汽机辅机培训资料

目录

第一章 润滑油系统…………………………………………………………………..3

第一节 概述………………………………………………………………………3 第二节 润滑油系统……………………………………………………………..３ 第三节 润滑油系统的主要设备………………………………………………..４ 第二章 密封油系统…………………………………………………………………8

第一节 概述………………………………………………………………………8 第二节 空气侧油系统……………………………………………………………8 第三节

第四节 氢气侧油系统…………………………………………………………..８ 第三章 ＥＨ抗燃油系统……………………………………………………….….13

第一节 概述………………………………………………………….….………13 第二节 供油系统………………………………………………….……….……13 第三节 执行机构…………………………………………………….…….……17 第四节 危急遮断系统………………………………………………….……….21 第四章

暖通……………………………………………………………….……….24

第五章 循环水泵房……………………………………………………….……….25 第六章 供水系统………………………………………………………….……….31 第七章 泵………………………………………………………………….……….32 第八章 化水系统 …………………………………………………………………58 第九章 泵的检修 …………………………………………………………………63

第一章 润滑油系统

第一节 概述

润滑油系统是给汽轮发电机组的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供所需的润滑、冷却用油，为发电机氢密封系统提供密封油以及为操纵机械超速脱扣装置提供压力油。本机组润滑油牌号为32L－TSA／GB11120－透平油。

本机组润滑油系统如图所示。系统主要由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、顶轴装置、盘车装置、排烟系统、油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、滤网、加热器、油位指示器、道及阀门、各种监测仪表等构成。

汽轮机润滑油系统简图 在正常运行时，润滑油系统的全部需油量由主油泵和注油器提供。主油泵的出口压力油先进入润滑油主油箱，然后经油箱内路分为两路：一路向汽轮机机械式超速危急遮断装置供油，同时作为发电机高压备用氢密封油；另一路作为注油器的射流动力油。注油器的出油分为三路：主油泵进口油；经冷油器送至各径向轴承、推力轴承以及盘车装置的润滑油；发电机低压备用氢密封油。

主油泵向机械超速危急遮断装置提供的一路油，经过一固定节流孔在危急遮断油路中建立起压力。当危急遮断装置动作时，会在瞬间使危急遮断油路泄油失压。由于有节流孔，此时流入该油路的压力油不足以影响快速泻油失压；另一方面，流过节流孔的油量很少，因而也不会造成主油泵出口油压和油量的过大变化，以维持其他用油部件的正常供油量和油压。

在机组启动和停机过程中，当主轴转速在2850r/min以下时，主油泵不能提供足够的油压及油

量，注油器也达不到正常出力，此时必须启动电动辅助油泵，以满足系统供油需要。辅助油泵有交流润滑油泵及氢密封备用油泵。交流润滑油泵提供轴承润滑油及低压备用氢密封油的全部用油，氢密封备用油泵提供高压备用氢密封油及危急遮断装置的全部用油。

汽轮机润滑油系统的是防护性的套管。最外层的大管道是通向主油箱的回，同时也对里面套装的管道起防护作用。内部的小口径管道是压力油输送管，每隔一段距离由角钢支撑，一旦有压力油泻漏，漏油将流回道，不会喷射到汽轮机的高温管道上。从电厂防火角度来说，套装管道是较理想的结构。套装管道上有集污器和清洗器，因而可以很方便地对管路进行维护和清洗。在套装管道的维护过程中，最好不要敲击管道，以免使内部管道支撑件和焊接接头变形，影响管道的正常工作。

发电机轴承进排不是套装，其轴承排油经油氢分离箱将氢气排出后进入主油箱。

汽轮机润滑油系统须维持足够的油量，使油系统循环倍率控制在8~10之间，使油中的气、水、杂质能充分分离，不致使油质恶化。

第二节 润滑油系统的主要设备

本机组润滑油系统基本上由下列设备组成: 一．主油箱

主油箱担负着润滑油的存储及分离油中的空气、水分、各种机械杂质的任务。主油箱容量应能保证在失掉交流电源且冷油器断水时机组能安全停机，即容量足够大以使冷油器断水时，机组在整个停机惰走的过程中，轴承油温不超过设定值，保证轴瓦的安全。同时，油箱的容量还要能保证机组在甩负荷时容纳回油。在正常运行时，要求回油在油箱中能停留足够长的时间，以利于油中气、水、杂质的分离。一般油箱底部都做成斜坡状并装有排，以利于排出水和沉淀物。

