求

9.1.1做好使用焊机前的准备工作，遵照使用方法进行试焊，以便确定行走速度和焊接温度；

9.1.2焊机滚轮上的胶带表面及热楔表面如粘附有被热熔化的防水板材料的残余物和其它杂物，会影响热传导及焊接质量，因此，必须经常清理，保持胶带及热楔表面清洁

9.1.3相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板作为粘接平面，边粘接边沿环向移动三合板，粘接完成后撤出。

9.1.4温度控制系统失灵，可能是调温系统与热楔间接线短路，应及时检修。

9.1.5焊机行走不沿轴线方向前进时，大多是因为前后3个轮子的方向不一致，应重新调整后再使用。

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9.1.6焊缝为2道，每道10mm宽，在2道焊缝中间约30mm的空腔用以检查焊接质量。

9.1.7焊机上下轮的胶带压力由压杆轮轴上压力机构产生，如果压力过小，上下轮的胶带之间产生打滑现象，如果压力过大，会导致摩阻力增大，焊机难以行走，甚至产生卡带现象。压力不合适时必须停机调整。

9.1.8在焊接结束时，及时将压杆手柄压下，使上、下胶轮处于分离状态，以免时间过长而烧坏胶轮。

9.1.9焊机的加热管由于功率大，体积小，在受潮后绝缘电阻会降低，有可能使对地绝缘电阻降低至2MΩ以下，此时可接通电流，控制温度为100～150℃，速度1.0～1.5m/min，并使上下两轮带分离，根据受潮程度不同，空运转30min～2h，通过焊机本身的升温来排除潮气。

9.1.10附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体

9.2质量标准及检测 9.2.1目测检查

除对防水板的母材进行检查外，还应用手将已固定好的防水板上拖或挤压，检查其是否与喷射混凝土表面密贴，防水板有破损、撕裂、变色、小孔等，锚固点是否牢固等；重点检查焊缝表面是否平整、光滑、有无褶皱，焊缝有无烤焦、

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焊穿、假焊或漏焊，焊缝宽度是否符合设计等。

9.2.2密封性检查

采用双缝焊接时将空腔两端封死，在一端插入5号注射针，并密封气针四周，然后用打气筒向空腔内充气，当压力达到0. 5Mpa时停止充气，保持压力，5分钟之内压力不得小于0.16Mpa ，则说明焊缝合格，如压力下降过快，则说明有渗漏，用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊。

一般情况下，这种检查法每次可充气长度约为60～100m。在操作过程中，应严格注意长焊缝两端和检查装置的气密性，还应保持整个待检双焊线焊缝空腔的连通，否则可能得到错误结论。为切实保证质量，每天、每台热合焊接应取一个试样，注明取样位置、焊缝操作者及日期。

10安全及环保措施

10.1作业台架上应设置不低于1.0m的栏杆。梯子应安装牢固并防滑，工作台的任何部位不得有钉子露头或突出尖角.

10.2高处作业必须系安全带，安全带应挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上栓挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人；临边作业应设置防护围栏和安全网。

九、二次衬砌作业指导书

1适用范围

本作业指导书适用于青荣城际铁路隧道工程施工二次衬

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砌作业。

2作业准备 2.1内业技术准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中涉及的各种外部技术数据收集。确定衬砌原材料运输储存方案；确定仰拱填充混凝土行车、行人条件。

3.技术要求

3.1混凝土由拌合站集中拌制，各项材料采用自动计量装置按重量投料计量。

3.2对混凝土进场原材进行检验，符合相关标准及规范要求。由试验室按设计要求配比进行试验，提供配合比，报监理单位审批。

3.3确定衬砌混凝土搅拌、计量、运输、灌筑、振捣、养护设备及数量。衬砌台车按照设计进行加工进场，报监理单位审批。

3.4衬砌台车在使用前要进行试拼，并经监理工程师检查确认。衬砌台车组装后实际衬砌轮廓线较设计衬砌轮廓线

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大50mm。

4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

二次衬砌混凝土灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度11.8m。混凝土在洞外自动计量混凝土搅拌站拌和，混凝土搅拌运输车运输，HBT-50混凝土输送泵灌注，拱顶采用附着式振捣器，边墙采用插入式振捣器振捣。衬砌混凝土施工顺序为：测量放样→台车就位→台车调整→混凝土拌合→混凝土运输→泵送混凝土→混凝土振捣→拆模→衬砌台车移位。

