箱梁开工报告

一、工程概况

K55+275互通跨线桥处于缓和曲线+圆曲线段内，本桥上部结构6×25米装配式预应力混凝土箱梁，共计54片箱梁，其中边梁24片，中梁30片。梁高1.4m底宽1m，边梁顶宽2.85m，中梁顶宽2m，梁长25m,浇筑混凝土标号为C50。

二、工期安排

本工程分项工程拟于2011年5月15日开工，2011年8月15日结束。

三、施工准备

1、场地准备

箱梁的预制场地设在K55+853.5石堤高架桥0#台K55+360～K55+650已成型的路基上，此路段已经完成了94区的路基填筑，两侧雨水管道顶的路基填土也都已经填筑完成，场地宽阔平坦，且靠近石堤互通区域，便于预制箱梁原材料的运输。预制场已经硬化，堆料场已经硬化、分仓均已完成，并制作了8个预制梁底座，能满足预制箱梁的质量和进度要求。 2、施工用电

在施工现场由石堤镇供电，满足钢筋加工、混凝土浇筑、预应力施工等施工用电，同时工地配置一台100KW发电机备用。 3、原材料准备

砂、碎石、水泥、钢铰线、锚具、钢筋等原材料已进场且钢绞线、锚具、钢筋等均已送检，符合设计规范要求。 4、机械器具

张拉、压浆设备已经确定，并进行了校核标定，预制箱梁模板已经进场。 5、试验准备

对材料进行抽样试验，对水泥、砂、碎石等进行原材料的抽检，确定了稳定的材料供应商，并就C50混凝土进行了配合比的设计。

四、主要人员配备：

管理人员： 组 别 技术组 施工组 测量组 试验组 机料组 质检组 安全组 其他人员见下:

〈1〉集中拌和站施工人员：12人 〈2〉预制场钢筋班组人员：20人 〈3〉预制场装拆模人员：20人 〈4〉预制场浇筑砼人员：8人 〈5〉墩位架梁班组人员：8人 〈6〉预制场内起吊作业人员：4人 〈7〉预制场勤杂工：2人 〈8〉张拉压浆人员：5人

人员安排 职 责 负责人：熊先富 各种施工方案设计与审核，进行全方位质量、进度宏观控制。 负责人：张小龙 进行现场施工管理，详细记录施工中的各种情成 员：张绍初 况，对各工序进行严格控制，协助各专业组填写专用表格。 负责人：杨泽峰 负责桥梁测量，放样，检测并填写有关报检表成 员：汤志谷 格。 负责人：李敏文 负责各种材料和各工序中的全部试验并填写验成 员：曾亦格 收表格。 负责人：崔远平 负责提供各种原材料及机械设备的组织。协助成 员：张 华 试验组做好相关材料试验，填写相应表格。 负责人：肖庆华 负责全面质量检查，成品验收，与监理工程师成 员：彭 勇 一起填写各类验收表格，确保优质工程。 负责人：谭庆元 负责全面安全检查，排除隐患，填写安全日志记录。 五、施工方案

（一）、箱梁预制 1、制梁台座

台座是预制好箱梁的关键部位，要求平直；符合设计要求，有足够的抗剪、抗压、不变形。

预制场地先浇筑厚15cm的C25水泥砼，控制平整度≦5mm，待硬化后作为预应力砼箱梁的预制场地。在预制场地上支设预制台座，台座应坚固，各台座间距应适宜，应保证底模挠度不大于2mm。台座表面应光滑平整，在2m长度上平整度的允许误差为2mm，底座上用PVC管预留好穿钢丝绳的吊装孔及穿对拉螺杆的对拉螺杆孔，并在底座四周嵌设角钢，确保底座的质量和重复利用。 2、模板

底模（底座）采用现浇C30砼底模，侧模、内模采用厂制定型钢模。 设计模板时充分考虑到模板的强度、刚度及稳定性；模板的各种尺寸要准确，表面光滑，无凹凸不平整现象。 3、钢筋的加工制作