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本机组主油箱采用封闭式的组合油箱，为31.386m有效容积的圆筒形卧式容器，由钢板卷制焊接而成。它安装在汽轮发电机组前端厂房零米地面上。采用封闭式的组合油箱可减少油泵及其进道等油系统设备的占地面积，并有效避免油泵及管道、阀门、附件的外漏。

油箱顶部焊有圆形顶板，交流润滑油泵、直流事故油泵、氢密封备用油泵、排烟装置、油位指示器、油位开关等都装在顶扳上 ，油箱内装有射油器、电加热器及连接管道、阀门等。油箱顶部开有检查孔，装有垫圈和检查孔盖，安全杆横穿过检查孔盖，固定在壳体上的固定块上。油箱底部有一法兰连接的排油孔与储油设备及油净化设备相连接，在油箱运输入厂时，该孔需堵上，以免杂质进入油箱内。

油箱上设置有回油槽将回油引入滤油器，对回油进行一次过滤。

二、主油泵

汽轮机主轴驱动的主油泵是双吸式蜗壳离心泵，刚性联结在前轴承箱中的汽轮机外伸轴上，不设支撑轴承。主油泵主要由Ⅰ－泵壳、Ⅱ－两半密封环（右旋）、Ⅲ－两半密封环（右旋）、Ⅳ－离心泵叶轮、Ⅴ－两半密封环（左旋）、Ⅵ－两半密封（左旋）等组成。

主油泵的进和Ⅰ号射油器出口相连接，排出压力进入油箱和射油器进口管相连接。这种泵供油量大，出口压头稳定，轴向推力小，具有较好的负荷适应性，但它的自吸能力差，必须采用正压供油，确保离心式主油泵的工作可靠性。在机组启动和停机期间，必须用辅助油泵（交、直流润滑油泵）向它连续提供压力油。处于或接近额定转速时，由Ⅰ号射油器向主油泵供油。

正常运行时，主油泵供给汽轮发电机组的全部用油，它包括轴承用油、机械超速脱扣和手动脱扣用油、高压及低压氢密封备用油。在正常工作转速时入口压力为（0.098±0.0196）MPa，出口压力为

1.85MPa（我厂一号机主油泵出口压力为2.3MPa）。

三、电动润滑辅助油泵

一台交流电动机驱动的润滑油泵，安装在油箱的顶板上，一个装在泵出口的对夹式逆止阀防止油从系统中倒流。该泵是垂直安装的离心泵，通过一个挠性联轴器由立式电动机驱动，能保持连续运行。该泵完全浸没在油箱最低油位以下，因而可以在任何工况下启动，无需灌油，同时也消除了油泵漏油的麻烦。电动机支座上的推力轴承承受全部液压推力和转子的重量，支座同时将电动机与油箱油雾完全隔开，并能防止异物落进油箱。该泵经过油泵底部的滤网吸油，以防杂质进入油系统，泵排油一路经过一个逆止阀及节流孔板与Ⅰ号注油器出口逆止阀后相连，在机组启动、Ⅰ号射油器未能正常向主油泵供油前向主油泵供油。另一路经一个逆止阀后接入Ⅱ号射油器出口逆止阀后，在启动、停机或主油泵压力较低时经润滑油冷油器向轴承润滑油母管供油。油泵出口两个逆止阀在正常运行、该油泵不工作时阻止油系统中的油经油泵倒流回油箱。

交流润滑油泵只在机组起动和停机阶段，或主油泵排油压力较低时使用。油泵和逆止阀之间装有油压继电器，当电动交流油泵运转且出口压力达0.076～0.08MPa时，继电器接通，向控制室提供信号，指示电动润滑油泵投人工作。

电动润滑辅助油泵的出口压力为0.4MPa(a)，流量为3200L/s，转速为2970r／min 。它工作时

可提供发电机全部低压氢密封备用油及机组各轴承的润滑油。这部分油在汽轮机正常运行时，是由Ⅱ号注油器提供的。在汽轮机启动过程中，电动润滑辅助油泵在盘车投入之前投人工作，直至主油泵正常工作时为止，此时汽轮机的转速大约在2700r／min以上。在停机或事故状态下，油压降低至0.076～0.08MPa时，电动润滑油辅助泵自动启动，使轴承油压恢复。油压设置值的整定可由一个试验装置进行，它可以在不影响润滑油母管油压的情况下，局部降低电动润滑辅助油泵的压力控制开关所感受的油压，以达到试验的目的。 四、直流事故油泵

一台直流电动机驱动的事故油泵，安装在油箱顶板上，该泵是一台垂直安装的离心式泵，其结构及设计参数与电动润滑辅助油泵完全相同，能保持连续运行。它是电动润滑油泵的备用泵，是汽轮机润滑系统的最后备用泵，只在紧急情况下使用，如交流电断电或轴承油压由于某种原因而不能维持正常等。

