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泡泡布
形成原因：
1. 氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2. 导丝轮不转或不灵活。
3. 无芯纱流入下工序未卡住。
4. 氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：
1. 定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2. 精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3. 加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布
形成原因：
1. 牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2. 一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3. 导纱动程跑偏。
4. 罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5. 纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱
（灰竹节）
形成原因：
1. 清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2. 各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）
3. 绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4. 高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5. 各工序清洁方法不当。
6. 卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7. 清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8. 各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布
形成原因：
1. 拣花间未拣净，后工序未卡住。
2. 个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：
1. 加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2. 加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬
形成原因：
1. 粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2. 条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3. 接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4. 细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）
5. 细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子
形成原因：
粗细条：
生条：
1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
2、梳棉换卷时搭头过多、过少或末尾一段未撕掉、棉条接头不标准、棉网部分飘落。
倂条：
1、喂入棉条缺根（细）。
2、棉条包卷搭头太细脱开或包卷搭头过长过紧（细或粗）。
3、牵伸齿轮用错（细或粗）。
4、后罗拉加压失效（粗）。
5、绕前罗拉、前皮辊或清洁吸风太大（细）。
四花条（色花、油花、飞花、绒辊花）：
1、四花卷喂入纺成色花、油花、飞花、绒辊花条。
2、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。
3、刺辊罩处绒辊不转或圈条喇叭口积花带入。
4、漏底或除尘刀积花过多或揩车拍打等落入。
疵点粗纱
形成原因：
1、棉条内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或上下绒套、绒板清洁装置不良产生。
2、没有按清洁周期执行，清洁工具不良或清洁时不慎疵点附入粗纱。
3、高空清洁工具或方法不当飞花落入棉条或粗纱。
4、棉条通道不光洁，有纤维积聚特别是锭翼挂花严重未及时清理。
5、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地沾上油或操作人员手上有油污沾染粗纱。
疵点细纱
冒头冒脚：
1、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或过低，钢领板位置高低不平。
2、细纱管不良或锭子绕回丝等引起的管子过高。
磨钢领纱：
1、跳管碰纲领，如锭子振动或锭尖磨灭，管子不良或管内不洁，锭子绕回丝等引起的跳管。
2、锭子与钢领不同心。
3、错支纱（纱太粗）。
4、钢领板级升失效。如棘轮齿形磨损等。钢领板升降呆滞或打顿。
