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推行项目标准化管理，既是落实局推行项目标准化管理的要求，也是提高项目现场管理水平的重要抓手，是保证工程安全质量的根本方法，是促进施工生产的重要手段。
2009年7月，局在哈大客专项目召开全局项目标准化管理推进会，在全局大力推行工程项目标准化管理。为此，我们以国家、铁路行业现行有关规定、标准为和局、公司项目标准化管理文件通用文本依据，组织编写了本项目标准化管理文件。其中:《规章制度标准化》是工程项目必须建立的基本制度；《人员配备标准化》主要对项目部机构设置、主要管理及技术人员数量和任职条件、培训和考核等进行了规定，机构设置按照扁平化管理要求规范为项目部、作业队二级管理；《现场管理标准化》重点规定了施工现场的管理标准，通过对现场的有效管理，达到施工现场场容文明整洁、材料管理有序、现场作业有条不紊、内业资料规范齐全的要求；《过程控制标准化》重点是按照“六位一体”的要求，对施工全过程的控制标准进行规定。
同时，我们根据广河项目实际需要，组织编写了《作业指导书》、《作业要点卡片》、《安全操作规程、主要工种及设备操作规定》，以进一步规范各项作业活动。 本项目标准化管理文件共包括以下七个分册：
一、《规章制度标准化》 二、《人员配备标准化》 三、《现场管理标准化》
四、《过程控制标准化》 五、《作业指导书》
六、《作业要点卡片》（本分册）
七、《安全操作规程、主要工种及机具设备操作规定》 工程项目标准化管理是一个持续改进和不断完善的过程，由于编者水平有限、时间仓促，加之工程技术不断发展，现行规范标准也在不断更新，不当之处在所难免，敬请读者不吝指正。
目 录
一、路基工程施工工序作业要点卡片
基床以下路堤施工工序作业要点卡片
卡片编码：路101 上道工序：原地面处理 序号 1 工序 作业控制要点 测量放样 每20m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入标杆，绑扎好布条用以控制填筑厚度 2 填料选择 填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，当填料 土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。细粒土：每5000m3检验液塑限、击实，粗粒土：每5000m3检测颗粒级配、颗粒密度. 3 填料运输 采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶 4 摊铺整平 采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护。刮土时，应低速行驶，刮刀的升降量不得相差过大 5 碾压 碾压时填料的含水量控制在最优含水量的2%范围以内。碾压时先用压路机初压，再振动压力机复压、终压。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。采用块石类填料填筑时分层最大压实厚度不大于40cm，填土每层压实厚度不大于30cm，石类填料不大于40cm，最小压实厚度均应不小于10cm 下道工序：基床底层填筑
填料摊铺、整平施工工序作业要点卡片 卡片编码：路102 上道工序：填料运输 序号 工序 作业控制要点 测量放样 每20m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入标杆，绑扎好布条用以控制填筑厚度 挖台阶 当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚 摊铺 采推土机摊铺，每层摊铺厚度应按压实厚度乘以试验段确定的松铺面积，确定堆放密度，以方格网、插标杆控制松铺厚度、路拱、路基横坡 整平 采用平地机整平，在高边坡、、陡坡、高坎上作业时，必须设专人指挥、防护严禁乱倒超出边坡边缘。挂土时，应低速行驶，刮刀的升降量不得相差过大。整平时横坡偏差±0.3%：采用坡度尺量，每200m抽样检测4个断面；平整度偏差15mm：采用3m长直尺量，每200m抽样检验2处X10尺 下道工序：碾压
碾压施工工序作业要点卡片
卡片编码：路103 上道工序：摊铺、整平 序号 工序 初压 作业控制要点 碾压时填料的含水量控制在最佳含水量的—3%~+2%范围以内。初压采用压路机静压一编，初压速度应为2.52km/h。压路机启动前在压路机前后、左右无障碍物。两台以上压路机同时作业，前后间距不得小于3m。靠近路堤边缘时，应保持不得小于0.5m的安全距离。碾压时，纵向行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层接头应错开不小于3m 复压 采用重型振动压路机进行复压，先轻振一遍，在强震，碾压变数参照试验段确定的编数，编数次序直线地段应从两侧向中间进行，曲线超高地段应从曲线内侧向外侧进行，碾压傍山路基时，应由里侧向外侧碾压，距路基边缘不得小于1m。压路机的碾压速度采用2.52km/h。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车 终压 采用光轮压路机进行静压，静压前使用平地机平整地面，使表面平顺、路拱和坡度符合设计要求 下道工序：检测
基床底层填筑施工工序作业要点卡片
卡片编码：路104 上道工序：基床以下路堤填筑 序号 工序 作业控制要点 测量放样 每20m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入标杆，绑扎好布条用以控制填筑厚度 填料选择 填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验，细粒土：每5000m3检验液塑限、击实，粗粒土、碎石土：每5000m3检测颗粒级配、颗粒密度 填料运输 采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶 摊铺整平 采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护 碾压 碾压时填料的含水量控制在最优含水量的2%范围以内。碾压时先用压路机初压，再用振动压力机复压、终压。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。土每层压实厚度不大于30cm，石类填料不大于40cm，最小压实厚度均应不小于10cm 下道工序：基床表层填筑 台背回填工序作业要点卡片
卡片编码：路105 上道工序：桥台施工 序号 工序 准备 作业控制要点 准备好台背回填的材料，台背填筑和与其它相连的路堤及锥体同步施工 回填材料 肋板式桥台和柱式桥台采用可采用具用良好的透水性和压实性，以砾石土或碎石土为宜回填；通道涵台背采用中粗砂进行分层回填；圆管涵台背采用中粗砂进行分层回填 回填前的要求 涵洞通道的台背回填应在台身强度达到80%设计强度以上进行，在桥涵上部构造未安装（浇注）就位前，不得进行台背回填施工。肋板式台应与路基及锥坡填土同步进行且超宽填筑，基坑开挖坡面与路基土相结合的部位，应挖成阶梯台阶，台阶宽度不得不于1m，且应作成2%～4%的内倾斜坡. 施工方法 涵洞通道在包边土内侧堆砂袋以免中砂在水撼或水振法砂进行饱水密实施工时，防止冲走；回填砂的边坡，均设包边土，以防止崩坍和冲刷，包边土可采粘性土或砂性土填筑，垂直坡面厚度1000mm，并根据实际情况同路基顺接，并采用小型打夯机压实，压实度大于93%。肋板式桥台和柱式桥台采用压路机施工. 质量控制 所有回填压实度标准从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%，包边土的压实度大于93%。 下道工序：基床表层 半挖半填段工序作业要点卡片
卡片编码：路106 上道工序：地基处理 序号 工序 准备 作业控制要点 半挖半填段在填筑前清理、整平地基表面，并碾压密实，，填筑与相连的路堤同步施工 台阶开挖 挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶向内倾斜4% 填料摊铺 土质路堑施工开挖台阶后与相邻路堤施工一同进行，每层最大压实厚度30cm，并不小于15cm；相连路堤同步进行，将与相连路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度填筑 碾压 填筑碾压：先静压、后弱振、再强震、最后静压收光；由两侧路肩向中心碾压，沿线路纵向碾压重叠≥40cm，区段交界处纵向搭接压实长≥2m，横向半填半挖处，填方处宜采用冲击碾压等进行增强补压。纵向填挖过渡段，从纵向地面坡脚外8m至坡顶交界处，用冲击压路机冲压，在一半路基高度处和路床底面下30cm处各冲压3遍。 质量控制 顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≥设计，横向宽度：≥设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≥设计 下道工序：基床底层或表层填筑 路堑开挖工序作业要点卡片 卡 片编码：路107 上道工序：清表 序号 工序 准备 作业控制要点 开挖前先做好清除路基范围原地面表层植被，挖除树根。做好堑顶截、排水设施，开挖段排水保持通畅，排出的水不得损害路基及周边设施 放样 放出路基挖方边桩，并开挖小沟以标出具体范围。在开挖过程中同时须加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，及早做好边坡防护。 开挖 土方开挖应按设计自上而下纵向、水平分层开挖进行，不得乱挖或超挖，并严格禁止用爆破法施工和挖洞取土。边坡高度>20m的软弱松散岩质，边开挖边支护或坡脚预加固；开挖后得边坡及时进行边坡防护施工 爆破 遵守国家爆破安全规程，确保周边环境安全，宜采用松动爆破，不得使用室药包爆破，炮孔直径50mm，深度≤15m，倾斜炮孔；石质路堑边坡光面爆破，坡面半孔率，硬岩≥80%，中硬岩≥60%，软岩≥30%，坡面平整度±20mm，稳定、美观 弃土弃碴 堑顶弃土、碴要保证路堑边坡、上体及自身的稳定，弃土、渣坡脚距堑顶≥5m；陡坡路基和深路堑地段弃土，渣应置于山坡下侧，间断推土，以防阻水，不得挤占河道、桥涵孔等；弃土、弃渣及时防护、绿化 边坡施工控制 边坡坡率不大于设计坡度，平台位置偏差50mm内，平台宽度不小于设计值，横坡±0.3% 下道工序：边坡防护 锚杆格梁工序作业要点卡片