（1）进场的钢筋规格型号必须符合设计要求，并且有出厂合格证和材质单；同时现场复试合格后方可使用。

（2） 钢筋加工前应调直、除锈；下料长度、弯折角度要准确。主筋钢筋接头采用双面搭接焊，同一截面内焊接头数量不宜超过总截面面积的50%，

（3）在台座上绑扎底筋，绑扎前在台座上画好线控制钢筋间距，并且先把钢筋垫起来防止油污染。然后绑扎腹板钢筋，再绑扎顶板钢筋。 4、波纹管的安装

（1） 波纹管采用集中采购，制作的成品要检查它是否严密，并且灌水来验证它是否有破损现象，生锈的波纹管要除锈。相连接的波纹管要用大其本身直径的波纹管套紧，接头两端处用胶带粘紧，防止水泥浆流入孔道而造成堵管现象。

（2） 在波纹管定位过程中要严格控制定位钢筋的位置。在普通钢筋与管道坐标钢筋发生位置冲突时普通钢筋一定要让位于管道坐标钢筋，保证管道圆顺，位置准确，这样才能保证张拉时张拉伸长值与张拉控制应力的准确。 5、模板安装

底筋腹板筋绑扎完毕后安装侧模，然后安装内模，再安装端模。安装模板前应对模板除锈、抛光、涂脱模剂（70%机油+30%柴油）；人工用滚刷涂抹，涂抹要均匀，使模板整体发亮，才能达到到很好的脱模效果，涂抹脱模剂后应注意保护好模板，如在浇注砼之前模板粘有杂物应再次清理、涂抹模板。模板的安装应与钢筋的绑扎结合进行，模板安装完毕后应对其平面位置、梁板高度、梁板长度、宽度、节点、纵横向稳定性进行检查。经监理工程师检查合格后方可浇注砼。

6、砼施工

砼由现场搭设的JS500型拌和机统一拌制，三轮车运输入模。砼振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时应试探振捣，防止振捣棒碰撞波纹管而造成孔道损坏。砼浇注时分阶段进行；先振捣底板，待底板浇注完成后，马上安装内模，内模安装及顶板钢筋绑扎时间约50分钟，在底板砼初凝之前完成整板砼浇注。振捣棒插入间距控制20～30㎝，交叉振捣，要求“快插慢拔”。厚度控制在20～30㎝之间，要振捣密实。浇注时从一端向另一端推进；在浇注两侧腹板的时候应连续振捣，保证砼能很好的和底板砼衔接密实。板端部和底部钢筋比较密，且有波纹管，这时应用Φ25mm的振捣棒配合细钢筋插振，振捣至砼不再下沉，表面泛浆、有光泽并不再有气泡逸出时为止；时间一定要控制好，振捣时间短气泡不能很好的排出，砼不密实，在钢筋骨架比较密的位置还容易造成漏振而引起空洞。振捣时间长还会引起过振，造成砼离析而影响强度。

在浇注过程坍落度也很重要，坍落度大时振捣不好会产生很多气泡、蜂窝和麻面；坍落度小时振捣不彻底而引起振捣困难，砼表面不光滑，形成施工缝。这些都直接影响箱梁的外观质量和抗压强度。在浇注过程中一定控制好振捣和坍落度。

在浇注边板顶板时，为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注完成后略停一段时间；使腹板砼能充分沉落，然后再浇注翼缘板砼，但必须保证在腹板砼初凝前将翼缘板砼浇注完毕，并及时用平板震动器收平、压光、拉毛。 7、砼的养护

砼浇注完毕后，应及时浇水养生，保证砼湿润；砼的养护质量直接影响到砼的强度和砼的外观质量；若气温达到30℃时应每小时浇一次水，板顶用草袋遮盖；腹板用塑料薄膜粘贴。当洒水养护期到7天时可取下覆盖的草袋，再洒水养护，养护不得少于14天。 8、预应力施工 （1） 预应力材料

预应力钢绞线采用抗拉强度标准值fPK=1860Mpa，公称直径15.2mm，张拉控制预应力σ=0.75f。 （2） 锚具

预应力锚具符合国标《预应力筋用锚具、夹具和连接器》，锚具进场后要严格进行检查，其技术性能指标必须符合《后张法预应力体系验收和应用建议》，并经检验合格后方可使用。 （3） 预应力设备