直流事故泵由电厂蓄电池系统供电，电厂蓄电池的容量应能在正常情走过程中提供足够的动力供事故油泵运行，并始终充足电备用。蓄电池充电不足会影响事故油泵的正常工作，从而导致轴承润滑油不足，引起烧瓦、烧轴颈、振动等事故。

与电动润滑辅助油泵一样，直流事故油泵的进口装有滤网，出口装有逆止对夹式阀，防止系统中油倒流。油泵出油与Ⅱ号注油器出口逆止阀后管路相连，并在油泵出口和逆止阀间装有信号压力继电器，其压力控制开关整定值低于电动滑油辅助油泵的压力控制开关整定值，当该处油压达0.070～0.076MPa时，起动直流事故油泵向润滑油母管供油。 五、密封油备用泵

国产优化引进型300MW机组设有一台密封油备用泵，安装在主油箱上。 五、冷油器

两台安置在油箱附近的APV板式冷油器，无论哪台油泵供轴承润滑油，都需经冷油器以调节油温。在正常情况下，任何时候都只有一台冷油器在工作，另一台备用。通向冷油器的油由手动的三通阀控制，该阀把油通向两台冷油器中的任何一台，且允许不切断轴承油路情况下切换冷油器。两台冷油器进口通过一连通管和截止阀联接起来。截止阀可使备用冷油器充满油做好随时投入的准备。每一台冷油器壳体上都有连通管通向油箱，连通管从顶部进入油箱伸至正常油位以上区域。运行人员从每条管路上的一只流量窥视孔能确定是否有油流经冷油器。随着截止阀的开启，两只流量窥视孔中都充满了油。

六、注油器

注油器亦称射流泵，可将小流量的高压油转换成大流量的低压油，具有结构简单、工作稳定、易于制造等优点，但其运行时噪音高，效率低。润滑油系统常采用射油器向主油泵入口及润滑油母管供油。

注油器主要由喷嘴、混合室、喉部和扩散段等基本部分组成，喷嘴的进口与提供动力油的主油泵出口相连。工作时，高压动力油以很高的速度从喷嘴射出，这种高速油通过混合室，在混合室中产生一个低压区，使油箱中的油被吸入混合室，同时，由于油的粘性，高速油流带动吸人混合室的油进入注油器喉部。从油箱中吸人的油量基本等于主油泵供给喷嘴进口的动力油量，油流通过喉部进入扩压管以后速度降低，部分动能又转变为压力能，使压力升高，最后将有一定压力的油供给系统使用。

国产优化引进型300MW机组在注油器扩压管后装有可调逆止阀，它在注油器不工作时，可以防止油从系统中倒回注油器而进入油箱。在混合室吸油孔的上方，装有一可上下自由移动的逆止板，当主油泵和注油器正常工作时，混合室中是负压，逆止板被顶起，油箱中的油可通过8个吸油孔吸人混合室。而在机组启停等过程中电动辅助油泵工作时，逆止板落下，阻止系统中的油经吸油孔倒流回油箱。这个逆止板是该机组注油器

特有的结构，它与扩压管后的逆止阀一起将油倒流的可能性减小到最低程度。

我厂一、二号机组设两台注油器，装在油箱油面下管道上。Ⅰ号注油器进口与主油泵及氢密封备用油泵出口压力道相连，出口油送往主油泵进油口；Ⅱ号注油器出口油通过冷油器，由管道送入轴承润滑油母管。

为了防止喷嘴被杂质堵塞和异物进入系统，在注油器的吸油侧装有一个可拆卸的多孔钢板滤网。在一定程度上，这个滤网还起着稳定注油器工作的作用。 七、滤油器

油箱内的回油槽上装有一只有滤网和磁棒组成的滤油器，滤网是圆筒形的，由150目/in不锈钢网和带孔金属网架组成，它嵌入槽底割出的开口内。进入回油槽的回油凭借其重力流过滤网，从而使回油在回到油箱前得到一次过滤。

原优化引进型300MW机组的润滑油主油箱回油槽设计有溢流孔，在回油槽中设置有一个油位开关，当滤油器滤网积存杂质而阻塞时，将导致回油槽中油位升高，一部分未过滤的油会因漫过油槽而绕过滤油器滤网从溢流孔进入油箱（我厂一号机未设计，当滤网积存杂质而阻塞时，易导致回油槽中油位升高，润滑油由油箱上部的检修口溢出），此时油位开关发出报答信号，须将滤油器换下清洗。为了使机组在没有滤油器的情况下运行的时间尽量短，必须准备好备用并迅速操作。滤油器上部装有一个手柄，通过油箱上部的一个检修口可以很方便地取出滤油器进行清洗或调换，而不影响其他部件的工作，但

