第３Ｏ卷第６期 山 东 冶 金 Ｖｏ１．３０．Ｎｏ．６ ２００８年１２月 Ｓｈａｎｄｏｎｇ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ Ｄｅｃｅｍｂｅｒ ２ｏｏ８ 焦化企业的主要节能减排措施 郑文华，史正岩 （中冶焦耐工程技术有限公司，辽宁鞍山１ １４００１） 摘要：能耗高、环保问题突出的焦化行业具有巨大的节能减排潜力。焦化企业的主要节能减排措施是建设现代化大型焦 炉，淘汰落后小焦炉；采用捣固炼焦技术；充分利用焦炉支出热：采用干熄焦技术、利用焦炉烟道废气余热的煤调湿技术、研 发利用荒煤气的带出热、以用途不大的低压蒸汽为热源的煤调湿技术；采用深度处理的焦化废水处理技术。 关键词：焦化企业；节能减排；焦炉支出热；废水处理 中图分类号：Ｘ７８４ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００４－－４６２０（２００８）０６－００１７—０５ 对于能耗高、环境保护问题突出的焦化行业，处 理好资源、环境保护与企业发展的关系是决定企业 ２建设现代化大型焦炉，淘汰小焦炉 生存、发展的世界性难题。２１世纪必须以技术创新 截至２００７年底，我国炼焦总产能已达到３．７６亿ｔ， 为动力，从根本上减缓焦化厂的资源消耗总量和污 但其中仍有５ ０００多万ｔ产能是由不符合国家产业政 染物排放量，使“资源一产品一污染物排放”的单向 策的耗能大、污染严重的小焦炉构成的，必须予以彻 流动发展模式变为“资源一产品一再生资源”的反复 底淘汰，并建设现代化大型焦炉。与落后的小焦炉 循环利用发展模式，实现生产高效化、产品洁净化和 相比，大型焦炉的优点是：１）可大大减少出炉次数， 环境无害化，建设资源节约、环境友好的新型绿色焦 减少装煤和推焦的阵发性污染，改善炼焦生产操作 化厂。 环境。由表１可以看出，焦炉越大，每天推焦孔数 （次数）就越少，对环境的污染就越少。２）大型焦炉 １ 炼焦行业的节能和减排潜力 的自动化水平较高，炼焦工序能耗大大降低，劳动生 焦化厂是能源转换的工厂，在巨大的能源转换 产率显著提高。３）环保措施完善，泄漏点少，非阵发 过程中节能潜力最大。生产每吨焦炭消耗１．３３ 性污染减少。焦炉排放的另一类污染物是不完全属 １．３５ ｔ洗精煤，２００７年我国生产焦炭３３ ５５４万ｔ，至少 于阵发性的有害气体，主要是ＳＯ：（Ｈ Ｓ）、ＮＯ 、ＣＯ和 消耗掉４４ ６２７万ｔ洗精煤，同时生产出约１ ４４３亿ＩＴＩ。 其他（主要是ＢＳＯ和ＢａＰ等多环芳烃）等。不同规格 焦炉煤气。因基数过大，所以稍加措施就能节省数 的焦炉，由于每天打开各泄漏口的次数不同，密封面 额巨大的能量。 长度不同，所以其排放的粉尘量和有害气体量不 目前，我国仍然有部分焦化企业没有同步建设 同。以年产１５０万ｔ的焦炉规模为例，炭化室高７ ｍ 装煤和推焦除尘装置、污水处理装置，甚至没有完整 焦炉（宽度５００ ｍｍ）泄漏口数量比６ ｍ焦炉减少 的煤气净化车间，因此，对环境造成严重污染。据统 ２０％，密封面长度减少１３．３％，每天打开各泄漏口次 计，２００６年全国炼焦生产过程中，外排粉尘约６０万 数分别减少２８．６％，从而大大减少了有害气体排放 ｔ，占全国工业粉尘排放总量的６％左右，ｃＯＤ排放量 量。４）提高装炉煤密度，降低结焦速率，焦炭成熟均 约１２．５万ｔ，占全国工业废水ＣＯＤ排放总量的２．５％ 匀，改善焦炭质量，节省稀缺的优质炼焦煤。