预应力设备包括压力表、张拉千斤顶、高压油管、油泵、工具锚和工具夹片等，都必须经过检验和校核以后才能使用。 （4） 液压千斤顶的校定

请有资格的检测部门校定。使用时的校验期限视千斤顶情况确定；使用超过6个月或200次以上及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时需重新校验。出厂后初次使用前；千斤顶或油泵经过拆开检修后；在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮、震动、损伤，都须校定。 （5）钢绞线下料

钢绞线在加工场内精确丈量，用砂轮切割机切割，钢绞线下料长度L按下式计算：

L=孔道净长+预留长度 L为钢绞线下料长度

孔道净长包括空心板管道长度、锚具长度、千斤顶工作长度、工具锚长度 预留长度不小于600mm （6） 钢绞线编束、穿束

穿束前检查外表是否有刻痕、烧伤、钢绞线是否有锈。如有上述情况要更换后才能穿束，并且用砂轮切割机割断合格丈量好的钢绞线，取料切割时，先在每端离切口30-50cm处用细铁丝绑扎，再用砂轮锯切割，以防端头松散不利穿束，

穿束前用胶带粘贴好钢绞线端头，再行穿束。 （7） 预应力钢绞线张拉

a、钢绞线张拉时理论伸长值的计算方法

钢绞线理论伸长值△L的计算式为 △L=(PL /AyEg)

其中：P=P((1+e-(KL+μθ))/(kL+μθ))

△L为预应力筋理论伸长值，cm P为预应力钢筋张拉端的张拉力，N

L为从张拉端到计算截面的孔道长度，m

θ为从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad； k为孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数0.0015 μ为预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数0.25 Eg为钢绞线的弹性模量（1.95×105Mpa）

Ay为钢绞线截面面积 ,mm2 P为预应力钢筋的平均张拉力，N b、张拉力的校核

预应力筋采用双控张拉施工，用应力指标控制张拉力，以伸长值进行校核。实际伸长值与理论值差应控制在±6%以内,否则要查明原因。

伸长值总量△L的计算公式： △L=△L1+△L2-C

△L1为从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值 △L2为初应力时推算伸长值 △L2=(σ0/Eg)×L

C为砼构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值也可略而不计 其结果再与理论伸长值对比，检验是否超差。 C、安装千斤顶

在张拉前检查两侧锚具和锚垫板是否吻合，且保证千斤顶的中轴线与锚具的平面垂直且相交；再把工作锚安装在千斤顶顶部；并且上紧夹片。为了工具夹片拆卸方便，安装前在工具夹片外锥面抹退锚灵（用蜡50%+机油50%配成）。 d、张拉的方式与程序

张拉程序为0→初应力（10%δcon）→δcon持荷2分钟（锚固） 当砼强度达到设计强度的90%以上时才能进行预应力束张拉；张拉时按照图纸所要求的顺序两端同时对称张拉，张拉过程中保持两侧油泵和同侧油泵控制油表要匀速一致，每侧记录人员以2MPa一读数来控制油泵速度。且用卡尺分别在两台千斤顶油缸上做标记，时常报数。做到油泵与千斤顶双控。如出现控制应力与伸长值不符时可以及时停止张拉，可第一时间解决问题。张拉控制的方式：采用以应力控制为主，伸长值效核为辅的双控方式进行张拉。 e、突发情况处理

滑丝与断丝的处理：对同一张拉截面的断丝率不得大于1%，在任何情况下不允许钢绞线整根拉断，超过该规定采取以下措施处理：

钢绞线放松：将25t小型穿心式千斤顶按张拉状态放好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹；然后主缸缓慢回油，钢丝内缩。锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出；再用钢钎卡住，并使油缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和夹片。

单根滑丝单根补拉：将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

人工滑丝放松钢丝束：安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就容易拉出。

f、张拉施工注意事项

采用伸长值与张拉力双控。以张拉力为主，伸长值校核。误差控制在±6%之间。整个张拉过程中应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。

在张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及张拉端筋端部严禁站人，并加设预防措施，防止张拉意外伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。 9、孔道压浆