卡片编码：路108 上道工序：路基施工 序号 工序 准备 作业控制要点 施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。 砂浆锚杆 坡面检查合格后，按设计要求测量放线测定孔位，用地质罗盘仪或量角器定向，钻杆与水平夹角为20°.采用空压机供风，潜孔钻无水干钻成孔，禁用水冲成孔；使用钻头直径不小于设计孔径。注完浆后,插锚杆. 注浆 钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉及积水全部清除孔外。锚杆的锚孔内灌注M30水泥砂浆，必要时适当添加早强剂。 钢筋砼格梁 因基坑断面较小，只有采用人工开挖的方法进行，开挖时注意要使开挖断面垂直于路堑边坡坡面。基础底面处理:基底用2～5cm厚水泥砂浆找平，遇边坡有局部超挖较大悬空处采用浆砌片石嵌补。钢筋的制作、绑扎，下料、弯制、焊接必须按设计或有关技术规范要求施作。钢筋在制作场地制作好后运到现场绑扎。钢筋绑扎前锚杆按要求进行拉拔试验，合格后才能进行下步工序。 质量控制 锚杆长度符合设计要求尺量, 锚杆间距±20mm, 顶面高程±50mm, 表面平整度30mm, 底面高程±50mm 二、桥涵工程施工工序作业要点卡片 桥涵钢筋加工工序作业要点卡片 卡片编码：桥101 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 钢筋备料 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清理干净，钢筋应平直、无局部折 机械 检查使用 使用钢筋冷弯机、切断机、弯曲机，应遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断电源，设备应做好“十字作业”（清洁、润滑、调整、紧固、防腐） 下料 弯曲钢筋下料长度=总长度（扣除保护层后，钢筋外皮尺寸）+斜段曾加长度-弯折量度查+端部弯钩增长值（根据设计图计算，设计无规定时设标准弯钩）。 箍筋下料长度=箍筋周长-10d箍筋直径+箍脚长度（不小于5d和50mm）。根据下料长度和设计图纸编制配料单，钢架下料依据配料单进行。使用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不得小于15mm。 弯制 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍。 钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。 储存 加工好的钢筋应编号、分类存放，并做好标识。钢筋存放场地需进行硬化，有防雨防潮措施 下道工序：安装 钢筋加工允许偏差表 序号 名称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部份尺寸 允许偏差(mm) ±10 ±20 ±5 桥涵钢筋绑扎接头工序作业要点卡片 卡片编码：桥102 上道工序：技术交底 序号 工序 接头 布置 作业控制要点 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径25mm的钢筋，宜采用焊接。 在钢筋密布的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 同一根钢筋上应少设接头。 配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。 “同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。 弯钩 加受拉区I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，工 HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。 搭接 最小搭接长度受拉区Ⅰ级钢筋30d、HRB335级钢筋40d，受压区Ⅰ级钢筋30d、HRB335级钢筋40d. 受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应大于30d. 绑扎 在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。 靠近模板的绑扎接头铁丝外露部分不得深入保护层。 下道工序：安装 混凝土
原材料与配合比工序作业要点卡片 卡片编码：桥103 上道工序：技术交底 序号 工序 水泥 验收 作业控制要点 水泥应按批验收。同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计；当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月时必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。 矿物 掺和 料验 收 1 2 矿物掺合料应选用品质稳定的产品。在运输和存贮过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每120t为一批，当不足120t时，也按一批计，每批检测一次。 3 粗、细 骨料 验收 细骨料应选用及配合理、质地均匀坚固的材料。宜采用吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。粗骨料应选用级配合理，粒形良好、线胀系数小的洁净碎石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料存放场应有冲洗设备，确保骨料中粉尘含量不超标。混凝土应采用二级或三级配粗骨料，粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。同产地、同品种、同规格且连续进场的粗、细骨料，每400m3或600t为一批 ，不足400m3或600t也按一批计，每批应抽检一次。 4 外加 剂验 收 当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性，宜选用多功能复合外加剂。高性能混凝土外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。 同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计，每批抽检一次。 5 水验收 搅拌混凝土宜采用饮用水，同水源检查不
少于一次。 6 配合 比设 计 混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测后经调整确定。配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。混凝土中的碱含量应符合设计和验标要求。钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌合用水等引入的氯离子总含量不应超过相关验标要求。混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足相关验标要求。 下道工序：混凝土搅拌 混凝土搅拌工序作业要点卡片 卡片编码：桥104 上道工序：原材料与配合比 序号 工序 作业控制要点 1 机械 设备 检查 应采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统。检查电源、水源应符合要求、联接应可靠。电气控制柜必须由技术合格的专职电工管理，其他人员不得擅自打开。认真检查电气装置是否符合要求。 称量装置应能正常使用，计量应精确，其误差不能超过1%。输送带的张紧度要适当，不得跑偏。 储料区内、提升斗下是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区域禁止人和异物进入。 进料、排料闸门以及搅拌鼓得磨损情况。磨损超限时应及时更换。 各部位螺栓应紧固。 联接称量斗是否符合要求。 2 含水 率测 量 严格测定粗细骨料哦含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。高性能混凝土一般情况下，含水量每班抽检2次，雨天应随时抽检。 3 搅拌 设备 的湿润 搅拌设备使用前应使用水泥浆或混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆来湿润搅拌设备内壁。 4 投料 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、
水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并连续搅拌至均匀为止。 5 拌合 分次投料每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min. 6 设备 清洗 和保养 彻底清洗机械设备及现场。对搅拌鼓内的残余混凝土必须清洗干净。 对称量系统的刀座、刀口应认真仔细清洗，确保称量精度。对机械进行维护保养，对各润滑部位加注润滑油（脂）。对需保护部位涂油防锈。 7 冬期 施工 应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要哦预热的最高温度。 以保证混凝土入模温度满足浇注条件。但水的加热温度不宜高于80℃，骨料加热温度不应高于60℃，水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。 8 夏期 施工 炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土 下道工序：混凝土运输 混凝土运输工序作业要点卡片 卡片编码：桥105 上道工序：混凝土搅拌 序号 工序 作业控制要点 1 设备 检查 应选用能确保浇注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的拌合能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 2 道路 检查 应保证运输混凝土道路平坦畅通。 3 搅拌车 运输 运输过程中宜以2～4r/min的转速搅拌，卸料前应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入料斗。 4 泵送 ①泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送。 ②混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土