脱圈纱：
1、级升距和螺距选择欠佳。
2、成形机构磨损。
纬缩
形成原因：
1. 纬纱质量不良，如：纬纱捻度过高。
2. 织轴质量差，经纱开口不清晰。
3. 气压偏小或波动。
4. 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。
5. 进口侧剪纱时间不当。
6. 捕纬纱根数少。
7. 绞边纱张力不当。
预防措施：
1、 提高纬筒质量，合理设计捻度。
2、 浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。
3、 杜绝压缩空气气压波动。
4、 合理设定引纬参数。
5、 进口侧剪纱定时准确（ZA、ZAX：15°-20°；ZAX-N：18°-22°）。
6、 严格执行规定的捕纬纱根数，出现断头及时接好。
7、 经常手感绞边纱张力，杜绝过松或过紧。
断纬（百脚）
形成原因：
1. 纬停机构失灵（H1、H2灵敏度差或失灵）。
2. 值车工处理断纬不彻底。
3. 主、辅喷嘴压力太高。
4. 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。
预防措施：
1、 经常检查探纬器的使用状态，做好探头清洁，维修人员重视灵敏度的调节。
2、 规范操作，值车工处理断纬时，一定要彻底抽完。
3、 严格按照纬纱到达设定气压，杜绝气压过大吹断纬纱。
4、 规范工艺，合理设定引纬参数。
横档
（稀、密路、拆痕）
形成原因：
1. 卷取刺毛辊打滑、作用不良。
2. 织轴轴头磨损。
3. 边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。
4. 值车工操作不当，频繁开车。
5. 正转量、逆转量等设置不当。
预防措施：
1、 保证卷取辊状态，值车工处理完断头纱尾不乱扔，防止回丝缠绕卷取辊而打滑。
2、 严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。
3、 规范边撑的安装位置和角度。
4、 提高操作水平，严格按照规定处理停台，杜绝频繁开车，同时处理停台一定要及时。
5、 合理设定正转量、逆转量，以不产生横档疵布为准。
跳纱、跳花、星跳
形成原因：
1. 原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。
2. 经纱张力不一，开口不清。
3. 浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多。
4. 断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。
5. 开口、送经投梭部分机构状态不良，梭子状态不良。
6. 开口与投梭时间配合不当。
7. 值车工巡回不及时。
预防措施：
1、 提高原纱质量，减少纱疵。
2、 均匀纱线张力，合理控制经纱上浆，避免出现开口不清、起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头等。
3、 加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时处理。
4、 规范工艺设定。
5、 值车工加强布面检查、巡回。
断经、断疵
形成原因：
1. 经纱上浆质量差、断头多。
2. 断经自停装置不灵敏，断经后、经纱缠绕到邻纱上。
3. 值车工巡回不及时。
4. 综丝变形、断裂。
预防措施：
1、 合理控制经纱上浆，避免上浆过大或过小，而出现起毛、浆斑、并头等。
2、 加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。
3、 值车工加强布面检查、巡回。
4、 重视器材保养，杜绝不良器材上车，发现综丝变形、断裂要及时更换。
轧梭
形成原因：
1. 投梭力过大、过小。
2. 投打部位螺丝松动、脱落。
3. 皮结、皮圈磨损、脱落。
4. 梭箱紧、打慢车时梭子不到位。
5. 回丝、杂物、断头绞在一起，造成开口不清。
预防措施：
1、 合理工艺设定，加强设备检查，发现问题及时处理。
2、 控制好经纱上浆，避免出现开口不清。
3、 织布值车工要做好织轴预防。
边不良
形成原因：
1. 边剪位置不良，剪断布边。
2. 绞边纱断。
3. 拉边纱，边纱穿错。
预防措施：
1、 规范边剪位置，防止剪断布边。
2、 经常手感绞边纱张力，杜绝过紧而频繁断头。
3、 规范操作，不得随意拉边纱，严格执行边纱穿法，杜绝少穿纱、多穿纱或空筘。
经缩、松经、吊经
形成原因：
1. 浆纱倒断头，浆斑，并、头。
2. 吊综不良。
3. 倒、并、绞头处理不良。
4. 经纱起毛、起球。
预防措施：
1、 合理控制经纱上浆，加强浆纱操作巡回，避免出现轻浆起毛、浆斑、倒、并、绞头等。
2、 规范上轴质量，防止吊综不良。
3、 织布值车工处理倒、并、绞头时，必须规范操作，合理使用后杆纱卡。
筘路、条影
形成原因：
1. 钢筘保养不良，筘齿松动、变形。
2. 经位置线设计不当。
3. 经纱张力偏大。
4. 经纱条干差。
预防措施：
1、 重视器材保养，杜绝不良器材上车，发现筘齿松动、变形及时修理。
2、 合理设定经位置线，控制好后梁高度，杜绝经纱张力偏大。
3、 提高原纱质量，减少纱疵。
穿错
形成原因：
1. 综丝、钢筘穿法未按工艺执行。
2. 断经后经纱与邻纱缠绕在一起，被带过综丝、钢筘。
预防措施：
1、 严格执行工艺规定，杜绝综丝、钢筘穿错。