一般炭 左右，氨氮排放量约１．９万ｔ，占全国工业废水氨氮排 化室高４．３ １１１顶装焦炉的装炉煤堆比重（按干煤计） 放总量的４．６％左右，外排石油类污染物约２ ０６５．５ 为０．７５ ｔ／ｍ ，６ ｉｎ顶装焦炉的装炉煤堆比重（按干煤 万ｔ，占全国工业石油类污染物排放总量的８．５％左 计）为０．７６ ｔ／ｍ ，而太钢７．６３ Ｉｎ顶装焦炉的装炉煤堆 右，每年仍放散焦炉煤气２２０亿ｉｎ ；因此，就总体水 比重（按干煤计）为０．８２ ｔ／ｍ 。装炉煤堆比重的提 平而言，我国炼焦行业仍属于污染严重的产业，减排 高，有利于改善焦炭质量。 的任务最重，减排的潜力也最大。 ３采用捣固炼焦，节约优质炼焦煤 虽然我国煤炭资源比较丰富，但炼焦煤资源相 收稿日期：２００８—１１—０３ 对较少，强黏结性煤资源更稀缺。近几年，我国炼焦 作者简介：郑文华，男，１９４２年生，教授级高工，中国金属学会炼焦 能力的超常发展，使炼焦煤供应更加紧张，再加上国 化学分会名誉主任委员，中冶焦耐工程技术有限公司技术顾问，鞍 山华泰干熄焦工程技术有限公司董事，中国炼焦行业协会高级专 际市场炼焦煤价格的节节上扬，促进了我国捣固炼 家，中国冶金建设协会高级技术及管理专家。 焦技术的发展。 １７ ２００８年１２月 山东冶金 第３０卷 表１ 不同焦炉每天推焦次数对比 ２０世纪，我国只在大连、抚顺和镇江等有炭化 室高３．２ｍ和３．８ｍ小型捣固焦炉，总计不到２０座。 ２０００年我国开发了炭化室高４．３ ｍ、宽５００ ｍｌｎ捣固 焦炉。因其技术成熟、效果好，在全国很快推广。现 在我国投产的捣固焦炉已超过３６０座，炼焦生产能 力接近０．８亿ｔ，相当于每年少用强黏绪眭煤２ ４００万ｔ 左右，大大缓解了我国强黏结性炼焦煤的供应。 我国自行开发了多种５．５ ｍ捣固焦炉，其中中冶 焦耐开发的两种为ＪＮＤＫ５５—０５型和ＪＮＤ５５—０７型。 至２００８年ｌ０月底，我国至少已有１２座５．５ ｍ捣固焦 炉投产，这说明我国的捣固炼焦技术已由炭化室高 ４．３ ｍ全面向５．５ ｍ推进。２００６年中冶焦耐开发了世 界最高的６．２５ ｍ捣固焦炉（ＪＮＤ６２５—０６型），现已在 河北唐山佳华设计施工，预计２００８年１１月底投产， 它使我国捣固炼焦大型化技术迈向一个新台阶。 ＪＮＤ６２５—０６型是双联火道、废气循环、焦炉煤气下 喷、高炉煤气侧入的复热式捣固焦炉。其工艺特点： １）采用三位一体的捣固装煤推焦机（引进德国技 术），由皮带输送机往ＳＣＰ车煤斗给煤。２）装煤除尘 采用带双ｕ导烟管的装煤烟气转换车（ＣＧＴ车），将 装煤烟气导至ｎ＋２号（导烟口靠机侧边）和１７，－１号 （导烟口靠炉顶中间）炭化室（焦炉采用５—２串 序）。３）机侧操作台上设刮板机、机侧操作台外侧设 置胶带机，以运送煤料。４）单侧上升管、单集气管、 双吸气管设置于焦侧。５）设置除尘地面站，用于推 焦除尘和处理机焦侧炉门冒出的烟尘。６）预留２× １４０ ｔ／ｈ干法熄焦装置，采用新型清洁快速湿法熄焦。 ４焦炉支出热的充分利用 出炉９５０～１ ０５０℃红焦带出的显热（高温余 热）占焦炉支出热的３７％。当采用湿法熄焦时，这 部分热量全部浪费了，干熄焦技术回收了其中８０％ 的热量。６５０～７００℃焦炉荒煤气带出热（中温余 热）占焦炉支出热的３６％，２０世纪８Ｏ年代用上升管 汽化冷却来回收这部分热量，后来因管理和安全等 原因而停用了。日本大分焦化厂曾用导热油在上升 管回收荒煤气带出热，再用作煤调湿的热源。