在预应力张拉结束24小时内完成压浆；压浆要严格按照配合比施工；依据水泥标号、产地、水泥浆强度设计配合比，并进行试验。压浆水泥浆不低于砼标号，压力不大于0.7Mpa，水泥浆水灰比不大于0.4，水泥浆内不得掺入氯盐，掺减水剂以减少收缩，具体水泥浆配合比需经试验后报监理工程师批准后方可确定并投入使用。在压浆时温度超过32℃不宜压浆。

拌浆采用UB3型灰浆搅拌机，搅拌好的水泥浆经过筛后放入储蓄桶，再由压浆泵压入孔道内。拌浆量必须保证压浆连续不间断，拌好的水泥浆必须在30～40分钟内用完，不得停留较长的时间后使用，以免由于时间过长水泥浆沉淀。

孔道压浆：在压浆前应用砂轮切割机切断多余的钢绞线，然后对注浆孔、锚垫板和孔道的内部进行清理。可先用压力清水冲洗管道（起到润湿效果）再用空

压机吹压力风清干管道，然后用水泥砂浆封端（封堵锚具和钢绞线，防止浆从钢绞线和锚具缝隙漏浆），压浆用活塞式压浆泵进行。从孔道的一端向另一端灌注。压浆的进出浆口均设阀门。浆液流入速度不宜过快，保持在6～12m/min的速度连续进行。直到从另一端注浆孔中流出的水泥浆无气泡，且与灌注的水泥浆具有同样的稠度为止；然后关上出浆的梁端阀门（留点空隙）；再连续打压，把管道中的气体排净后关紧阀门。为保证孔道浓浆饱满，待出浆孔冒浓浆并关闭出浆孔阀门后，应保持压力不少于0.5Mpa，时间不少于2min的稳压期。在压浆过程中最大压力不大于0.7Mpa。

孔道压浆必须均匀连续进行，同一孔道作业应一次完成。孔道压浆为每次一束，按顺序依次由底向上进行压浆。压浆过程中如出现故障应立即用压力水冲洗孔道，并重新压浆。压浆过程中及时检查相邻的管道是否出现窜浆、漏浆等情况，一旦出现及时采取措施妥善处理，以免堵塞管道。

水泥浆在使用过程前和压浆过程中要经常搅动，以防流动度降低；试验室应现场制作试件。

压浆结束后应立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时清除锚具及端面砼的污垢，并将梁端砼进行凿毛。

当孔道内的水泥浆强度达到设计要求的80%以上时方可吊梁至存梁区。 10、移梁

a、采用两台50吨的龙门吊进行移梁，两台龙门吊平行起吊，梁板两端起吊水平稳定后，两台龙门吊同时移动，平稳的放在存梁台座上。

存梁时间不宜超过3个月，以免加大起拱度。堆放时不宜超过2层，层与层之间用垫木隔开；存梁支点位置设在端部，板下支撑应放在吊点位置，上下层垫木必须在同一条竖直线上，使其受力在适当位置。

b、喷标示牌，准确记录空心板编号、浇注、张拉、压浆日期，便于安装时容易查找。

(二)、箱梁安装

结合实地情况，使用炮车运输，两台吊车双机抬吊，一台25吨，一台25吨，为了保证梁板顺利安装，首先将吊车行走道路、支腿位置、炮车行走道路进行压实保证车辆行驶的安全，施工中必须加强安全检查工作，每次吊装前必须进

行试吊，并且提前做好安全防护工作，吊装过程中必须有专职安全员在场进行安全施工的管理，确保吊装工作的万无一失。 1、测量放线

在板梁安装之前，对支座垫石的位置和标高进行重新的检测复合，并放出支座的安装中心，并画十字线进行标识，并在十字线上画出支座的轮廓线，安装支座时使支座外轮廓与支座垫石上所画的支座轮廓线重合。

根据已有的测量成果，用全站仪将每个墩柱中心投到盖梁上弹出盖梁中心线及梁板安装控制边线。 2、吊装前检测

吊装前梁板两侧必须进行凿毛处理，便于梁板与铰缝砼结合紧密，并检测梁板的外观质量和结构外观尺寸，并进行强度回弹检测，符合梁板安装的要求方可进行安装，在吊装前将梁板预留的吊装孔进行清理，存在吊装缺陷的个别板进行提前的处理。