在机组运行期间不允许在没有滤网的情况下运行。 八、电加热器

两台装在油箱顶上的浸没式电热器，它们在需要时加热油以维持足够的油温。这些加热器有三位开关控制。开关位于接通时，加热器通电，但一般情况下，开关放在自动位置上。加热器有一恒温器控制而自动工作。为安全起见，加热器通常与油位开关联锁，以便在加热器部件露出油面之前切断加热器的电源。恒温器由可调旋钮调整，它们整定在油温正常工作范围27℃～38℃之内。 九、排烟系统

排烟系统由阀门、管道、排烟装置等组成。风机、油烟分离器及风门布置在油箱顶板上，两套并联，其中一套备用。两套风机共用一台装在排烟管道上的油烟分离器。风机牢固地固定在油箱顶扳上，电动机位于风机上。可通过调整摇秆式风门调节风机流量。油烟分离器装在吸气侧管道中，它能把烟气中所含的润滑油分离开。风机所抽出的烟气通过管道中的油烟分离器后排向大气。运行时风机使吸气侧管道中、油箱顶部空间、回路中产生微小负压（500Pa真空），因而可能把油雾抽出。

十、油净化系统

我厂一期每台机组配用一套DY305型离心式油净化装置。DY305型油净化装置主要包括由瑞典Alfa Laval公司制造成提供的MMB305型碟片式离心机、传动机构、油泵、离心机马达和油泵马达（ABB公司制造）、过滤器及部分阀门、管道和表计，及由哈尔滨东亚科技应用公司生产的电加热器、预热器、控制柜、机架、水箱以及保护装置等。 所有设备和管撞可安装在一台平板车上（移动式），也可安装在一个机座上（固定式）。

离心式油净化装置的进油（污油）接口和排油（净油）接口分别与机组主油箱至润滑油存储系统污油箱及净油箱至主油箱补连接，其滤油过程是在一个系统中完成的，因此在汽轮发电机组运行中，净油系统可在线运行。

它是利用离心分离的原理，使油中水份和杂质在离心力作用下分离出来。 它的主要特点是： 1）分离效果好

2）分离效果不随运行时间而变化

3）在正常或应急的情况下，可净化含有大量水份和杂质的污油。 4）使用、维护方便，无零件损耗，无杂质沉积。 5）体积小，无振动和噪音，使用寿命长。 油净化最后过滤精度为：

5µm颗粒在90％以下； 3µm颗粒在7O％以下： 含水＜50PPM。

十一. 顶轴装置

汽轮发电机组在启动和停机时，为减小盘车启动转矩，在盘车装置投入前采用高压油顶轴装置将轴颈顶起0.06～0.10mm以上，以减小轴颈与轴承间的摩擦力矩，使盘车装置顺利地投入工作。

本机组的低压转子轴承（3号、4号）及发电机前后轴承（5号、6号）均设有顶轴油孔。顶轴装置系统简图如图所示：

本装置配有二台顶轴油泵，一台运行，一台备用，但两台油过滤器都投入工作，顶轴油泵为交流电动机拖动的手动伺服变量轴向柱塞泵，在滤油器与柱塞泵连接的管道上，装有二只J402－S156B×W02－M900型低压控制器，一只当油压下降时发出报警信号，整定在0.049MPa表压：另一只作为一种联锁，当油压降低时，自动切断驱动电机的电源，整定在0.0196MPa表压。当压力控制器发出报警信号后，维护人员应立即检查人口滤网是占需要清洗或更换。

高压顶起油自轴向柱塞泵出口引入集管，由集管引出各支管通向各轴承顶起管路接头。各支管上均装有节流阀2和单向阀1，用以调整各轴承的顶起高度，防止各轴承之间的相互影响。其中节流阀用来调整顶轴油压，单向阀是为使机组运行时防止轴承中压力油泄走。集管上装有安全阀3，用以集管油压，并防止供油系统中油压超过最大允许值。

在输往各轴承压力油支管上还装有高压控制器，型号为H100－612－1010。应在盘车时确定顶起转子的最低值之后，再将控制器整定在顶起转子的最低值。当油压低于该值时，联锁盘车电机不得启动，四个控制器，如果有一个显示轴颈没有顶起，也不得盘车。

