压铸培训资料-1

压铸事业处品管培训资料

1.常見表面缺陷及分析

名稱 特征及檢查方法 沿開模方向鑄件表面呈現條拉 傷 狀的拉傷痕跡,有一定深度,嚴重時為一面狀傷痕. 另一種是金屬液與模具產生焊合.粘附而拉傷,以致鑄件表面多肉或缺肉. 產生原因 1型腔表面有損傷 2出模方向餘度太小或倒拉. 3頂出時斜偏. 4澆注溫度過高,模溫過高導致合金液產生粘附. 5脫模劑使用效果不好. 6鋁合金成分鐵盦量低於0.6% 1合金液在壓室充滿度過低,易產生卷氣,壓射速度過高. 防止方法 1修理模具表面損作處,修正斜度,提高光潔度. 2調整頂針,使頂出力平衡. 3更換脫模劑. 4調整合金含鐵量. 5降低澆注溫度,控制模溫 6修改內澆口,避免直沖型芯型壁. 1調整壓鑄工藝參數,壓射速度和高速壓射切換點. 2降低缺陷區域模溫,從而降低氣體的壓力作用. 3增設排所槽,溢流槽 5留模時間較長 1.正確控制合金成分,在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量;或在合金中加鋁矽中間合金以提高矽含水量. 2.改變鑄件結構,加大圓角,加大出模斜度,減少壁厚差. 3.變更或增加頂出位置,使頂出受力均勻. 4.縮短開模及抽芯時間. 5,提高模溫. 氣 泡 鑄件表面米粒大小的隆起,也有皮下形成的空洞. 2模具排氣不良. 3熔液未排氣,熔煉溫度過高. 4模溫過高,金屬凝固時間不夠,強度不夠,5脫模劑太多. 1合金中鐵含量過高或矽含水量過低. 而過早開模頂出鑄件,受壓氣體膨脹起來. 4調整熔煉工藝. 裂 紋 外觀檢查: 鑄件表面有呈直線狀或波浪開的紋路,狹小而長,在外力作用下有發展趨熱.冷裂----開裂處金屬沒被氧化. 熱裂----開裂處金屬已被氧化. 2合金中有害雜質的含量過高,降低了合金的可塑性.. 3鋁銈合金,鋁銈銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多. 4.模量,特別是型芯溫度太低. 5.鑄件壁厚有劇烈變化之處,收縮受阻. 6.留模時間過長,應力大 7.頂出時受力不均勻. 變 形 壓鑄件幾何形狀與圖紙不符.整體變形或局部變形. 1. 鑄件結構設計不良,引起不均勻收縮. 2. 開模過早,鑄件剛性不夠. 3. 頂針設置不當,頂出時受力不均勻. 4. 切塗澆口方法不當. 1,改進鑄件結構 2.調整開模時間 3.合理設置頂針位置及數量 4.選擇合適的切除澆口方法 1. 首先進入型腔的金屬液形成一個極流 痕 及 花 紋 外觀檢查;鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的長紋,有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路,無發展趨勢. 薄的而又不完全的金屬層後,被上後來的金屬液所彌補而留下的痕跡.. 2. 模溫過低. 3. 內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺. 4. 作用於金屬液上的壓力不足花紋;塗料用量過多. 1. 提高模溫. 2. 調整內澆道截面積或位置 3. 調整內澆道速度及壓力 4. 選 用合適的塗料及調整用量. 1. 鑄件壁厚相差太大, 凹陷多產生凹 陷 在厚壁處 2. 模具局部過熱,過熱部分凝固慢 鑄件平滑表面一出現凹陷3. 壓射比壓低 部位 4. 由憋氣引起型腔氣體排不出,被3.提高壓射比壓 壓縮在型腔表面與金屬液界面之4.改善型腔排氣條件 間 1. 鎖模力不夠 2. 壓射速度過高,形成壓力沖击峰1鑄件壁厚設計盡量均勻 2.模具局部冷卻調整 毛 刺 . 飛 邊 變 色 . 斑 點 2).內部缺陷 名稱 氣 孔 解剖後外觀檢查或探傷檢查,氣孔具有光滑的表面,形狀為圓形 特征及檢查方法 1. 檢驗合模力和增壓情況,調整壓鑄工藝參數. 2. 清潔型腔及分型面 3. 修整模具 4. 最好是采用閉合壓射結束時間控制系統,可實現無飛邊壓鑄 過高 壓鑄件在分型面邊緣上出3. 分型面上雜物未清理幹淨 現金屬薄片 4. 模具強度不夠造成變形 5. 鑲塊,滑塊磨損與分型面不平齊 1. 不合適的脫模劑 2. 脫模劑用量過多 鑄件表面上呈現出不同於3. 含有石墨的潤滑劑中的石墨落入基體金屬顏色的斑點 鑄件表層 1. 更換優質脫模劑 2. 嚴格噴塗量及噴塗操作 產生原因 1. 合金液導入方向不合理或金屬液流動速度太高,產生噴射;過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣,這種氣孔多產生於排氣不良或深腔處. 2. 由於爐料不幹淨或熔煉溫度過防止方法 1. 使用幹燥而幹淨的爐料,減少雜質 2. 采用真空壓鑄 3. 改善金屬導入方向 4. 降低壓射速度 5. 在保證填充良好的情況下,盡可 高,使金屬液中較多的氣體沒除淨,在凝固時析出 3. 塗料發氣量大或使用過多,在澆注前未澆淨,使氣體卷入鑄件,這種氣孔多呈暗灰色表面 4. 模具溫度高 能增大內澆道截面積 6. 排氣槽部位要設置合理並有足夠的排氣能力,采用激冷排汽塊 7. 選用發氣量小的塗料,噴塗要薄而均勻,塗料揮發後合模 1.