当前， 人们仍然在研究用导热油回收这部份热量，加以充 分利用。１８０一一２３０℃焦炉烟道废气带出热（低温余 热）占焦炉支出热的１７％。景德镇焦化集团用焦炉 １８ 烟道废气去干燥恩德炉用原料煤，新日铁室兰制铁 所将其用于流化床煤调湿装置，济钢将其用于气流 床分级煤调湿装置。中冶焦耐正在研发将其用于振 动流化床煤调湿分级装置。炉体表面热损失占焦炉 支出热的１０％，应加强炉体保温，尽量减少炉体表 面的热损失。 ４．１干熄焦技术 采用干熄焦可回收约８０％的红焦显热，平均每 熄１ ｔ红焦可回收３．９ ＭＰａ、４５０℃蒸汽０．４５ ０．５８ ｔ， 蒸汽可直接送入蒸汽管网，也可发电。采用全凝机 组发电，平均每熄１ ｔ红焦净发电９５～１０５ ｋＷ・ｈ。 采用干熄焦可改善焦炭质量，降低高炉焦比。 在保持焦炭质量不变的情况下，采用于熄焦可在配 煤中多用１５％的弱黏结性煤。我国采用干熄焦的 焦炭生产能力已达到５ ２６４万ｔ，由此每年节省主焦 煤近１ ０００万ｔ。 采用干熄焦可大大减少环境污染。干熄焦回收 红焦废热产生蒸汽，并可用于发电，避免了生产等量 蒸汽燃煤而对大气的污染（５ ６ ｔ蒸汽需要１ ｔ动力 煤）。对规模为１００万妇焦化厂而言，采用干熄焦技 术，每年可以减少８ １０万ｔ动力煤燃烧对大气的污 染，相当于少向大气排放１４４～１８０ｔ烟尘、１ ２８０～ １ ６００ｔ ＳＯ ，尤其是每年可以减排ｌＯ～ｌ７．５万ｔＣＯ：， 减少温室效应，保护生态环境。 采用干熄焦可以节水，宝钢的实践数据是平均 每吨焦炭节水大于０．４４０ ｔ。另外，干熄焦可降低炼 焦能耗５０～６０ ｋｇｃｅ／ｔ。 ２００４年采用我国干熄焦技术与设备的马钢和 通钢干熄焦示范装置顺利投产，标志着我国实现了 干熄焦技术与设备的国产化，又实现了大型化和系 列化。现在我国可以设计建设５０～２００ｔ／ｈ各种规 模的干熄焦装置。截至２００８年８月底，我国投产运 行的干熄焦装置共６０套，５ ２６４万 焦炭生产能力 配置了干熄焦装置，占我国机焦产能的１４．６％，占 ２００７年我国钢铁工业耗焦总量的１８．３％。２００８年７ 月我国最大的１８０ ｔ／ｈ干熄焦装置在唐钢顺利投产。 ４．２利用烟道废气余热的煤调湿技术 “煤调湿”是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水 分，保持装炉煤水分稳定在６％左右，然后装炉炼焦。 煤调湿技术的特点是：１）采用煤调湿技术，煤料 郑文华等 焦化企业的主要节能减排措施 ２００８年第６期 含水量每降低１％，炼焦耗热量就降低６２．０ ＭＪ／ｔ（干 煤）。当煤料水分从１１％降至６％时，炼焦耗热量节 省３１０ ＭＪ／ｔ（干煤）。２）装炉煤水分的降低，使装炉 煤堆密度提高，干馏时间缩短，因此，焦炉生产能力 可提高７％～１１％，改善焦炭质量，其ＤＩ１５０１５可提高 １～１．５百分点，焦炭反应后强度ＣＳＲ提高１—３百分 点。３）在保证焦炭质量不变的情况下，可多配弱黏 转式移动刮板机将煤料刮向出口。其工艺流程如图 ２所示。 结煤８％～１０％。４）煤料水分的降低可减少１／３的剩 余氨水量，相应减少剩余氨水蒸氨用蒸汽１，３，同时 也减轻了废水处理装置的生产负荷。５）采用焦炉烟 道气进行煤调湿，减少温室效应，平均每吨人炉煤可 减少约３５．８ 的ＣＯ：排放量。６）煤料水分的稳定可 保持焦炉操作的稳定，有利于延长焦炉寿命。 采用煤调湿技术需注意的问题是：１）煤料水分 的降低，使炭化室荒煤气中的夹带物增加，造成粗焦 油中的渣量增加２～３倍，为此，必需设置三相超级 离心机，以保证焦油质量。