本机组顶轴装置为开式供油系统，补油自润滑油母管来，经滤油器引入轴向柱塞泵进口。顶起压力油排入轴承箱，补给油压力与润滑压力相同。当汽轮机供油系统中辅助油泵（润滑油泵）启

动后，本装置即可投入运行。

顶轴装置工作油温为35℃～65℃，允许最大工作压力为27.5 MPa，安全阀压力调整在20.6 MPa动作。柱塞泵上部泄漏油应与润滑油回路接通，并保持畅通。在运转时，系统中的最高瞬时极限油压不得超过27.5MPa，每次延续时间不得超过1分钟，每小时累计不得超过4分钟。出现此种情况时，应立即检查轴承顶起管路中有无阻塞情况并及时处理。

为使顶轴装置能正常运行，应经常检查滤油器滤网的阻塞情况，并定期清洗使之畅通。系统中的管路、接头、阀门等元件如发生故障时，应及时更换和调整。

第二章 密封油系统 第一节 概述

QFQS-300-2型汽轮发电机是采用水氢氢冷却方式，即定子绕组为水冷却，转子绕组为氢气内部冷却，铁芯为氢气冷却。采用氢气作为发电机外部冷却介质，具有较好的冷却效果，发电机发电机绝缘不易损坏，工作时噪音小等优点。

为了密封发电机内的氢气，发电机两端动静间隙部位采用了双流环式密封瓦（氢侧和空侧两路油），并设置一套密封油控制系统向双流环式密封瓦提供连续不断的密封油并对其进行监控及保护，保证密封瓦的油量、油温、油压。为防止氢气外漏，不论发电机是否在运行，只要在充氢的情况下，都必须保证密封瓦的供油不中断。

我厂发电机（QFQS-300-2型）采用YKG-300-5YH型密封油控制系统，该密封油控制系统由流泵、过滤器、密封油箱、油—水冷却器、压差阀、平衡阀等组成。供油系统除应保证要求的油量、油温、油压外，还满足以下条件：

1、系统密封性好，不漏气。

2、当供油系统破坏时，密封部件和轴应完整无损。 3、保证密封瓦温度不超过规定值（75℃）。 4、防止油经过密封部件漏入发电机内。

第二节 密封瓦

密封的一般工作原理是：在转轴与不动的密封瓦的狭小间隙之间，有连续的压力油注入，在静止部分与转动部分之间形成一层油膜，使空气与氢气隔离开来。它依靠压力不断地把油压入，以

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维持稳定的油膜。为了达到密封的作用，油压应比氢压高0.5～0.9kg/cm。同时油流也起冷却与润滑密封瓦的作用。密封瓦一般分为两种型式。

1、 端面式（盘式）或轴向密封

在端面式密封中，为了使密封瓦压向转轴的推力盘，必须建立轴向力，盘的圆周速度愈大，其密封瓦轴向力愈大。

2、 圆筒式（环式）或径向式密封 在圆筒式密封中，瓦在轴上“浮动”，无需任何附加力。分单流环、双流环、三流环三种结构型式，QFQS-300-2型汽轮发电机采用双流环式轴封（密封瓦）。

双流环式密封瓦内有两个环形供油槽，从供油槽出来的油仍分成两路沿着轴向通过密封瓦内环和轴之间的径向间隙流出，其油压高于发电机内的氢气压力，从而防止氢气从发电机漏出，两个供油槽形成的氢侧和空侧的密封油系统。从理论上讲，当这两个系统中的供油压力完全平衡时，油流将不在两个供油槽之间的空隙中串动。密封油系统的氢侧供油将沿着轴朝发电机一侧流动，与发电机内的氢气接触，而密封油系统的空侧供油将沿着轴朝外轴承一侧流动，与发电机外的空气接触，保证了发电机内的氢气纯度，且氢气几乎没有损耗。但要维持氢、空两侧油压绝对平衡是比较困难的，因此，一般要求氢、空两侧油压差要小于0.01MPa，且尽可能使空侧高于氢侧。

双流环式密封瓦结构简单，具有良好的密封性能，工作安全可靠，但由于密封瓦与轴之间的间隙较大（0.1～0.15mm），耗油量也较大。

第三节 密封油控制系统的流程及组成

QFQS-300-2型汽轮发电机配套YKG-300-5YH型密封油控制系统供油装置为集装式，整个系统的主要设备包括：本密封油控制系统由下列部件构成：空侧交流泵、空侧直流泵、氢侧交流泵、氢侧直流泵、空侧过滤器、氢侧过滤器、密封油箱及油位信号器、油－水冷却器、压差阀、平衡阀、氢油分离箱、截止阀、逆止阀、蝶阀、压力表、温度计、差压变送器及联接管路等。详见以下密封油系统原理图。