泵及输送管等直接与混凝土接触部位，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采取泵送水泥浆、泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆等措施来润滑混凝土泵和输送管内壁。 ③采用泵送混凝土时先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。 ④向下泵送混凝土时，管路与垂线不宜小于12°，并应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。 ⑤泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。 ⑥当混凝土泵出现泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。 ⑦泵送管道起始水平管长度不应小于15m。除出口可以采用软管外，管道的其它部位均不得采用软管。 ⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间入泵。 ⑨因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过15min，应将管内混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残余的混凝土。 5 冬（夏）期施工 应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），应采取适当措施防止水分进入容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。 下道工序：混凝土浇筑 混凝土浇注工序作业要点卡片 卡片编码：桥106 上道工序：混凝土运输 序号 工序 作业控制要点 1 准备 工作 混凝土浇注前，应针对工程特点、环境条件和施工条件事先设计浇注方案，包括浇注
起点、浇注进展方向和浇注厚度等。浇注过程中不得随意变更。浇注前应清理干净模板内杂物。 2 下料 混凝土的自由倾斜高度不宜超过2m，以不发生离析为度。高度大于2m时应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。 3 摊铺 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm（当采用泵送混凝土时）或40cm（当采用非泵送混凝土时）。浇注竖向结构的混凝土前，底部应先浇入510cm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。混凝土的浇注应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。 4 冬期 施工 混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物。当环境温度低于-10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新旧混凝土接缝处旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保暖。当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期间不致冻结时，对于非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇注混凝土。混凝土浇注应分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm。 5 夏期 施工 炎热季节浇注混凝土时，应避免模板和新浇注混凝土直接接受阳光 照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部温度不超过30℃，应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。 6 大体积 混凝土 浇注大体积混凝土（结构最小断面尺寸大于1000mm）前，应采取 必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统。 7 混凝土 性能 测试 应采用专用设备对混凝土的坍落度、水胶比以及泌水率等工作性能进行
检测，高性能混凝土还应该对含气量、拌合物温度进行检测。只有拌合物性能符合设计和配合比要求的混凝土方可入模。高性能混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃. 下道工序：混凝土振捣 混凝土振捣工序作业要点卡片 卡片编码：桥107 上道工序：混凝土浇筑 序号 工序 作业控制要点 1 准备 工作 作业前施工人员应对作业范围进行分区 2 振捣 机械振捣时每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不在沉落、不冒气泡，表面呈现浮浆为度。 捣固棒作业：移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍。振动器与模板的间距，不应大于其作用半径0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。振动器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度不小于5～10cm。在振动过程中应不断地将振动器上下抽动，使混凝土均匀受振，振动器拔出时应缓慢。不得将振动棒放在拌合物内平拖和驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。 表面振动器作业：其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，分区域分块定时向前移动。 附着式振动器作业：采用附着式振动器时其设置间距应通过试验确定，并与模板紧密连接。 振动台作业：振动台作业应预先进行工艺设计。 3 表面 收光 外露混凝土表面应在混凝土终凝前用抹子搓压表面至少2遍，抹面时严禁洒水 下道工序：混凝土养护 混凝土养护工序作业要点卡片 卡片编码：桥108 上道工序：混凝土表面处理 序号 工 序 作业控制要点 1 初凝前 养护 应及时对混凝土加以覆盖并保湿养护，覆盖物不要直接接触和你表面。 3 自然 养护 采用麻布等材料将混凝土暴露面覆盖，再用塑料布或帆布等将保湿材料 包裹。包覆物应
完好无损，使混凝土表面始终处于潮湿状态。 淋注于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃。 应采取保温措施，防止混凝土表面受环境因素影响而发生激烈变化。 采用喷涂养护液时应确保不漏喷。 养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不宜超过20℃。 冬期施工混凝土浇筑成型后应立即防寒保温。 气温低于5℃时不得洒水养护，确保混凝土强度未达到5Mpa前不得受冻。 4 蒸汽 养护 蒸汽棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料。蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5℃，浇筑结束4～6h后方可升温，升温速度不得超过10℃/h，恒温期间混凝土内温度不宜超过60℃，最大不超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。 下道工序： 混凝土潮湿养护的最低期限 混凝土类型 水胶比 大气潮湿（50％ 钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，同一束钢绞线重复张拉次数不大于3次终张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象后方可进行下道工序 下道工序：管道压浆 陆上钻孔工序作业要点卡片 卡片编码：桥110 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 1 场地 平整 在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实、场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定。 2 护筒 埋设 护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约40cm（冲击钻），护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出地面0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。 3 钻机 安装 安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检修，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心和护筒中心的偏差不得大于5cm。 4 地质 核查 钻孔前按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 5 泥浆 制备 泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时应优先采用膨润土造浆。