每次吊装前必须对吊装器械进行检查，确保没有影响工作的缺陷，发现问题及时进行更换。在吊装前进行试吊装，试吊正常后才能进行正常的施工作业。 3、画落梁线

在盖梁和台帽上标识出梁板安装的边线，安装梁板时边板外侧与画好的安装梁板控制边线重合，保证整个桥型的顺直。

在安装前在盖梁和台帽上画出每片梁板安装的中线，在台帽上画出梁板安装的端头线，并在梁板端头画出梁板的中线，安装梁板时应使梁端头的梁板中线和盖梁台帽上的梁板中线重合，梁端头与台帽上画的梁板安装端头线重合。 4、支座安装

支座中心实地放样确定后，并弹出中心线画出支座安装的轮廓线，将支左放按照支座安装的轮廓线进行安放，使支座外沿与所画的支座安装轮廓线重合，应保证支座平稳，与垫石间无脱空现象， 5、板梁安装步骤

板梁安装时按照逐孔安装的方法进行。

在存梁场架设一台25t、一台25t汽车吊抬吊装梁，两部运梁炮车运梁。架梁场地布置一台25t、一台25t汽车吊抬吊架梁。

待梁运至安装的孔位后，两汽车吊将梁体从炮车上缓慢吊起，每片梁吊起后，静待10分钟，在梁端头弹出中心线，检查吊车支腿是否稳固，检查梁底预埋钢板水泥浆是否清理干净等，以上工作完成并确认吊车支腿稳固后，提梁并保证板梁两端水平，起吊到一定高度转动吊车拔杆使梁体到待安装位置，徐徐落梁，使板梁中心与盖梁上待装板梁中心重合，一端落在端头控制线上，落梁就位后，检查梁底是否与支座紧密结合，并用提前制作的铁钩对支座进行钩拉，并察看支座与梁板预留钢板间是否有间隙，若小于1mm，提起梁板在支座下抹一层砂浆，找平再落梁就位。若大于1mm或钩拉时有松动现象，用预先剪切好的0.5、1.0、1.5mm等不同厚度的薄钢板填塞并用手锤楔紧多余部分用扁凿剔除。薄钢板在架梁前3-5天涂刷防锈油漆两遍，使用前油漆必须全部干燥。

梁板安装完毕后及时对安装好的梁板进行顶面标高和桥面宽度的检测，保证桥面净宽度，并且梁板顶面高程满足设计要求后，才能进行桥面系的施工，发现问题对梁板及时进行调整。

安装的质量要求： 项次 1 2 3 检查项目 支座中心线 竖直度（%） 允许偏差 5 1.2 检查方法 用尺量，每孔抽查4-6个支座 吊垂线，每孔抽查2片 每孔抽查2片，每片用水准仪测3片 顶面纵向高程 +8，-5 架梁施工工艺框图

下道工序 就位 检查鉴定 检查吊车状况 吊装 监理工程师 检查梁体预留吊车倒梁 安放支座 检查 检查垫石标高及中心位置 预制混凝梁 准备工作 画落梁线 安全检查 支座十字线 端线 试拉钢丝绳 边线 六、投入的机械设备

<1>.50t龙门吊两组，跨径21米，预制场内起重作业； <2>.采用500KVA变压器供电，120KW发电机备用；

集中拌合场采用2台750型强制型拌合机，电子集配料斗2台，螺旋输送器3套ZL50装戴机2台，砼运输灌车5台，水车2台； <3>.采用30-100t型架桥机1台，进行跨墩箱梁架设； <4>.运梁平车1套，配50KW发电机1台； <5>.BX—500型电焊机6台； <6>.钢筋加工设备2套； <7>.预应力张拉设备2套； <8>.压浆设备1套；