发电机密封油系统图

QFQS-300-2型汽轮发电机正常工作氢压为0.30MPa，事故状态下可降低氢压运行。整个密封油系统由氢侧和空侧两个各自又互有联系的油路组成，系统正常运行时，空侧和氢侧两路密封油分别循环通过发电机密封瓦的空、氢侧环形油室，形成对机内氢气的密封作用，能自动维持0.085MPa的氢－油压差。除此之外，密封油对于密封瓦还具有润滑作用和冷却作用。

YKG-300-5YH型密封油控制系统主要设计参数 序号 1 2 3 4 5 空侧密封瓦总油量 氢侧密封瓦总油量 密封油进油温度 空侧密封油出油温度 项 目 密封油压与氢压的额定压差 单位 MPa L/min L/min ℃ ℃ 99×2 57×2 <52 <56 设计值 0.085±0.01 6 7 8 9

氢侧密封油出油温度 工作氢压 二次冷却水进水温度 二次冷却水量 ℃ MPa ℃ t/h % <65 0.3 <33～38 120 >98 10 氢气纯度 一、 空侧密封油系统流程

空侧密封油系统的任务是向空侧供符合要求的密封油。主要由空侧密封油泵、空侧密封冷油器、压差调节阀、滤油器、氢油分离箱、防爆风机等组成。为保证空侧密封油系统的供油可靠性，除具有一路主工作油源外，还接有四路备用工作油源。

A、主工作油源：空侧密封正常工作油源由空侧交流密封油泵提供。密封油泵出口压力是0.8～1.0MPa。空侧密封瓦供油采用旁路压差阀调节氢油压差，压差调节阀按机内氢气压力自动调节，保证密封瓦的正常工作，氢油压差为0.085MPa。空侧油由密封油泵升压，经一台管式冷却器降温，再经一台自清洗刮板式油过滤器过滤，然后进入发电机两端密封瓦空侧环形油室，其回油与轴承润滑油回油汇合一起回到氢油分离箱，氢油分离箱又向空侧密封油泵进口供油，形成一个空侧闭式循环系统。

B、备用油源：

第一备用油源（即主要备用油源）是汽轮机主油泵来的1.6～1.8MPa高压油。该备用油经路上的减压阀减压后供给空侧密封油系统用油，减压阀的出口油压为0.88MPa，油量为252L/min。当主工作油源发生故障、氢油压差降到0.056MPa时，该备用油源自动投入运行，其密封油压由路上的备用压差阀调节。

第二备用油源也由汽轮机油系统提供。它由汽轮机主油箱上的备用交流电动机密封油泵供给。因为与第一备用油泵油源接在同一管路中，所以该备用油源也经过备用压差阀，然后进入密封瓦，也是当压差降到0.056MPa时投入。当汽轮机的同轴转速为额定转速的三分之二以上时，汽轮机主轴油泵能够提供第一备用油源；当低于三分之二转速或发生故障时，则只能由第二备用油源提供。

第三备用油源是密封油系统内自备的直流电动油泵，它与交流电动油泵并接在同一上，当压差降到0.035MPa时，启动直流油泵，氢油压差可恢复到0.084MPa。该油源只允许运行1小时左右，应尽快检修交流油泵。

第四备用油源也是由汽轮机油系统提供。由汽轮机轴承润滑油泵供给，提供的油压较低，为0.035—0.105MPa。此时必须及时将机内氢气压力降低到0.014MPa。

由于发电机空侧密封油回油中含有部分氢气，这部分油不能直接进入汽轮机主油箱，而与发电机轴承润滑油一起先回到氢—油分离箱，在氢—油分离箱内将氢从油中分离后，氢气由防爆风机抽出排至大气，油回到主油箱。

为避免氢—油分离箱中氢气串入汽轮机回油套管及主油箱内，在氢—油分离箱至汽轮机回油套管之间设有一U型气封，将氢气隔离。在主油箱上设有排气机，进一步将发电机回油中的残余氢气抽出排入大气。

二、 氢侧密封油系统流程

氢侧密封油系统的任务是向氢侧供符合要求的密封油。主要由氢侧密封油泵、氢侧密封冷油器、压力平衡阀、滤油器、氢侧密封油箱等组成。

氢侧密封油系统只设一台交流密封油泵及一台直流密封油泵，不再设其它备用油源，这是因为双流环密封瓦在工作时，如果空侧密封油压得到保证，氢侧密封油可允许短时间断油。此时双流环密封瓦变为单流环密封瓦运行，对发电机氢冷系统的安全运行没有多大影响，但耗氢量增大。