4.2工艺流程

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施工准备防水板铺设钢筋绑扎(如有)台车就位安注浆管安止水带钢筋弯制及运输台车检修涂脱模剂隐蔽检查混凝土运输合格制作试件灌注混凝土 脱模混凝土养生输送泵就位

隧道衬砌工序流程图

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栈桥就位隧底开挖不合格清底、检查合格施作混凝土找平层施工缝处理隧底防水处理仰拱钢筋绑扎(如有)混凝土标高控制点埋设不合格混凝土浇筑前检查合格浇筑混凝土混凝土养护隧道仰拱施工工序流程图

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5.施工要求

隧道衬砌全部采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备一台12m长整体式液压钢模板衬砌台车，采用HBT50型混凝土输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度11.8m，约24小时完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。

5.1二次支护（混凝土）施作时间

①各监测项目显示围岩位移速度明显减缓并已基本稳定。

②各项位移已达到预计位移量的80～90％（预计位移量可通过回归分析得到）。

③各项位移速度小于0.10～0.2mm/d。

④当围岩压力较大沉降收敛速度加大时,可提前施作二次模筑衬砌。

⑤测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。

⑥测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。

5.2施工方法 5.2.1施工准备

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5.2.1.1将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂物清除干净，并喷射混凝土找平。

5.2.1.2衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。

5.2.1.3做好预埋件和预埋孔洞的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位置准确。

5.2.1.4浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。

5.2.1.5为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及填充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和接头的平整度。

5.2.1.6施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。

5.2.2施工测量

台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不超过10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。

5.2.3钢筋制作安装

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衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板铺设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。

衬砌钢筋施工应符合以下要求：

5.2.3.1衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；

5.2.3.2钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%。

5.2.3.3钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（以下简称《规范》）的要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；

5.2.3.4衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d(d为钢筋直径)，且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；

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5.2.3.5焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d，也不应位于最大弯距处；

5.2.3.6钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。

5.2.4台车就位 5.2.4.1轨道铺设

轨道拟采用43kg/m或以上钢轨为行走轨道，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在10mm以内。

5.2.4.2台车准确定位

台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。

为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到15mm左右），采用三个30t的千斤顶在台车前端端部拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。

台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后，重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。

在每衬砌段的端头埋设环向止水带，仰拱施工时在横向

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施工缝断面处埋设中埋式止水带，并涂刷界面剂。

5.2.5混凝土拌和、运送、浇筑

衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。

混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照下表的标准进行作业。

混凝土的灌注方法及标准

位置 项目 落下高度 仰拱、边墙及拱部以下 灌注一层的高度 流动距离 拱顶部 灌注方式 流动距离 标准 1.5m以下 40-50cm左右 不流动 向上灌注 10m左右 混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和，拌和过程中严格按施工配合比配料，拌合时间一般不少于2分钟，确保混凝土的和易性。混凝土应尽可能地在接近拌合状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混凝土材料离析、含气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。

5.2.5.1混凝土灌注前应清除模板内的水及杂物，输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土的品质的，必须在灌注混

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凝土前清除。

5.2.5.2模板的长度12m，为防止混凝土流动中产生离析采用分支管并设变换阀，用3～4个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从检查窗进行灌注。

5.2.5.3从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检查窗依次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。

5.2.5.4混凝土灌注速度不能比模板设计时预定速度快，否则会造成左右混凝土的灌注高差，模板会产生变形和移动，所以应根据设计灌注速度左右对称浇筑。

5.2.5.5泌水混入混凝土后会形成低品质层，而降低衬砌的均匀性和整体性。其次，已灌注混凝土面会存在浆水，附着在模板上形成水泡。因此，泌水应通过堵头板上的排水孔排除。

5.2.5.6拱顶部分的混凝土灌注，一般采用向上灌注方式。向上灌注方式的混凝土充填性要好，也可采用充填性更好的挤压方式（活塞方式）。拱顶部分的混凝土灌注，重要的是不要产生离析、各个角落不残留空隙、堵头处能够完全充填。因此，混凝土要连续灌注，并从堵头板的开口处排除泌浆和空气。