<9>.Φ50型插入式振捣器8台；

<10>.1.5KW高频附着式振捣器20台；

<11>.箱梁中模钢模板2套，边模（翼板部分）半套； <12>.25吨吊车一台。

七、质量保证措施

质量目标

该分项工程的工程质量达到优良标准，且质量评定分值大于95分。

质量标准及检测手段

该分项工程质量标准和检测手段严格执行《公路工程质量检测评定标准》和其他相关的规范、规程。（见下表） 序号 1 2 3 4 5 6 7

组织措施

1、做好施工前准备，组织工程调查、图纸会审，了解设计意图；负责做好技术交底。

2、 坚持按施工程序办事，正确理解数量与质量的关系，贯彻质量第一的方针。 3、合理安排施工计划，组织均衡生产，文明施工。

4、 管理各种构、配件，非标准加工件的技术鉴定工作。

5、制定切合实际的施工工艺和操作方法，并贯彻实施。对违章指挥和技术指导错误造成的质量事故承担责任。

检查项目 混凝土强度(MPa) 梁（板）长度（mm） 湿接缝 宽度 箱板顶宽 高度（mm） 跨径（支座中至支座中）（mm） 支座表面平整度（mm） 平整度（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±20 ±30 +0，-5 ±20 2 5 检查方法 按附录D检查 用尺量 用尺量3处 用尺量3处 用尺量2处 用尺量 查浇筑前记录 用2米直尺检测 梁板预制

1、蜂窝

产生的原因：混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

防治的措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；浇灌应分段分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

砼搅拌原材料计量方法：本分项工程的砼搅拌为人工称料计量，砼配料严格按照试验室设计的配合比结合各原材料的实际含水量确定实际的配料重量，用上料的小推车装砼搅拌的各原材料进行称量，并记录下重量，并用红油漆在小车上画上记号，按照设计配合比及现场原材料的含水量确定每盘的用料，用画好记号的小车进行配料，对含水量不同的原材料进行重新称量并画出记号且做好记号区分不同含水量的记号，经常进行含水量的检查对计量标准进行确定和修正，做好计量准确。 2、麻面现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

产生的原因：模板表面粗糙或粘附水泥渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失去过多而出现麻面；模板拼缝不严，局部漏浆；模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

防治的措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前模板应浇水充分湿润，模板缝隙应堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 3、孔洞现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

产生的原因：混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

防治的措施：严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 4、露筋现象

混凝土内部各种钢筋裸露在结构件表面。

产生的原因：灌注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；混凝土配合比不当，产生离析。混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不密实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

防治的措施：浇灌混凝土应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如果踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 5、缺棱掉角现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

产生原因：模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，拆模时棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

防治措施：混凝土浇筑后认真浇水养护；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板防止撞击棱角，运输时将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 6、强度不够，均质性差现象

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

产生的原因：水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物大，外加剂量使用不当，掺量不准确；混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

防治措施：水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间至均匀：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可取蕊按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 梁板架设

1、为保证工程质量，在运梁前先检查梁板：（1）砼强度达到设计规定的100%以上，并进行强度回弹。（2）梁板的外形尺寸、预埋件、预留吊装孔位置和尺寸等必须正确。（3）梁板的表面无裂缝、变形或损坏。（4）板梁在架设前，要提前对梁板预留的吊装孔进行清理，发现问题及时进行排除。（5）凿毛是否到位。（6）梁端封头砼平整。（7）预埋件防锈处理。

2、运梁炮车上固定厚胶皮，用导链固定梁体，运梁速度平稳缓慢，防止板梁在运输过程中磕碰损伤。 3、在运梁过程中做到：（1）保证梁板不倾倒、不损坏、不变形，不因碰撞造成损坏。（2）保证梁板的支垫位置正确，符合设计的受力情况。（3）装卸车受力布点符合设计规定。

4、架设时，板梁底角用厚胶皮垫好，捆绑板梁的钢丝绳严禁和砼棱角直接接触，使砼受损。

5、具体安装前，对运梁车及汽吊通行的道路及停置的场地进行查验，对钢丝绳、卸扣、吊钩等进行认真的安全检查。

6、梁板在规范要求的吊点位置进行，起吊后的梁板基本保持水平。

7、吊装过程中设溜绳控制梁板，尤其是单机吊梁板时更应控制好梁板，避免发生梁板相互间的碰撞，从而防止梁板棱角损坏，梁板就位时应缓缓降钩，使梁板与桥墩轴线对准，假如轴线不对准，应重新吊起就位，梁板安装后梁底要与支座密合，实行边安装边校正，并由项目部技术人员当场验收。

