共线生产管理制度

一、目的

建立防止共线生产引起的交叉污染的管理制度，规范有效措施避免对产品造成污染。 二、适用范围

产品防护对人员、厂房设施及设备、物料、工艺设计的要求及控制措施。 三、职责

1、车间质量监控人员对本文件的起草和修订负责； 2、生产管理负责人和质量管理负责人对本文件的批准负责； 3、生产人员、质量管理部、设备部所有参与生产的人员对此文件的实施负责； 四、程序 1.人员

1.1须健康体检合格并经必要的卫生知识培训，养成良好的卫生习惯。 1.2进入洁净区人员所穿着的工作服样式及材质应考虑污染和健康、安全问题，确保人员不污染产品，产品不污染人员。 1.3进入生产区人员须严格遵守行为规范。 2.厂房设施

2.1物流、人流按工艺流程合理布局，严格划分洁净区域。 2.2空气流向需按照以下原则确定：由洁净区域流向非洁净区域；由前室或走道流向产生粉尘、湿气的房间。

2.3洁净区与非洁净区之间，不同等级洁净区之间的压差应≥10Pa，相同洁净等级区域内在生产过程中有粉尘生产的区域保持相对负压和一定的梯度，以防止污染和交叉污染。

2.4产尘量大的操作室须安装粉尘收集系统，集中除尘。 2.5地漏应定期消毒，使用不同的消毒剂，并定期更替使用。 2.6车间人员和质量监控人员一旦发现墙壁有裂缝，屋顶、楼面漏水或灯具、管道口、风口出现密封性不好等不良情况应及时通知设备部修复。 3.设备

3.1结构简单，无死角，易清洁，便于操作。

3.2凡与产品接触的应选用不锈钢材料或涂覆耐腐蚀、耐热、耐磨等涂层的材料。

3.3对发尘量大的设备，如粉碎、压片、包衣等，应选用自身带有补尘、吸粉装置设备，或尽可能采用密闭的生产设备。

3.4直接接触药品的设备及管道、工具、容器等应按验证确定的操作程序进行清洗、清理周期进行。

3.5除尘设施在生产前应试运行1-2分钟，观察除尘机是否正常，若不能正常工作，应及时通知修理。在生产过程中，除尘机发生故障应停止生产。在产尘量大的房间或设备处设置提示牌提醒生产前需先开启除尘设备后进行生产。 4.?物料管理：

4.1?物料进入车间时，须经净化处理，车间领料人员及预处理操作人员须与仓库发料人员做好物料验收工作，保证物料无差错，未受污染。 4.2?物料进入车间后，在规定条件下交接、贮存、生产。

4.2.1?物料交接时，须保证贮存物料的容器表面无残留，且密闭无破损。

4.2.2?物料贮存中，须按品名、批号分别堆放，并保持适宜的间距，每批物料须有标识和状态牌。 4.2.3?消毒剂的使用不得污染物料。

4.2.4?物料桶进出每一工序时，保持桶体表面无粉尘。

4.3?取样时需在同一洁净级别下用专用的取样工具进行取样，并及时清洗，消毒。

4.4?各工序生产前，须确认设备、容器具的清洁程度，使用过程中尽量密闭，减少暴露时间，及时清场和清洁。清洁工具应不脱落纤维且易清洗。

4.5?各工序的废弃物按《生产中废弃物的处理程序》规定处理，并做好记录。 5.?工艺设计：

5.1?同一操作室，同一时间，不得生产不同品种、不同规格、不同批次的产品。

5.2?若同一操作区域内数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或者其他有效防止污染或混淆的设施。

5.3?对于难以清洗的部分零部件，接触活性成分的，应按产品专用。

5.4?各生产设备允许共线生产的品种应严格按照验证的结果以及产品工艺规程的规定执行。当有新增品种共线生产或者产品的批量发生改变时，需提出变更申请，相关部门根据《验证管理规程》的规定基于上次清洁验证的基础进行再评估，重新评估最难清洁的产品。若最难清洁产品发生改变，需重新进行清洁验证，合格后才能批准。新增设备的，也需进行清洁程序的评估，根据评估结果确定是否进行清洁再验证。

?5.5?考虑到药品之间的配伍禁忌，应避免片与片共线；不能避免的，需合理安排、尽可能降低生产共用总面积（使用专用烘布、桶袋）并有针对性和阶段性的分开进行生产，降低和避免产品之间的污染和交叉污染。

?5.6对于其他活性较高的、有色的、或清洁要求比较高的产品：如片等，应使用专用或一次性的周转袋；涉及烘房干燥工艺的，还应使用专用的烘布，以防止交叉污染。