２）炭化室炉墙和上升管 结石墨有所增加，必需设置除石墨设施，保证正常生 产。３）调湿后煤料用皮带输送机送至煤塔过程中散 发的粉尘量较湿煤增加了１．５倍，应加强输煤系统的 严密性和除尘设施。 以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺特点是： 煤料与１８０～２３０ ｏＣ的焦炉烟道气直接接触换热，烟 气余热利用率高，工艺流程短，设备少，投资省，操作 成本低，占地少，缺点是必须设置庞大的除尘器。 ４．２．１ 日本室兰流化床煤调湿 １９９６年１０月日本在其北海制铁（株）室兰厂投 产了以焦炉烟道废气为热源、采用流化床干燥机的 煤调湿装置。其特点：该装置位于备煤车间粉碎机 后；在流化床干燥机内，利用布风喷嘴喷出高速斜向 气流使煤料流化而移向出口；只干燥和脱粉，不分 级。其工艺流程见图１。 图１ 日本室兰煤调湿流程示意图 ４．２．２济钢气流床煤调湿 ２００７年１０月，济钢投产了１套自行开发的气流 床煤调湿装置。其特点：该装置位于备煤车间粉碎 机前；具备风选功能，首先将＜３ ｍｍ合格粒度的煤 料风选出来，减轻粉碎机负荷；布袋除尘器滤出的煤 粉，压成型煤人炉炼焦；在气流床干燥机内，利用回 图２济钢气流床煤调湿分级一体流程示意图 ． ４．２。３ 中冶焦耐振动流化床分级煤调湿 中冶焦耐振动流化床分级煤调湿工艺由振动流 化床分级干燥机、细粒分离器、旋风除尘器、循环风 机、布袋除尘器和引风机等组成。其特点：该煤调湿 装置位于粉碎机前；煤料在振动流化床分级干燥机 的床面上，在振动力和高速气流作用下，所有颗粒都 处于剧烈运动中；不同粒径的颗粒有不同的运动状 态，承受不同的干燥方式：细颗粒承受气流床干燥， 中颗粒承受内循环流化床干燥，大颗粒承受振动流 化床干燥；分级效率高；对同粒级煤粒干燥均匀，对 不同粒级煤粒干燥具有选择性；＞３ ｍｍ的调湿煤从 干燥机排出后，送粉碎机室粉碎。其工艺流程如图 ３所示。 ｌ—振动流化床分级干燥机；２一细粒分离机；３一布袋式除尘器； ４一引风机；５—循环风机；６—烟囱；７一湿煤斗。 图３振动流化床煤调湿分级流程示意图 以焦炉烟道废气为热源的３种煤调湿工艺对比 情况见表２。 表２以焦炉烟道废气为热源煤调湿工艺对比 ４。３以低压蒸汽为热源的煤调湿技术 现在世界上应用最多的煤调湿装置是以低压蒸 汽为热源（如以焦化厂干熄焦产生的蒸汽发电后的 １９ ２００８年１２月 山东冶金 第３Ｏ卷 背压蒸汽作热源），在多管回转干燥机内与湿煤进行 的焦化厂，即高温荒煤气从炭化室逸出后不冷却，直 间接热交换。其设备紧凑、占地面积小、运转平稳、 操作运行费用较低，有成熟可靠的经验。这种煤调 湿装置在１３本、韩国已运行３０多套，我国宝钢、太钢 和攀钢也都在建设这种煤调湿装置。首钢、昆钢、武 钢、马钢、鞍钢、沙钢和安钢正在进行煤调湿的前期 工作。我国煤调湿装置的建设情况见表３。 表３我国煤调湿装置的建设情况 厂名 霎 （煤含水），％（ｔ・ ）装置 设备 ｈ 主蓑 热源 、 ４．４研发利用荒煤气的带出热 ４．４．１ 用导热油回收焦炉荒煤气带出热 从炭化室经上升管逸出的６５０ ７００ ｏＣ荒煤气 带出热占焦炉支出热的３６％。为了冷却高温的荒 煤气必须喷洒大量７０～７５℃的循环氨水，高温荒煤 气带出热因循环氨水的大量蒸发而浪费。 