可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土1.3、大漂石及卵石层1.4、岩石1.2；粘度22～30；含砂率不大于4%。胶体率大于95%。在冲击钻取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 6 钻进 钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率，钻孔过程中 做好钻孔记录，经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。 7 终孔 检查 钻孔达到设计深度后应对孔位、孔径、孔深、孔型和倾斜度进行检查。 下道工序： 钢筋笼安装 钢筋笼制作工序作业要点卡片 卡片编码：桥111 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 1 钢筋 备料 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。 2 加工 场地 检查 钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。 3 制作 钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用电焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。 4 保护层 垫块 钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫层，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。 5 存放 加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。 下道工序： 钢筋笼安装 钢筋笼安装工序作业要点卡片 卡片编码：桥112 上道工序：钢筋笼制作 序号 工序 作业控制要点 1 运输 钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必 要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。 2 吊装 入孔 应根据每节钢筋笼长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。吊装时应采取措施保证钢筋笼不发生变形。钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。 3 就位 检查 安放好的钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。 4 钢筋笼 接长 钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间。 5 定位 应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。 下道工序： 混凝土浇筑 水下混凝土浇注工序作业要点卡片 卡片编码：桥113 上道工序：清孔 序号 工序 作业控制要点 1 施工 准备 水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。 2 孔底沉 渣和泥 浆指标 检测 钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，含砂率不大于2%，泥浆比重1.03～1.1.黏度17～20s，孔底沉渣厚度满足要求。 3 浇注 设备 检查 水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用丝口、卡扣连接，采用法兰连接时连接应牢固不变形，采用承插连接时应设置防抱死和临时简易锁扣。 4 下导管 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。每根导管的作用半径应视导管直径而定，当导管为250mm时，作用半径可为3～3.5m。使用前应试拼 试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压点的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。导管底端距孔底的距离应能使混凝土球赛或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球赛或其他隔水物排除管外。 5 首盘 混凝土 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≥1m和填充导管的需要。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽水设备，避免泥浆四溢。 6 浇筑 水下混凝土浇筑不得中间间歇。每根导管的简写时间应根据具体情况确定，大不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常探测孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2～6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。浇筑过程中，导管应缓慢提升或下降，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。 7 末批 混凝土 末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5～1.0m. 下道工序： 承台 预制 T 梁架设工序作业要点卡片 卡片编码 : 桥 114 上道工序 : 桥墩 序号 工序 作业控制要点 1 施工 准备 架梁前应对线路特别是 桥头线路进行压道,严禁使用已组装的架桥机进行压道。提前安装墩台吊栏、步板和上下梯子等安全防护设施。架梁作业区域设置明显警示标志及安全防护设施,安排专人进行防护,非架梁人员不得进人架梁作业区。 核对墩台编号、支承垫石预留孔位、支座中心线;架桥机卷扬和走行系统的制动设备、机身稳定设备,或架桥机杆件、吊具及设备完好可靠 2 顶梁 梁梗纵向:施顶中心至梁端的距离不得小于支座中心至梁端的距离,并不应大于设计允许的悬出长度。梁梗横向:两个同类型的千斤顶应在梁重心线两边等距离支放,千斤顶头部外缘距离梁梗混凝土外缘应保持100mm以上的距离 3 捆梁 捆梁千斤绳应采用6×(37)型、6×37型或6×61型交互捻制的钢丝绳,安全系数不得小于10。为适应各种类型的梁,应备有几种不同的千斤绳供选用。捆梁时应保持千斤绳每次均向同方向弯折,避免受反复应力。千斤绳与梁底面转角接触 处必须安放护梁铁瓦。千斤绳与混凝土面接触处应垫木板防护 4 移梁 墩台顶移梁时应在梁两端采取可靠支撑措施,梁面应有3t以上的手拉葫芦作安全保护。千斤顶落梁时,两端交替进行,严禁两端同起同落。架桥机出梁即将到位时,严禁梁片撞击前端支柱 5 落梁 支座底面中心线应与墩台支承垫石顶面回出的十字线重合。梁缝应符合规定尺寸。在保持梁梗竖直的前提下,梁片间隙应符合规定;道昨桥面的道碴槽顶宽应符合设计要求 6 支座 支承垫石表面和锚栓孔内的杂物、冰雪等必须清除干净。支座弧形承压面在安装前应涂黄油。在安装支座的同时,应将锚栓安放齐全。支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴,上座板(顶板)与梁底之间应无缝隙,整孔梁不应有三条 腿现象 7 横向 联结 横隔板焊接、横向张拉、压浆、湿接缝施工时,应安设安全可靠的吊篮或工作平台,井有足够的作业空间。湿接缝混凝土强度和弹性模量达到设计要求后方 可张拉预应力筋。张拉作业平台应设置防护网,桥下应设置安全防护人员,当桥上作业时,严禁人员和车辆进入危险区域 下道工序 : 桥面铺装 三、隧道工程施工工序作业要点卡片 洞口开挖作业要点卡片 卡片编码：隧101 上道工序：技术交底 序号 工序 作业控制要点 1 准备工作 ①开挖前，进行施工测量，作原地面记录，结合设计图纸，制定施工方案。②检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。③对设计有加固措施的进行加固处理。 2 截水沟施作 ①在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗，影响结构安全。②排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求。 3 土石方开挖 ①自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能用爆破法施工或掏洞取土。当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。②尽量少刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，环保生态环境。 4 防护 ①临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。②永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初期支护及早完成。③洞口段开挖到隧道底标高后及时做中心水沟、排侧沟及出水口。 下道工序：洞身开挖 洞门施工作业要点卡片 卡片编码：隧102 上道工序：洞口开挖 序号 工序 作业控制要求 1 测量放样 根据洞门型式，按设计要求放出洞门点位和基础开挖轮廓线。 2 基础施工 ①基坑开挖中做好安全防护，地基 承载力必须经试验满足要求。②按设计要求采用浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸符合设计要求。 3 墙身施工 ①砌筑或灌注混凝土与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压，并保证其位置准确和墙面平顺。②墙身灌注混凝土时杜绝漏浆、跑模。