8、要在梁板搁置牢固后方能缓慢脱钩。

9、板梁就位时，禁止用撬棍在支座上撬动梁体。 七、安全保证措施

1、我单位承诺的安全目标为：安全等级事故为零。

安全生产是施工企业的永恒主题。我单位将在施工过程中严格贯彻执行规范的各项规定，遵循“安全第一，预防为主”的安全方针，坚持“谁主管，谁负责”和“管生产必须管安全”的安全工作原则，把安全工作认真落到实处。 2、加强安全教育和培训，提高全员安全意识和操作技能。

上场前对所有职工进行安全教育，使所有参与本工程施工的施工人员提高自身的安全意识，增进对安全的认识，从而产生有助于安全施工的行为转变。 3、严格监督，完善安全生产检查制度。

在安排施工计划的同时，有针对性地明确安全目标、预防措施及安全控制重点，并落实到具体人员。项目部每周进行检查评比，实行奖罚。 4、设立安全标志：

在本工程现场周围配备、架立并维修必要的标志牌，以为职工和公众提供安全和方便。

5、在梁板安装过程中始终贯彻安全第一、预防为主的方针，严格按起重机安全操作规程施工。凡参加施工的人员，进行安全动员，将安全生产各项措施、规定贯彻到每一个作业人员。具体安全保证措施如下： A、吊装前的安全管理：

①吊装前必须全面检查起重机的车况和技术性能，特别是安全装置、警报装置、制动装置等必须灵敏可靠，确保万无一失。

②起重操作工属特殊工种，操作人员必须经劳动、安监部门培训合格并取得上岗操作证后方可上岗作业，安装过程中必须做到人机固定。

③吊装作业前，应认真检查起重机站位处地面条件能否满足起重机的下列工作条件：地面处应坚实，作业过程中支承面不得下陷；地面的倾斜坡度不得大于5%。

④吊装场地地面及起重臂回转范围内不得有障碍物，应将起重臂的回转范围划为危险区域，不准与吊装无关的人员进入，更不准有其他项目在施工，指挥人员站位处应视觉良好。

⑤起重机支腿支承措施应严格按起重机操作规定结合现场地基承载力情况落实。

⑥起重机的就位、操作应严格按随机技术文件的要求执行。 B、吊装作业过程中安全注意事项：

凡进入安装区域的人员，均必须戴好安全帽（并扣好帽带），严禁起重臂下站人。

严禁吊装司机及运输司机酒后作定，严禁其它酒后人员及与安装无关人员进入作业现场。

吊装前必须明确知道构件的实际吊装重量，作业过程中做到不违章超载。 在起重作业前，应认真执行试吊检查制度，即先将荷载吊离地面约30cm停留约10min，严格检查起重机在承载状态下各部件的工作状态，当确认没有问题时再继续起吊，在起吊重物尚未离开地面前，不得利用起臂或伸臂将其吊离地面，只允许进行起升操作。

为保证双机抬吊安装作业方式的施工安全，两辆起重机抬吊时实际分配到的荷载必须在起重机作业参数下额定荷载的85%以下，两辆起重机起吊作业时必须在统一协调指挥下进行，尽量保证操作步调基本一致，特别注意主、从动方的转换时机。现场指挥时应严禁多人指挥、号令不统一。双机抬吊过程中，应尽量使梁体保持水平高度一致，防止出现过大的高低差引起荷载的不均匀分配。双机抬吊落梁就位时，应保证下落速度保持大致一致，避免出现过大的速度落差，引起荷载的不均匀分配

起重机的起升、回转、变幅等操作时应缓慢、平稳，不得有剧烈、过猛的动作，同时上述三种动作必须单独进行。

起重机支起调平后必须保证轮胎要离开地面。

放支腿时，一定要先放水平支腿，后放垂直支腿，而收支腿时的顺序则刚好相反。

起重过程中一定要在起重机规定的作业参数状态下进行作业，吊起重物后原则上不能再改变起重臂的倾角和长短，在必须要调整幅度时，只能做到“起臂”，严禁“落臂”操作，防止起重机发生倾翻伤人事故。