现在正在研发用导热油回收荒煤气带出热，将 上升管做成夹套管，导热油通过夹套管与高温荒煤 气间接换热，被加热的高温导热油可以去蒸氨，可以 用于煤焦油的蒸馏，也可以用于人炉煤的干燥。 焦炉荒煤气带出热的回收利用技术主要是开发 上升管导热油夹套制造技术和焦炉煤气上升管余热 回收装置防止积碳、积焦油技术。 ４．４．２用荒煤气带出热热裂解焦炉煤气和重整制氢 在焦炉高温荒煤气中，焦油约占３０％（重量）。 日本千叶君津实验室用装煤量为８０ ｋｇ的炼焦装置 进行试验，采用非催化剂部分氧化和蒸汽重整法，用 高温荒煤气中焦油制取氢气，充分利用高温荒煤气 的热量，并回收转化过程中的煤气热量。试验是将 炼焦装置产生的高温荒煤气直接引入焦油转化器 中，并喷人０ 和蒸汽。其结果是大部分焦油被部分 氧化，有效地转化为Ｈ 和ＣＯ；出口煤气中的Ｈ：和 ＣＯ是入口原料煤气的２～３倍；再用ＰＳＡ法生产纯 度到９９．９％以上的Ｈ：。此法生产的Ｈ 成本为０．０８ ０．０９美元，ｍ ，大约为用ＰＳＡ技术从冷焦炉煤气分离 Ｈ 成本的３０％，其效率也比后者高。 目前，我国积极支持焦炉煤气高温热裂解制氢 和部分氧化重整制氢的课题研究。 ４．４。３用荒煤气带出热热裂解焦炉煤气生产合成气 为了充分利用荒煤气带出热，２０世纪９０年代， 德国人提出了生产两种产品——焦炭和还原性气体 ２０ 接进入热裂解炉，将焦炉煤气中的煤焦油、粗苯、氨、 萘等有机物热裂解成以ＣＯ和Ｈ 为主要成分的合成 气体。这种合成气体可以合成氨、甲醇，生产二甲 醚，也可以直接还原制海绵铁。 日本日立公司于２００１年就开始对焦炉煤气进 行无催化氧化重整技术的研究，已经完成小型实 验。其出发点是：直接把焦炉炉头的上升管和集气 管改造成焦炉煤气重整装置，利用焦炉煤气自身显 热（６００～７００ ｏＣ）和夹带的水分，直接鼓入纯氧，使 其发生重整。这实际上就是一种无催化剂部分氧化 转化过程，烷烃、焦油和水蒸汽直接发生高温裂解和 转化反应。 在焦炉炉头对焦炉煤气进行重整的优点是：１） 充分利用焦炉煤气自身显热（占焦炉热支出３６％）， 节能；２）鼓人纯氧对焦炉煤气中烷烃、焦油等进行重 整，可大幅度提高Ｈ 、ＣＯ成分和调整Ｈ 与ＣＯ的比 例，有利于后续生产氨、甲醇和二甲醚（ＤＭＥ）；３）不 产生焦油等副产品，可大大降低生产用水量和污水 的排放，减少对环境的污染。 其不足是：１）不回收焦炉煤气里的焦油、粗苯等 副产品等于失去了许多宝贵的化学物质；２）焦炉每 个炭化室至少有一个上升管，而且管内荒煤气气量 波动，压力很低，把它们逐一或分组改造成在高温下 工作的重整炉，无论从技术上还是从经济上实施起 来都有一定的难度。 ２００４年，日本煤炭能源中心开始进行焦炉煤气 重整技术的研发。即在焦炉旁安装一个焦炉煤气重 整装置，在１ ２００ １ ２５０℃高温下对焦炉煤气进行 重整。此时焦炉煤气中的焦油等有机物可高效转化 成合成气；而合成气可用于生产清洁燃料氢气、甲醇 和二甲醚等。目前已完成实验室的研发工作，其特 点是不使用催化剂，不用对现有焦炉进行改造。使 用该技术可节能并减少ＣＯ 的排放。原计划２００６年 在一座焦炉上进行现场试验，计划在３～４ ａ内完成 研发工作。 ５深度处理的焦化酚氰废水处理技术 资源节约、环境友好的焦化厂必须使处理后的 焦化废水资源得到最大限度的合理使用。对钢铁企 业，焦化废水经生化处理和脱氨氮后可全部回用于 焦化厂和钢铁厂的浊循环水系统。对采用湿法熄焦 的焦化厂，生化处理时，可不稀释，减少生化处 理水量，使处理后的废水全部在焦化厂内消耗掉。 