2、 提高织轴质量，减少经纱粘连，开口不清。
3、 加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。
脱纬
形成原因：
1. 纬纱成形不良。
2. 纬纱毛羽多，相邻纬纱粘连。
预防措施：
提高纬纱质量，规范纬纱成形。
云织
形成原因：
1. 送经机构工作不良，齿轮磨损或啮合过松、过紧。
2. 卷取装置工作不良。
3. 电气控制装置失灵。
4. 经纱张力设定不当。
5. 织轴轴头磨损、跳动。
预防措施：
1、 加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对送经、卷取机构进行检查，发现问题及时处理。
2、 加强电气控制部分的检查。
3、 规范工艺设定。
4、 严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。
破洞
形成原因：
1. 织造中有硬物卷入刺毛辊与卷取辊。
2. 运输过程中碰撞、撕挂造成。
3. 在验布机、折布机上被螺丝、钉子等挂破。
4. 综框高度变化引起局部经纱张力变化，被筘打烂。
预防措施：
1、 规范各级各类人员的操作，加强设备的检查，保证布面通道光滑，无毛刺。
2、 加强设备保养，经常对综框高度等重点工艺进行检查，防止变化而造成钢筘打烂布，形成破洞。
边撑疵
（针路、轧断纱）
形成原因：
1. 边撑规格用错，位置安装不当。
2. 疵环转动不灵活，针刺歪斜。
3. 经纱张力过大或过小。
4. 温湿度波动。
预防措施：
1、 严格按照规定使用边撑齿环，并且保证安装的高度和角度正确。
2、 边撑齿环上机使用前要认真检查，状态不良严禁使用。
3、 合理设定工艺参数。
4、 采取有效措施，防止温湿度波动。
油渍
1、油经
形成原因：
1、络筒、整经、织布等工序值车工在接头时手上有油污，造成经纱接头处油污。
2、管纱在运输和贮存过程中不良，造成油污。
3、浆纱各导辊有油污，造成油经。
4、织机加油，揩车、修机或上轴等操作不良，造成油污。
预防措施：
1、加强各工种操作管理，值车工应经常保持双手清洁，减少接头时产生的油疵。
2、织轴运输工具应保持清洁，防止油污沾上。
2、油污渍
形成原因：
1、织机加油不慎造成。
2、上轴、落布时操作不当，造成布面油污，或者落布不及时，卷布太多，落地沾上油污。
3、值车工清洁不规范，油花毛卷入布辊，造成油污。
4、修机工、揩车等工作不慎，人为造成。
预防措施：
1、修机工、上轴工、落布工应注意双手清洁，不得将工具放在经纱和布面上，严禁手伸入经纱内修车，有梭、片梭落布要用垫布。
2、揩车要用挡布，防止花毛落入梭箱及无梭布机各导辊内。
3、交接班清洁必须用盖布盖好。
3、浆污油
形成原因：
1、乳化油不良，油质低劣。
2、浆桶搅拌器主轴齿轮油污掉入浆液。
3、输浆管路、浆泵内有积聚的油污、绣污等。
4、汽罩不清洁，污物掉入浆槽。
5、压浆辊两端轴承加油过多，流入浆槽或溅在浆纱上。
6、浆纱值车工做清洁不注意，把油污等冲入浆槽或粘在导纱辊上，通过压浆辊和各导纱辊后造成油污。
7、平揩车后清洁不良，浆槽和导纱辊有油污，产生浆污油。
预防措施：
1、不使用不合格的乳化油。
2、加强浆桶、浆泵和输浆管路的维修保养。
3、加强操作管理，规范清洁方法。
4、加强设备维修，提高维修质量。
浆斑
形成原因：
1、浆槽内浆液表面起浆皮，运转时被压浆辊压附在经纱上形成块状浆斑。
2、浆纱机落轴或处理疵点停车时间过长，造成横向浆斑。
3、湿分绞棒转动不灵活或有时停止转动，使湿分绞棒上附有余浆，当湿分绞棒突然转动时，余浆附在浆纱上，不易烘干，造成经纱粘连或横向浆斑。
4、压浆辊不平整或有损伤，压浆后造成块状浆斑。
预防措施：
1、合理调整浆槽汽压。
2、提高操作水平，防止停车时间过长。
3、加强设备维修，保证设备完好。
棉球
形成原因：
1、浆液粘度不稳定。
2、压浆辊压力设定不正确。
预防措施：
1、提高调浆质量，合理调整汽压，保持粘度稳定。
2、按照工艺要求，正确设定压浆辊压力
重叠筒子
形成原因：
1、 筒管位置不对。
2、 间歇开关三页凸轮张力角度不对。
3、 锭子运转不灵活。
4、 筒管不合规格。
5、 防叠槽筒本身不良。
预防措施：
1、 用筒管校正规校正隔距。
2、 调整隔角。
3、 加油清除回丝。
4、 加强筒管检查。
5、 调换槽筒。
腰带筒子
形成原因：
1、 纱未导入张力器产生松纱，升降杆上抬，筒子升起惯性回转绕成纱环，筒子落下后，纱沿筒槽跑到纱环处受较大阻力继续绕在同一位置上形成腰带筒子。
2、 纱在槽筒沟槽交叉处经常有间歇性跳纱。
预防措施：
1、 纱必须导入张力器，张力盘被杂物抬起必须把杂物除去。
2、 检查交叉处有无毛刺。
菊花芯筒子
形成原因：
a) 筒子托架固定螺丝未扳紧，顶端抬起。
b) 锭子定位弹簧断裂或松动。
c) 纱线张力松弛。
d) 筒锭座颈圈装置不妥。
e) 筒锭座上下松动。
f) 锭管与筒管不合套。
g) 筒管与槽筒表面接触不良。
预防措施：
1、 用筒管校正规校正。
2、 拧紧螺丝或调换弹簧。
3、 检查上下张力盘间有无杂物或张力盘是否因久磨过于光滑。
4、 合理调整颈圈位置。
5、 正确安装筒锭座。
6、 使筒管与锭管间歇适应。
7、 校正筒管与槽筒间歇。
形成原因：
1、 纱线张力过大。
2、 锭管位置不对。
预防措施：
1、 调换比较轻的张力圈。
2、 用筒管校正规校正隔距。
喇叭筒子
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