③反滤层、泄水孔、变形缝设置符合设计要求。④砌体砂浆饱满，砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通。⑤洒水养护不得小于7天。⑥混凝土拆模强度必须达到70％可拆模，模板拆除时防止表面及棱角不受损伤。 4 检查梯与名牌施工 洞门检查梯及隧道名牌、号标的设置符合设计规定。 5 洞门验收 ①混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱缺角。②名牌、号标安装美观、大方。③表面平整度2m靠尺混凝土5mm，砌体10mm；结构厚度±10mm，泄水孔孔口向下且不能堵塞。 下道工序：洞身开挖 台阶法作业要点卡片 卡片编码：隧103 上道工序：洞口开挖 序号 工序 作业控制要点 1 超前地质预报 探测前方地层岩性、地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。 2 测量放线 ①每一循环后及时放出开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程和上断面拱脚高程。 3 开挖 eq \\o\\ac(○,1)挖前施作超前支护，先开挖上半断面，后开挖下半断面。②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定，按设计要求3~5m。③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70％以上时开挖。 4 出渣 ①专人指挥机械装渣出渣保证安全。②仰拱开挖处以栈桥通过。③弃渣场地符合设计与环保要求。 5 开挖检查 ①一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。②检测开挖断面超 欠挖值，Ⅴ级围岩拱部控制在平均为10cm，最大20cm；边墙控制每侧+100，-0，全宽+200，-0；仰拱、隧底控制在平均100mm，最大200mm。 6 支护 ①每次开挖完毕，应及时施作初期支护，及早成环。②仰拱及填充应超前二次衬砌施工，且分别全幅浇筑。③仰拱距上台阶开挖工作面距离：Ⅴ级围岩≤50m。 下道工序：衬砌 装渣出渣作业要点卡片 卡片编码：隧104 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 方案制定 隧道施工中的装渣运输模式根据隧道的断面大小、施工方法、机械设备及施工进度等要求综合考虑，制定可行方案。 2 设备选型 ①装渣运输设备的选型配套应与能力、进度、开挖能力相匹配，并保证装运能力大于最大开挖能力。②装渣运输采用低污染、带净化装置的机械设备。③建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。 3 装渣 ①检查开挖面围岩稳定情况，排危完成后进行。②装渣时设备回转半径内严禁站人。运输车中渣体不得装得过高。 4 运输 eq \\o\\ac(○,1)输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作 。②专人指挥，保障安全。③施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于20km/h，严禁洞内超车。④洞内加强通风，洞内环境符合职业健康安全标注。⑤机械使用符合安全规定。 5 弃渣 弃渣场选址与当地自然环境、水土保持、人文景观、运输条件、弃渣利用等因素综合考虑，弃渣场应做好挡墙护坡、排水系统、绿化覆盖等配套设施。 下道工序：支护 监控量测作业要点卡片 卡片编码：隧105 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 量测设计 ①人员 培训，测量仪器准备。②根据隧道地质情况、施工方法、断面情况制定监控量测实施方案 2 测点埋设 ①测点在开挖面施工后及时安设，并尽快取得初读数，测点布置牢固可靠、易于识别，并注意保护。②拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测，每15~20d应校和一次。 3 数据采集 每次量测都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。 4 数据分析 监测结果分析采用散点图（时态曲线）和回归分析法，依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全评价，并提出实施意见指导施工。 5 施工建议 为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据。 6 监测总结 预测变形发展趋向，评估围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、信息化施工。 下道工序：衬砌 必测项目量测断面间距和每断面测点数量 围岩级别 断面间距 （m） 每断面测点数量 净空变化 拱顶下沉 Ⅴ~Ⅳ 5~10 1~2条基线 1~3点 Ⅳ 10~30 1条基线 1点 Ⅲ 30~50 1条基线 1点 注：1、洞口及浅埋地段断面间距取小值。 2、各选测项目量测断面的数量，宜在每级围岩内选有代表性的1~2个。 量测频率（按位移速度） 位移速度（mm/d） 量测频率 ≥5 2次/d 1~5 1次/d 0.5~1 1次/2~3d 0.2~0.5 1次/3d ＜0.2 1次/7d 量测频率（按距开挖面距离） 量测断面距开挖面距离（mm/d） 量测频率 (0~1)b 2次/d (1~2)b 1次/d (2~5)b 1次/2~3d ＞5b 1次/7d 注：b-隧道开挖宽度 喷射混凝土作业要点卡片 卡片编码：隧106 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①原材料 检测合格，机具设备满足施工要求。②清理受喷面，每2m布设控制混凝土厚度标准。 2 搅拌及运输 ①强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。②液体速凝剂在喷出汇合。 3 初喷 ①喷射人员佩戴防护用具。②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5~2.0m的距离，喷射角度尽可能接近90°。 4 复喷 在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后在进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。 5 质量控制 ①喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业；②混凝土表面平整，无空鼓、裂缝用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。③喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15％，拱部不应大于25％。④厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。⑤强度符合设计要求。 6 养护 喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。①石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。②养护时间不小于14d。③当气温低于+5℃时，不得洒水养护。 下道工序：衬砌 喷射混凝土拌制作业要点卡片 卡片编码：隧107 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①施工前对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全。②操作人员必须专人负责，持证上岗。③对搅拌机电器部位进行检查，确保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。④人员进入搅拌机检修时，必修有人值班，不得违章作业。⑤作业人员穿戴好防护用品 2 投料 材料按照配合比通过计量后，将粗骨料和送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水。 3 搅拌 ①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞 外。②混凝土搅拌要保证拌和物分散均匀，不产生结团，干拌时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成混凝土的搅拌时间为4~5min。③坍落度一般为8~13cm。④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内。 4 质量控制 eq \\o\\ac(○,1)喷射混凝土中，石子最大粒径不大于10mm，砂率不小于50％。③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80％。 下道工序：喷射混凝土喷射 喷射混凝土喷射作业要点卡片 卡片编码：隧108 上道工序：喷射混凝土拌制 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。③施工人员佩戴好个人防护用品。 2 开机 喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。 3 喷射 ①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和交班制度。②喷射自上而下，先将低洼处大致喷平。再顺序分层、往复喷射。 ③有钢架时，先喷钢架与围岩间的混凝土，再喷两钢架之间混凝土。④边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7~15cm，拱部5~10cm。⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5~2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90°。