但是，随着我国焦化厂逐渐采用干法熄焦，处理 后废水无路可去，只能回用于净循环水系统，而净循 郑文华等 焦化企业的主要节能减排措施 ２００８年第６期 深度处理焦化酚氰废水处理技术。该处理技术由预 处理、生化处理、深度处理及污泥处理等组成。废水 生物处理采用缺氧一好氧的内循环工艺流程，深度 处理采用膜分离技术，即生物处理（Ａ／Ａ一０）＋膜生 物反应器（ＭＢＲ）＋反渗透（ＲＯ）＋纳滤（ＮＦ），其工 艺流程如图４所示。 循环水排污水 Ｉ４７ ｍ３／ｈ除残油气浮水解 ｌ脱酚、氰、 蔼重力除油 ｆ 懂 固液分离 深—－度处理１广＿装置Ｒ０一置ＮＦ三 广Ｈ 一生浓 ｒ＿＿—缩］＿＿液 吸附塔ｒ ＿＿—一达标外排 ｌ ｌ ｌＬ———— 去城市污水处理厂 １０ｍⅥｌ 除尘加湿水 ｉ！ 循环水补充水 煤场喷洒水 图４深度处理焦化酚氰污水处理技术流程 在生化处理阶段，预处理后的废水进入厌氧池， 焦补充水。当炼焦生产采用干法熄焦时，约４０％的 进行水解和酸化；然后进人缺氧池，进行脱氮；最后 浓缩液作为除尘卸灰加湿用或送煤场作防尘喷洒 自流人好氧膜生物反应器（Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｂｉｏｒｅａｃｔｏｒ，简 用，另６０％的浓缩液可排至城市污水处理厂进一步 称ＭＢＲ）去除废水中的酚、氰及其他有害物质，并通 处理，也可送至其他对水质要求不高的设施中利用， 过硝化反应使废水中的ＮＨ４＋氧化为ＮＯ２－和ＮＯ，一。 或者经活性炭吸附塔去除溶解性的ＣＯＤ和色度等 在深度处理阶段，缺氧池出水进入好氧膜生物 后达标外排；吸附饱和的活性炭送煤场，配入煤中炼 反应器。在ＭＢＲ中，中空纤维超滤膜可以高效截留 焦。焦化废水深度处理前后的水质对比见表４。 各类菌种，使生化反应得以顺利进行；有效去除相应 表４焦化废水深度处理前后的水质对比ｍｇ／Ｌ 的污染物，避免污泥的流失；同时可以截留一时难于 项目ＣＯＤｃｒ 酚 ＣＮ一 油 ＮＨ３－Ｎ ＳＳ ｐＨ值 降解的大分子有机物，延长其在反应器的停留时间， 处理前＜３ ０００＜７００＜１２ ＜５０＜２００ 使之得到最大限度的分解。 处理后 ≤６Ｏ ≤Ｏ．５≤Ｏ．５ ≤１ ≤ｌ５ １０ ６．５～７．５ ＭＢＲ产水进入反渗透Ｒｅｖｅｓｅｒ Ｏｓｍｏｓｉｓ，简称 ＲＯ）系统。ＲＯ是以压力为驱动力，并利用反渗透膜 ６结语 只能透过水而不能透过溶质的选择性，使水溶液中 溶质与水分离。ＲＯ的产水率为７０％左右。为了提 焦化行业是典型的流程工业，上靠天然资源（煤 高产水率，节约能量，特在ＲＯ膜组件的后面串联一 炭、水），下系周边环境（固、液、气体废弃物），对资 组纳滤（Ｎａｎｏｍｅｔｅｒ－Ｆｉｈｒａｔｉｏｎ，简称ＮＦ）膜组件，高效 源、能源、环境的影响举足轻重。资源紧缺与环境脆 去除钙、镁离子，并能有效去除水中大分子量的可溶 弱，已成为焦化行业进一步发展的瓶颈约束。“节能 性组分，使产水率增加至７５％左右。深度处理后的 减排”是缓解资源和环境问题的重大举措，是焦化企 水质可以满足循环水补充水的要求。 业生产与经营方式的根本转变。采用各种节能减排 深度处理产出占原料水量２５％左右的浓缩 措施，建设资源节约、环境友好的绿色焦化厂是每个 液。当炼焦生产采用湿法熄焦时，浓缩液可作湿熄 焦化工作者的重要责任。 