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5.2.5.7为了确实地充填拱顶部分，可以研究采用高流动性混凝土，高流动性混凝土是具有自充填性的，材料难于离析。此外，通常混凝土多少会产生泌浆而在拱顶背后产生一些小空隙。高流动性混凝土几乎没有泌浆，因泌浆引起的空隙是不会出现的。

5.2.5.8向上灌注口一般距已灌注好的混凝土侧0.75m为宜。灌注口离开已灌注好的混凝土越远，其流动越困难，靠近已灌注好的拱顶部则易产生空隙。因此，灌注口最好靠近已灌注好的混凝土侧。为了减少空隙中的空气，可在已灌注好混凝土侧设置排气孔。

5.2.5.9因事故而中断灌注时，改变了混凝土的流路，会产生空洞和厚度不足，所以每模必须采取备用电源、备用混凝土拌和机等措施以保证连续地灌注混凝土。

5.2.6混凝土捣固

混凝土的振捣采用附着式振捣器和人工插入式振捣棒配合使用，台车加工时在起拱线以下、起拱线、起拱线以上留出捣固窗口，混凝土施工时捣固人员在窗口用插入式振捣器捣固，保证混凝土捣固密实。拱顶等不能使用内部振捣器的部分，要注意不要产生下降、厚度方向分离等缺陷，采用附着式振动器振捣密实，混凝土难于充填的部位，应仔细捣固。

混凝土灌注中断的场合，再次开始时要特别仔细，捣固器应确实地插入下层的混凝土中。使用振捣器时应注意的事

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项如下：

5.2.6.1内部振捣器尽可能地垂直，以一定间隔插入，其间隔一般在50cm以下。

5.2.6.2振动捣固应充分，其标志是混凝土和面板的接触面出现水泥浆线。表面不再有气泡，混凝土容积减少也是一个特征。

5.2.6.3振捣器形状、大小、数量应根据一次捣固的混凝土容积决定，并留有备用数量。

5.2.6.4捣固作业要注意不损伤背后的防水板。 5.2.7拆模和养护 5.2.7.1拆模时间

模板须待混凝土达到8Mpa以上时方可拆除；对于受较大围岩压力的模板须待混凝土达到设计强度的100%后才能拆除。

5.2.7.2养护方法

隧道衬砌养护采用高压水冲洗湿润的办法，经常要保持混凝土湿润，保养期限一般为10天。养护的洒水期限与水泥品种、空气湿度、气温等条件有关。

没有充分硬化的混凝土受到振动、冲击时，会产生开裂和损伤，因此在爆破中，掌子面和混凝土灌注地点要保持适当的距离。

隧道通风后通常会有风流产生，隧道内的温度、湿度将

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下降。如混凝土在低龄状态，必要时要设置防风板。

5.2.8拱顶回填压浆

在进行混凝土浇筑时，在拱顶8～10m预留一个回填压浆管，完成二衬后在混凝土达到设计强度要求后，采用压浆泵对拱顶压注水泥浆，确保拱顶的密实度。

5.3冬期混凝土施工措施

5.3.1混凝土施工设测温组，由试验人员兼任，配发温度计，拌合站增设固定的室外测温处，以便施工人员掌握动态气温。

5.3.2混凝土拌合

5.3.2.1混凝土在集中场地拌和，每拌和站搭建保温棚1座，安装热水锅炉一座，铺设供热管道，用于加热及供暖；

5.3.2.2混凝土拌和用水均要加热，加热最高水温控制在80℃以内；混凝土拌和所用水泥，每批在拌和前不低于8小时放入暖棚预加热；使其具有拌和所需温度方可使用；一般预加热温度控制在50℃，具体按照混凝土出机温度不低于15℃、入模温度不低于5℃进行现场试验后确定。

5.3.2.3砂石料堆放场地做好防排水系统，防止积雪、积水，同时，砂石料采用双层篷布覆盖，以防雨雪浸入其中，使用时根据需要及现场情况，可离料堆底部一定距离装运，或将上部上冻结冰部分剥离使用；根据外界气温及天气情况，必要时，另设暖棚，在拌和前，按照拌和所需数量预先运入