⑥喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。⑦喷嘴严禁对人放置。 4 质量控制 ①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。②分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。 下道工序：衬砌 锚杆作业要点卡片 卡片 编码：隧109 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 锚杆选择 ①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚杆特性进行选择。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。 2 测量放样 按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±10mm。 3 钻孔 钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。钻孔前检查工作面稳定情况。 4 验孔 ①用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。②杆孔的深度大于锚杆的长度10cm，直径大于杆体直径15mm,孔位允许偏差±10mm。 5 安装 ①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，用锚固剂堵塞眼口。②自钻式锚杆直接安装就位注浆。③锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。④作业人员做好人身防护。 6 验收 ①锚杆内砂浆、锚固剂饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95％，锚杆位置和数量符合要求。②锚杆垫板与混凝土面密贴。 下道工序：衬砌 中空注浆锚杆作业要点卡片 卡片编码：隧110 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。②现场锚杆符合要求。③作业人员佩戴好个人防护用品。④施工前对现场围岩进行检查，确保安全。 2 测量定位 按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±100mm。 3 钻进安装 ①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。保持锚杆外露长度为10~15cm。 4 清理检查 ①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。 ②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。 5 锚杆注浆 ①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应该要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。④注浆时作业工人不准站在注浆口附近。 6 验收 ①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95％。②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。 下道工序：钢筋网 砂浆锚杆作业要点卡片 卡片编码：隧111 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 锚杆制作 ①原材料合格，加工后的锚杆符合要求。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象 2 定位 定出锚杆孔位置，孔位允许偏差为±10mm。 3 锚杆钻孔 ①钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。③钻孔的深度误差不大于±50mm。钻孔圆而直，直径大于杆体 直径15mm。 4 清孔检查 成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求，深度误差不大于±50mm。发现不合格钻孔废弃重钻。 5 注浆安装 ①砂浆强度不低于M30。②将注浆管插至距孔底5~10cm,利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。④注浆嘴不得对人放置。 6 锚杆验收 ①锚杆入孔到底是孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新注浆安装。② 杆体插入孔内长度不小于设计规定95％，安装数量符合设计要求。③锚杆垫板与喷混凝土面密贴。 下道工序：钢筋网 钢筋网作业要点卡片 卡片编码：隧112 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 网片加工 ①采用φ8钢筋在钢筋加工场内集中制做。②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。 2 存放运输 ①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。③存放和运输工程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 3 网片安装 ①安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面得间隙一般不小于4cm。③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，在把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1~2个网格。④施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。 4 检查验收 钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于30cm. 下道工序：衬砌 钢筋网安装作业要点卡片 卡片编码：隧113 上道工序：锚杆 序号 工序 作业控制要点 1 安装准备 ①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。②钢筋网的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。③网片变形严重的不准使用。 2 网片铺设 按技术交底要求的范围安装。①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm；②挂双层钢筋网时，第二 层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。③钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。④钢筋网片搭接长度为1~2个网孔，采用搭接，允许误差±50mm。⑤挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上。⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。”⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况。 3 检查验收 护层厚度不能小于30mm。②网片形成一个整体，焊接的地方要牢固。 格栅钢架作业要点卡片 卡片编码：隧114 上道工序：洞身开挖 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①熟悉技术交底和施工要求。②钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2 放样 在硬化场地放样，画出1：1的钢格栅大样图。 3 制作模具 ①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。 4 钢架下料加工 ①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。②拱部和边墙等各单位钢架分别加工。③钢架加工允许偏差为:主筋全长±10mm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm。 5 钢格栅焊接 ①焊接前必须佩戴好安全保护用具。②电焊机及线路符合“一机一闸一漏一箱。”③焊缝不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m。 6 检查验收 ① 格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm；格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm；②格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm；③拱架圆顺，直墙架直顺。 下道工序：钢架安装 管棚作业要点卡片 卡片编码：隧115 上道工序：洞身（口）开挖 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 施工护拱（洞口），清理好管棚施作的端墙面，准备安设定位钢管。 2 钻机就位 ①钻机必须支撑于稳固的地基上。②钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。 3 钻孔 ①施钻过程中根据地质情况逐渐调整钻速及钻压。施工中严格控制钻孔质量和允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。②在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。 