氢侧密封油系统正常工作油源由氢侧交流密封油泵供给。从交流油泵出来的压力油经管式冷却器、自清洗过滤器后分成汽端、励端两路各经过一个压力平衡阀进行油压调节，该平衡阀根据空侧油压，自动调节氢侧油压与空侧油压平衡，平衡后的氢侧油进入密封瓦氢侧环形油室。氢侧密封回油经发电机消泡沫箱后进入氢侧密封油箱，再回到密封油泵进口，形成一个闭式循环油路系统。平衡阀用以保证氢、空侧油压相等，其压差不大于100mm水柱（～0.01MPa）。

为使氢侧密封油系统能提供连续不断的可靠工作油，在氢侧设有备用直流油泵。当交流油泵发生故障时，自动启动备用直流油泵。

氢侧回路中含有氢气，由密封分离出来的氢气顺回氢管又回到发电机内。氢侧回在安装时要注意坡度和转角处，尽量避免有起伏和死弯，防止形成气封，致使回油、回气不畅。

三、 密封油系统中的主要部件： 1、氢侧密封油箱

氢侧密封油箱是氢侧油路的油源。油箱上装有补—排油浮球阀，它根据油封箱油位高低自动进行补排油。补油来自空侧密封油系统，排油排至空侧油泵进油总管。

油箱上装有磁珠液位计，当油位高或低时，集装上的配电柜发出音响和灯光报警信号。 2、压力调节阀（压差阀）

主压力调节阀安装在空侧主工作油源回路的旁路上，该阀能根据氢气压力信号自动调节氢油压差为0.085MPa，当压差小时可以调整弹簧压紧，增加压差；当压差大时可以反之调整。备用压差阀保证氢油压差0.056MPa时，可靠运行，调整方法同上。

3、压力平衡阀

压力平衡阀安装在氢侧系统主管路上（立式倒装），该阀根据空侧油压信号自动调节氢侧油压，使氢、空侧油压达到平衡。平衡阀体内有一压缩弹簧，补偿阀芯压力平衡。通过调整弹簧可以调整压力平衡，调整精度可达50mm水柱。

4、氢油分离箱

空侧回路上装有氢油分离箱，其上装有排烟机二台，可将空侧回油中的油烟和氢气排放至厂房外。排油烟系统中有排烟逆止阀，防止油烟倒灌。

5、油—水冷却器（冷油器）

油—水冷却器为管式冷却器，油在管外流动，水在管内流动，用冷却水调节油温。空、氢侧各二台，一台运行、一台备用。

6、油过滤器 空、氢侧密封油系统分别在冷油器后装有刮板式自清洗油过滤器各一台。该过滤器承受压力大、滤油精度高，运行安全可靠。当滤芯脏时，通过油过滤器进出口差压计指示，可转动手轮，将滤芯上的脏物刮掉，由排污阀排出滤油器外。

7、冷凝式氢气自动干燥器

冷凝式氢气自动干燥器是一种取代老式吸附式干燥器的产品。它的突出特点是：出水效率高，不需要更换或处理吸附的分子筛、硅胶等。

冷凝式氢气自动干燥器是通过制冷方式除去氢气中所含的水份，即氢气在装有蒸发器的容器内流动，氢气中的水份遇到-30℃蒸发器时，就凝结在蒸发器表面，然后经热霜排出，达到除去氢气中水份的目的。

冷凝式氢气自动干燥器是由压缩机、蒸发器、冷凝器、交换器、膨胀阀等部件组成。安装前要进行紧固和密封检查，做1.2MPa压力试验，保持24小时，不许泄漏。安装地点要选没有严重振动的地方，并且后部离墙距离要大于400mm。

操作时，应首先将自动、手动转换开关达到自动挡，然后按下绿色按钮，即进入除湿工作状态。

8、密封油泵

四台氢、空侧密封油泵（每侧各为一台交流、一台直流）均为螺杆泵，其主要技术参数见下表。 序号 1 2 3 4 油泵名称 型 号 流 量 3（m/h） 25 25 10.5 10.5 出口压力（MPa） 1 1 1 1 转 速允许吸上真（r/min） 空高度（m） 970 5 970 2960 2960 5 4.5 4.5 空侧交流密封油泵 3UH85X 空侧直流密封油泵 3UH85X 氢侧交流密封油泵 30R 42×4A 氢侧直流密封油泵 30R 42×4A 螺杆泵作为一种容积式泵，为避免系统用油量极少或发生打闷泵时，泵体及其出口管超压泄漏，