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进行预热。

5.3.2.4严格执行冬期施工配合比，混凝土、砂浆拌制选用较小的水灰比和较小的坍落度，并掺入适当的防冻剂，试配强度比设计强度提高一个等级，延长搅拌时间。

5.3.2.5混凝土拌制前，先预先启动搅拌机空转预热。 5.3.3混凝土运输及现场施工

5.3.3．1混凝土运输罐车采用保温材料包裹以减少运输过程的热量损失，输送管道在浇注完成清洗后倾斜放置，以免管臂水冻结。

5.3.3.2混凝土养护

隧道进口段35m混凝土施工时，搭设保温棚，棚内以火炉取暖进行养护；进洞35m后，根据洞内温度情况决定是否继续采取保温措施。

6.劳动组织

负责衬砌作业人员必须是经过培训、工作熟练的混凝土工，并且具有较高的质量意识。电工、混凝土输送泵司机、罐车司机等特殊工种，必须是经过培训、考试合格，持证上岗。

二次衬砌劳动力组织表

序号 1 2 3 机械名称 防水工 钢筋工 电工 h

数量 6 8 1 备注 h

4 5 6 7 模板工 振捣工 混凝土拌和 混凝土运输 合 计 4 4 6 6 35 7.材料要求 7.1水泥

7.1.1选择水泥品种的原则如下：衬砌混凝土选用普通硅酸盐水泥，并做常规试验。当环境水对混凝土有侵蚀性时，应经试验选择水泥品种。

7.1.2水泥质量应符合现行的国家标准，固定厂家供应。运至工地的水泥，应有厂家产品试验报告，试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析，水泥质量的试验按现行的国家标准进行。

7.2骨料

7.2.1骨料应根据优质经济，就地取材的原则进行选择，可选用天然骨料、人工骨料或两者互相补充。

7.2.2骨料的堆存和运输应符合下列要求：

7.2.2.1堆存骨料的场地，应有良好的排水设施，严禁相互混杂。

7.2.2.2不同粒径骨料必须分别堆放，设置隔离设施，以防相互混杂。

7.2.2.3骨料的堆存应做好产品标识和检验试验状态标

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识。

7.2.2.4应避免泥土混入骨料和骨料的污染。 7.3水

施工用水必须做水质分析试验，必须符合各项有关规定。 7.4外加剂

7.4.1外加剂的性能、掺量应该满足设计图纸及有关规范的规定。经试验分析，优选经济实用的合格产品。

7.4.2外加剂必须与水混合，配制成一定浓度的溶液，搅拌均匀后使用，各种成分要计量准确。

8.设备机具配置

机械设备

顺序 1 2 3 4 5 6 机械名称 简易施工台车 混凝土搅拌站 混凝土运输车 混凝土输送泵 振捣器 衬砌台车 规格类型 自制 JS750 6m HBT50 插入式 L=12m 3单位 套 台 辆 台 台 套 数量 2 1 6 1 5 1 备注 定制 9.质量控制及检验 9.1施工质量控制要点

（1）衬砌背后填充密实，不允许留有空洞。 （2）衬砌厚度必须满足设计要求，不允许有欠挖。 （3）做好隧道防排水的施工，严格杜绝渗水、漏水现象。 （4）基底处理必须符合设计要求。

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（5）衬砌台车在洞外严格按设计尺寸拼装，拼好后主要检查轴线、平整度、弧度等。

（6）插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。每一振点振捣延续时间在10s-30s左右。

（7）混凝土分层灌注和捣固。振捣要到位、均匀，振捣时不得碰撞模板、防水板、预埋部件等。

（8）台车的加固丝杠必须牢固，防止混凝土浇注过程中跑模。

（9）加固挡头板时，注意不要损伤防水板。

（10）控制拆模时间，拆模过早混凝土会发生开裂、堵头的混凝土会倒坍、附着在模板上的混凝土会剥离等。

9.2施工注意问题 9.2.1拆模施工注意事项

（1）严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝对不能颠倒。

（2）拆除下来的堵头板、接缝模板、螺栓、插销等有序放在指定位置，严禁乱放乱丢。

（3）拆模前需检查通风管路的连接软管是否拆除。 9.2.2立模施工注意事项

（1）立模前用隧道激光限界检测仪检查隧道开挖轮廓，

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如有欠挖于立模前处理好。并在立模节段前端，分别在拱顶和两侧边墙处标出隧道中心线和内轨顶面标高。