4 清孔验孔 用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣；采用高压风从孔底向从孔口清理钻渣；并用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 5 安装管棚钢管 ①装载机和管棚机钻合的工艺安装管棚钢管。相邻钢管的接头前后错开。②同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管接头至少错开1m。③安装长度达到设计要求。 6 注浆 ①浆采用个隔孔灌注。初压为0.5~1.0MPa,终止压力1.5～2.0MPa,施工中持压10min后停止注浆。 ①注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，注浆量满足设计要求。 下道工序：洞身开挖 管棚钻孔作业要点卡片 卡片编码：隧116 上道工序：洞身（口）开挖 序号 工序 作业控制要点 1 钻机就位 ①搭设钻机平台，确保平台支撑于稳固的地基上，防止钻机在施钻时产生摆动、位移影响钻孔质量和人身安全。②钻机要与已设定好的孔口管方向平行，用仪器、挂线、钻杆导向相结合的方法，反 复调整，精确核定钻机位置。 2 钻孔 ①钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置，并对每个孔进行编号。②钻孔由高孔位向低孔位进行。开钻时应低速低压。③钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后在钻进。④钻进时经常采用量测管钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，至终孔仍超限者补浆封孔后在原位重钻。⑤在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。⑥钻机用电符合要求。⑦钻机作业时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。 3 清孔 ①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。②采用高压风从孔底向孔口清理钻渣。 4 验孔 ①管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞和立交。②检查钻孔的间距、直径、深度等。允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。 下道工序：管棚安装 管棚安装作业要点卡片 卡片编码：隧117 上道工序：管棚钻孔 序号 工序 作业控制要点 1 材料准备 ①管棚采用热轧无缝钢管，壁厚不下于6mm,节长3~6m，丝扣连接。②管壁四周钻10~16mm注浆孔（孔口2.5m内不钻孔），孔间距15~20cm，梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。 2 顶进 ①钻孔合格后及时安装钢管，下管前要先对每个钻孔的钢管进行配管和编号。②下管时按照编号分段施工。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。③钻机顶进时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。④地质条件较差时，下管要及时、快速；或采用套管下管。 3 连接 ①每节钢管采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm。②相邻钢管的接头要前后错开，同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管接头至 少错开1m。③为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，编号为偶数的第一节采用6m钢管，以后每节均采用6m和4m长的钢管交替搭接。④焊接时，电焊机线路做到“一机一闸，一箱一保护。” 4 搭接 纵向两组管棚的搭接长度不能小于设计要求。 5 孔口封堵 ①钢管内插入注浆管和排气管，排气管要深入孔底。②对预留的管口进行保护后，对孔口空隙进行封堵和施作掌子面喷射混凝土止浆墙。 下道工序：管棚注浆 管棚注浆施工作业要点卡片 卡片编码：隧118 上道工序：管棚安装 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①施工人员要戴手套、穿水鞋，做好人身防护。②注浆前要先冲洗管棚内的沉积物，由上至下顺序进行。 2 浆液拌制 ①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②浆液搅拌均匀，不得有结块、沉淀。③浆液在现场随拌随用，要有良好的流动性、可注性。④化学浆液要注意防腐、防毒。 3 管棚注浆 ①注浆按操作规程作业，防止爆管对人身造成的伤害。②注浆顺序按照由低到高、由下往上，交错进行 。③注浆压力应符合设计要求，若注浆量超限，还没达到压力要求，就应该调整浆液浓度继续注浆，持压15min后可停止注浆。④注浆时，注浆孔管不得对准人人体，防止高压浆液对施工人员的伤害。 4 注浆记录 注浆施工中认真填写注浆记录，报技术人员随时分析和改进作业。 5 异常情况处理 ①在注浆时，当发现支护变形或损坏时，立即停止注浆，采取措施。②串浆时要及时堵塞串浆孔。③注浆泵压力突然升高时，可能发生堵塞，立即停机检查，并及时清洗注浆管路。 下道工序：洞身开挖 超前小导管工序作业要点卡 片 卡片编码：隧119 上道工序：支护 序号 工序 作业控制要点 1 制作 前端做成尖锥形，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为6cm，尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段。 2 测量放样 按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。 3 钻孔 eq \\o\\ac(○,1)用凿岩机或煤电钻进行钻孔（孔径较设计导管管径大于42mm以上）。 eq \\o\\ac(○,2)按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角7~10°；孔口距：±50mm，孔深：±50mm。 4 清孔 用高压风从孔底向孔口清理钻渣。 5 安装 成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露20cm焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求。 6 注浆 ①注浆前先喷射混凝土厚度5~10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。②由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80％及以上时注浆方向结束。③注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70％以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。 下道工序：洞身开挖 衬砌工程作业要点卡片 卡片编码：隧120 上道工序：支护 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 eq \\o\\ac(○,1)初期支护轮廓线检查处理。②原材料检验和机具准备。③与开挖面安全距离： V级应为50~80m。 2 盲管和防水板施工 采用专用台车，盲管按设计布设，防水板搭接用双焊缝，宽度不小于10cm,并充气检查。 3 钢筋安装 按照规范和设计要求控制钢筋的保护层厚度、间距，绑扎焊接牢固，注意保护防水板。 4 注浆管埋设 每衬砌段拱顶部位埋设2~4个注浆孔。 5 台车定位 模板台车 走行轨道的中线和轨面标高误差不大于10mm。 6 挡头板安装 模板台车采用木模（堵头板），按设计要求安装止水条（带）。 7 混凝土浇筑 混凝土两侧对称、分层浇筑，分层捣固。捣固用插入式振动器。 8 脱模 在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到2.5MPa以上脱模。 9 混凝土养护 ①浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护时间不少于14d。②仰拱混凝土强度达到5MPa后可行人，达到设计强度100％后方可过车。 下道工序：隧道验收 衬砌模板台车作业要点卡片 卡片编码 : 隧 121 上道工序 : 衬砌钢筋 序号 工序 作业控制要点 1 衬砌台 车设计 ①根据设计要求和隧道断面确定台车的轮廓尺寸,其门架净空高度和宽度保证运输车辆通行。②整机走行和操作系统方便合理。③在台车架上部和模板之间留有空间供安装隧道通风管道用,两侧工作窗口布局便于作业。④拱部设置安全施工平台。⑤台车强度、刚度和稳定性满足施工荷载各种组合要求 2 制造 台车严格按照设计图纸进行加工制造,加工质量符合钢构件加工质量要求 3 验收 (1)对台车的局度、宽度、净空等进行验收,检查台车伸缩活动的张伸角度大小。(2)模板轮廓符合衬砌断面要求,模板安装光滑平整,接缝严密,相邻模板无错台。(3)走行系统和液压系统正常 4 使用 eq \\o\\ac(○,1)台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位,与上板衬砌搭接20cm,顶模、侧模由油缸调整到位,并用千斤顶及撑杆加固,底脚模板采用丝杆加以固定,位杆间距1m。②混凝土施工前,在模板表面涂脱模剂,便于脱模;③防溜车装置到位,液压系统锁定。④台车脱模后,通过铺设好的轨道移至下一工作面 下道工序 : 衬砌混凝土 衬砌混 凝土作业要点卡片 卡片编码：隧122 上道工序：衬砌模板台车 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①原材料检验合格。②施工机具运转正常。③计量器具标定合格。 