Ｍａｉｎ Ｅｎｅｒｇｙ Ｓａｖｉｎｇ ａｎｄ Ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ Ｒｅｄｕｃｉｎｇ Ｍｅａｓｕｒｅｓ ｏｆ Ｃｏｋｉｎｇ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｚＨＥＮＧ Ｗｅｎ—ｈｕａ．ＳＨＩ Ｚｈｅｎｇ—ｙａｎ （ＡＣＲＥ Ｃａｋｉｎｇ ａｎｄ Ｒｅｆｒａｃｔｏｒｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｃｏｎｓｕｈｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，ＭＣＣ，Ａｎｓｈａｎ １ １４００１，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｃｏｋｉｎｇ ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｉｎｇ ａｎｄ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ ｐｒｏｔｅｃｔｉｎｇ ｉｓｓｕｅ ｈａｖｅ ｇｒｅａｔ ｐｏｔｅｎｔｉａｌ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎ— ｓｕｍｉｎｇ ｎａｄ ｔｏ ｒｅｄｕｃｅ ｗａｓｔｅ ｄｉｓｃｈａｒｇｅ．Ｔｈｅ ｍａｉｎ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｏｆ ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｅｎｅｒｙｇ ｃｏｎｓｕｍｉｎｇ ａｎｄ ｗａｓｔｅ ｄｉｓｃｈａｒｇｅ ｉｎ ｃｏｋｉｎｇ ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ： Ｂｕｉｌｄ ｍｏｄｅｒｎ ｃｏｋｅ ｏｖｅｎｓ ｉｎ ｌａｒｇｅ ｓｃａｌｅ，ａｂａｎｄｏｎ ｓｍａｌｌ ｃｏｋｅ ｏｖｅｎｓ ｗｉｔｈ ｂａｃｋｗａｒｄ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ；Ａｄｏｐｔ ｃｏｋｅ ｏｖｅｎｓ ｗｉｔｈ ｓｔａｍｐ ｃｈａｒｇｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ；Ｍａｋｅ ｆｕｌｌ ｕｓｅ ｏｆ ｈｅａｔ ｏｕｔ ｏｆ ｃｏｋｅ ｏｖｅｎｓ：ａｄｏｐｔ ＣＤＱ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ａｐｐｌｙ ｈｔｅ ｃｏａｌ ｍｏｉｓｔｕｒｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ｈｅａｔ ｏｆ ｗａｓｔｅ ｇａｓ ｌｆｕｅ，ｄｅｖｅｌｏｐ ａｎｄ ａｐｐｌｙ ｔｈｅ ｈｅａｔ ｆｒｏｍ ｃｒｕｄｅ ｇａｓ，ａｐｐｌｙ ｈｔｅ ｃｏａｌ ｍｏｉｓｔｕｒｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ｒｅｓｏｕｒｃｅ ｏｆ ｌｏｗ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｓｔｅａｍ ｗｈｉｃｈ Ｃａｎ ｎｏｔ ｂｅ ｕｓｅｄ ｉｎ ｌｒａｇｅ ｓｃａｌｅ；Ａｄｏｐｔ ｔｈｅ ｄｅｅｐ ｔｒｅａｔｉｎｇ ２１