（2）基脚千斤顶底部石渣要填平夯实，标高为内轨顶面下90cm，以便安放垫木和木楔。每个基脚千斤顶下面安放一根垫木、两根木楔。

（3）底部采用木斜撑固定模板，每米设一根断面为12×12cm方木，支撑时必须顶紧。

（4）模板完全定位后，在混凝土灌注作业前，要对立模作业中的每道工序作再次全面检查。

9.3质量检验 9.3.1主控项目

9.3.1.1衬砌模板台车、移动台架必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。衬砌模板台车、移动台架必须经验收合格后方可投入使用。

检验数量：检查每台衬砌模板台车、移动台架。 检验方法：查设计资料、产品验收合格证明，现场验收。 9.3.1.2模板安装必须稳固牢靠、接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

检验数量：每一浇筑段检查一次。

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检验方法：观察。

9.3.1.3承受围岩压力较大的拱墙模板拆除时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度100%；承受围岩压力较小的拱墙模板拆除时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度70%。

检查数量：每一浇筑段拆模时检查一次。

检验方法：拆模前进行一组同条件养护试件强度试验。 9.3.2一般项目

9.3.2.1拆除非承重模板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察。

模板安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定：

模板安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 项目 边墙角平面位置及高程 起拱线高程 拱顶高程 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高低差 允许偏差 ±15mm ±10mm +10，0mm 5mm ±10mm 检验数量 检验方法 尺量 水准测量 2m靠尺和塞尺 尺量 施工单位全部检查 9.3.2.2预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

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序号 1 2 预留孔洞 项目 中心线位置 尺寸 允许偏差 10mm +10，0mm 3mm 检验方法 检验数量 尺量 施工单位全部检查 预埋件中心线位置 10.安全及环保要求 10.1液压及电器系统操作

10.1.1电动机驱动油泵正常运转后，在多路换向阀工作前，将安全阀调到P=19.6Mpa，电磁溢流阀调到P=15.6Mpa，然后各系统进入工作。

10.1.2检查电动机、油泵状况是否良好，转动方向是否正确。接通电源时控制台应绿灯显示。立、拆模时，台车上除液压及照明电源外其它电源都应关闭（如震动器、手提照明灯、搅拌输送机、电动卷扬机、走行装置等电源）。

10.1.3特别注意多路阀控制手柄的操作方向，防止动作错误。

10.1.4严禁台车在行进中启动油泵、升降或收放模板。 10.1.5操作台上的全部手柄、按钮、开关等需用金属盖板保护，专人保管及操作，平时盖上并上锁，严禁他人乱动，经常检查油箱中油面高度，当低于要求高度时需随时补充液压油。

10.1.6液压系统发生故障及渗漏油时，立即排除，不准带故障作业。

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10.2钢模台车移动穿行

10.2.1移动前，检查台车轨道是否符合轨道铺设要求。 10.2.2穿行前模板必须收拢到穿行要求位置，否则不准穿行。

10.2.3轮对、卡轨器及轨道上粘结的混凝土和杂物要清除掉，排除走行时的阻力，模板上所有作业窗口要关闭。

10.2.4移动穿行时，必须有专人指挥。认真观察是否有可能发生撞击模板的对象，如风、水、电管路以及模板上的侧向油缸连接耳环等。除通风管外其余管路都应设在台车轨顶面下（穿行地段）。钢轨两侧的石渣要清除干净。

10.2.5台车移动时，洞内和台车上的电缆应有专人负责看管和收放，严防台车轮子碾压。

10.3衬砌台车就位调整

10.3.1前后调整：通过台车走行机构完成。

10.3.2左右横向调整：3cm以内用侧向千斤顶调整，超过3cm需先调整轨道位置。

10.3.3模板高度调整：单调垂直油缸。 10.4施工安全措施

10.4.1进洞作业人员必须按规定配带安全帽、手套等劳动保护用品。

10.4.2模板支撑不得使用腐朽、扭曲、劈裂或脆性材料。 10.4.3脱模应经项目队长和技术主管同意。操作时应按

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顺序进行，拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。

10.4.4混凝土浇注时，要指定专人检查台车各部分稳定状况，发现问题，及时处理。

10.4.5输送泵管道、接头必须完好，管道的支架必须牢固，输送前必须试送，检修必须卸压。

10.4.6使用振动棒应穿胶鞋，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮漏电。

10.4.7作业面应料具堆放整齐、稳固、照明充足、安全用电，文明施工。

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