起重作业时，机驾人员一定要集中精力，不得东张西望。

起重作业时，一定要注意随时观察周围的情况，特别防止回转机构挤压伤人事故的发生。

起重作业过程中严禁发生“歪拉斜吊”，具体应做到：a、车体倾斜不吊装；b、吊钩不在吊物重心垂线上不吊装；c、不斜拉托曳构件；

在长时间作业过程中，特别应注意查看液压油的温度，当油温超过75℃时要停止操作并进行适当的冷却后再进行作业。

重物在起吊过程中，严禁调整支腿，如需要调整支腿时，应首先将重物放下，并回缩吊臂。

在构件就位下放时严禁突然急刹，防止起重机倾翻。

注意收听天气预报，当风速超过13.8m/s(注：指六级风的平均风速的最大值)时，不得进行起重吊装作业，如遇有大风或雷电天气时，要停止进行起重作业，并收存吊臂。

起重机作业时，应严禁在构件上、起重机回转作业半径范围内或重物下站人。 起重机需要移动位置时行驶前，应收紧所有的支腿，并将支腿锁紧装置锁紧，严禁带臂行走。

起重机移位行驶前，应将主臂吊钩用钢丝绳固定可靠，防止吊钩摆动伤人。 起重机回转操作必须平稳，当回转机构处于自由滑转状态时，应注意地面坡度、风荷载、惯性力对自由滑转的影响。

因钢丝绳打绞而吊钩旋转时，要把钢丝绳完全解开后方能进行起重作业。 起重机吊装过程中不允许改变臂长，如必须改变时，则必须放下载荷且每节臂伸出、缩回必须到位。

八、现场文明施工措施及环保措施

1、施工现场原材料、成品、半成品按照施工平面图要求布置，施工现场由专人统一指挥，各工种间协调配合，严禁野蛮施工、肓目施工。每一道工序完成后要做到工完场清，现场清理干净，材料运输、使用过程中尽量避免损耗浪费，同时做好成品防护工作。

2、生活污水、废水设暗渠直通设有顶盖的汇污坑。残余物及剩饭残渣等集中倾倒处理。厕所按环保要求搭设并保持长久的清洁卫生。

3、生产中的废物、废料集中堆放，挂废品标识牌，检验后统一处理。 环境保护是我国的一项基本国策，本投标人将与当地政府和环保部门联合协作，控制施工污染，减少污水、空气粉尘及噪音污染，严格控制水土流失，扎扎实实抓好环境保护工作。

一、水土及生态环境的保护措施

1、 保护原有植被。对合同规定的施工界限内、外的植物、树木等尽力维持原状；砍除树木和其它经济植物时，应事先征得所有者和业主的批示同意，严禁超范围砍伐。

2、 永久用地范围内的裸露地表用植被加以覆盖。

3、 临时用地范围内的耕地采取措施进行复耕,其它裸露地表植草或种树进行绿化。

4、 对路基工程的弃土场，按设计实施工程防护；设计无防护的也应将边坡平整稳定，并尽量平整造田，不得向河流和设计范围外的场地弃土。

5、营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

6、 及早施作防护工程、排水工程和裸露地表的植被覆盖，防止水土流失。 7、工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按设计要求采用植被覆盖或其它处理措施。

二、水环境保护措施

1、靠近生活水源的施工，用沟壕或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。

2、施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。

3、 施工机械的废油废水，不随意丢弃，进行集中收集处理。

4、 在河道中施工的临时设施待工程完工后进行彻底清理，恢复原状原貌。 三、大气环境的保护措施

1、 在设备选型时选择低污染设备，并安装空气污染控制系统。

2、 在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。

3、 配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。 4、 对汽油等易挥发品的存放要密闭，并尽量缩短开启时间。

5、 在有粉尘的作业环境中作业，除洒水外，作业人员还必须配备劳保防护用品。

四、固体废弃物

1、 施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放。

2、 施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点。 3、 报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。 五、降低噪音措施

1、 对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。 2、 机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。

3、 合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得安排噪音很大的机械。

4、 适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。

5、对钢筋加工、混凝土拌合、构件预制等场地选择时，尽量远离居民区。 6、 合理安排施工人员在高噪音区和低噪音区的作业时间，并配备劳保用品。

附：

箱梁预制施工工序流程图

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