2 配合比 参照理论配合比，根据现场材料和试验确定施工配合比。 3 搅拌 强制式搅拌机按施工配合比搅拌，搅拌时间不小于3min。第一盘料必须做坍落度满足配合比要求。混凝土全部拌制完工后，料斗落坑，将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。搅拌机操作严格按安全操作规程进行。 4 运输 混凝土由运输车运送，运输中搅拌筒保持3~6r/min，运输中保持混凝土匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。 5 灌筑 输送泵灌注，混凝土灌筑作业必须连续进行，间隔时间必须小于2h；捣固中每一振点的捣固延续时间宜为15~30s，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 振捣时不得碰撞防水板、钢筋和模板，灌注中加强模板检查。 6 养护 在浇筑完毕后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于7d。 下道工序：隧道验收 衬砌混凝土拌制作业要点卡片 卡片编码：隧123 上道工序：衬砌模板台车 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①对强制搅拌机及上料设备、计量器具进行检查并试运转。②操作人员经过专门的技术安全培训，并持证上岗，不得随意离岗。③计量器具标定合格。④⑤⑥ 2 计量 ①采用电子计量设备。计量设备维修后要重新标定。②配合比数据输入与修改由试验员负责。③微机出现故障时由专业人员修理。 3 上料 ①骨料由配料斗经计量后汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。②水泥、粉煤灰、水、液态外加剂由存储罐经计量后，直接进入搅拌筒。③入料顺序符合混凝土施工工艺要求。 ④料斗升起时，严禁在其下方工作或穿行。 4 拌制 ①拌制第一盘混凝土时，考虑砂浆粘筒壁而损失，石子的用量按配合比减半。②从第二盘按正常配合比投料。③自最后一种材料进入搅拌筒起，搅拌时间不小于90s。④进料时严禁将头或手伸入料斗与机架之间，运转中不得用手或工具伸入搅拌筒内。⑤作业结束后将料斗落至料斗坑内。⑥搅拌机发生故障时，立即切断电源。 5 质量检查 拌制过程中，试验员对混凝土坍落度、水胶比等测定，满足配合比要求。 下道工序：混凝土浇筑 衬砌混凝土捣固作业要点卡片 卡片编码：隧124 上道工序：混凝土拌制 序号 工序 作业控制要点 1 振捣顺序 下料入仓后用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从一侧到另一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损，防止漏电。 2 振捣时间 每一振点的捣固延续时间，宜为15~30s,隔20~30min后进行第二次复振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 3 振捣距离 ①振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。②振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞钢筋、模板等。 4 振捣深度 在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5cm，使上下层混凝土之间更好的结合。 5 操作方式 操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm。 6 安全要点 使用时理顺电线，不得压折、粗压电线，移动时不得硬拉电线，暂停或收工时切断电源。 下道工序：衬砌模板台车 衬砌钢筋加工作业要点卡片 卡片编码：隧125 上道工序：防水板 序号 工序 作业控制要点 1 除锈 操作时钢筋放平，手握紧，斜身送料。由两人配合操作，互相呼应，除锈机正面不得站人。 2 调直 ①钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。②调直后的钢筋平直、无局部曲折冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。③冷拉时，专人值守，钢筋两侧3m内及冷拉线两端严禁站人。 3 切割 切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。 4 弯曲成型 eq \\o\\ac(○,1)用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光面钢筋）或12倍（带肋钢筋）。②成型后的钢筋形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。③弯曲尺寸允许偏差为：全长-10mm,+5mm，弯起钢筋的弯折位置20mm，弯起钢筋的起弯高度，箍筋内净尺寸±3mm。 5 焊接 ①采用电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。②单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。 6 成品保护 ①成型钢筋堆放整齐，高度<1m，防止压弯变形。②成型钢筋不准踩踏。③运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。④成型钢筋上盖下垫，防止锈蚀。 下道工序：衬砌钢筋安装 衬砌钢筋安装作业要点卡片 卡片编码：隧126 上道工序：衬砌钢筋加工 序号 工序 作业控制要点 1 半成品检验 按交底图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否受污染、有无弯曲变形。 2 位置间距控制 ①下料前，箍筋的加工必须的达到规范要求，仰拱底部必须清洁干净、没有积水和杂物。②绑扎时，以 隧道中线为准，在仰拱底部划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距不大于设计值。 3 保护层控制 每相隔1~2m在钢筋与防水板间，设置混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。 4 安装固定 进入施工，配带必要的个人劳动防护用品。安装绑扎钢筋时，钢筋不得碰撞电线，使用移动式行灯照明时，电压不得超过36V。绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方不得站人。暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开。 5 安装检查 钢筋安装及保护层厚度允许偏差符合以下规定：①双排钢筋，上下排钢筋间距：±5mm；②同一排中受力钢筋水平间距：±20mm；③分布钢筋间距：±20mm；④箍筋间距：±20mm；⑤钢筋保护层厚度：（+10，-5）mm。 下道工序：衬砌模板台车 防排水作业要点卡片 卡片编码：隧127 上道工序：支护 序号 工序 作业控制要点 1 洞口防排水 洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成畅通的排水系统，防止地表水下渗和冲刷。 2 洞内排水沟 ①排水沟的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。②经常清理排水设施，确保水路畅通。③当初支表面有大面积的渗漏水时，将集中汇流引入排水沟内。 3 洞身防排水 eq \\o\\ac(○,1)各种防水材料符合设计和质量要求。②按设计要求铺设盲管和防水板。③在衬砌的施工缝和变形缝处，采用镀锌钢板和遇水膨胀止水带进行防水处理；对于个别变形缝的细部和转角处，采用涂料防水层防水。④对于衬砌背后的渗水，采用注浆防水。 4 防排水效果检测 ①洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季水能顺利排走。②洞内水流畅， 地面没有积水。③衬砌无渗水和漏水痕迹。 下道工序：衬砌 防水板作业要点卡片 卡片编码：隧128 上道工序：支护 序号 工序 作业控制要点 1 施工准备 ①检验防水板质量。②将防水板按每循环设计长度加预留松弛量截取，对称卷起备用。③铺设防水板台架就位。 2 基面处理 ①对个别欠挖部位进行处理。②局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管。③彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平。 3 防水板 搭接 两幅防水板的搭接宽度≮100mm；环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。 4 防水板 搭接 ①采用双焊缝热熔焊接，焊缝宽度不小于2cm，焊接温度应控制在200℃~270℃为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。②焊接完后的卷材表面有空气通道，用以检测焊接质量。 5 防水板 铺设 ①采用无钉铺设工艺，铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松弛量。②分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少50cm的搭接余量，并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。 6 安装质量 ①焊接牢固，人力无法撕开。②焊缝检测用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.25MPa压力作用下，保持15min，压力下降在10％以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止。 下道工序：衬砌 PAGE PAGE 35 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容