螺杆泵体上均装有一弹簧式安全阀，在泵出口油压超过整定值时，弹簧式安全阀打开，泵排油侧部分油流经安全阀回到泵进油侧。改变安全阀弹簧的预紧力，可以整定油泵最高出口压力。

为进一步提高系统运行的安全性，方便调整泵出口油压，在泵进出口管道间设有一弹簧式安全阀及一截止阀。

四、 密封油控制系统信号表 序号 信号名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 氢油压差正常 备用压差阀投入 氢油压差低 氢油压差很低 空侧交流油泵停 空侧直流油泵停 氢侧交流泵停 氢侧直流泵停 油封箱正常油位 油封箱油位高 油封箱油位低 氢侧出油温度高 空侧出油温度高 整定值 0.085MPa 0.056MPa 0.035MPa 0.035MPa 0.035MPa泵进出口压差 0.035MPa泵进出口压差 0.15MPa泵进出口压差 0.15MPa泵进出口压差 液位计中心位置-50<油位<+50 +50mm -50mm >53℃ >53℃ 保护措施 信号种类 操作 调整主压差阀弹簧 起机前已调整好备用压差阀投入 检查空侧交流油泵 压差恢复到0.085MPa检查油路 检查油路是否能投入空侧交流泵 备注 压差开启动直流油泵 灯光音响 关动作 轴承油投入 发电机内氢压减至0.014MPa 压差开 灯光音响 关动作 压差开 灯光音响 关动作 压差开启动直流泵 灯光音响 关动作 压差开 灯光音响 关动作 补、排油浮球阀关闭 液位报 灯光报警 警开关 液位报 灯光报警 警开关 灯光报警 灯光报警 注：在发电机氢压<0.1MPa时，油封箱出现满油现象时，不会向发电机内串入密封油，因为油封箱排油到空侧密封油泵进，而空侧来油取自氢油分离箱，氢油分离箱又低于消泡箱，故不会向机内串入密封油。

第三章 EH液压抗燃油系统

第一节 概述

ＥＨ系统包括供油系统，执行机构和危急遮断系统，供油系统的功能是提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服执行机构，执行机构响应从ＤＥＨ送来的电指令信号，以调节汽轮机各蒸汽阀开度。危急遮断系统是由汽轮机的遮断参数所控制，当这些参数超过其运行值时，该系统就关闭全部汽轮机蒸汽进汽阀门，或只关闭调节汽阀。

第二节 供油系统

ＥＨ供油系统由供油装置、抗燃油再生装置及路系统组成。 2．1 供油装置

供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保持液压油的正常理化特性和运行特性。它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、蓄能器、冷油器、ＥＨ端子箱和一些对油压、油温、油位的报警、指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。

供油装置的电源要求： 两台主油泵为 30kW、380VAC、50Hz、三相 一台滤油泵为： 1kW、380VAC’ 50Hz、三相 一台冷却油泵为： 2kW、380VAC、50Hz、三相 一组电加热器为： 5kW、220VAC、50Hz、单相 2．1．1 工作原理

由交流马达驱动高压柱塞泵，通过油泵吸入滤网，将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油器通过单向阀流入和高压蓄能器联接的高压油母管将高压抗燃油送到各执行机构和危急遮断系统。

泵输出压力可在0—21MPa之间任意设置。本系统允许正常工作压力设置在11.0—15.0MPa，本系统额定工作压力为14.5MPa。

油泵启动后，油泵以全流量约85 L／min向系统供油，同时也给蓄能器充油，当油压到达系统的整定压力14.5MPa时，高压油推动恒压泵上的控制阀，控制阀操作泵的变量机构，使泵的输出流量减少，当泵的输出流量和系统用油流量相等时，泵的变量机构维持在某一位置，当系统需要增加或减少用油量时，泵会自动改变输出流量， 维护系统油压在14．5MPa． 当系统瞬间用油量很大时，蓄能器将参与供油。

溢流阀在高压油母管压力达到17土0.2MPa时动作，起到过压保护作用。

各执行机构的回油通过压力回先经过3微米回油滤油器，然后通过冷油器回至油箱。 高压母管上压力开关63／MP以及63/HP、63／LP能为自动启动备用油泵和对油压偏离正常值时进行报警提供信号。冷油器回水口管道装有电磁水阀，油箱内也装有油温测点的位置孔及油位和遮断油泵的油压信号，油位指示器安放在油箱的侧面。 2．1．2 供油装置的主要部件： 2.l.2．1 油箱

设计成能容纳900升液压油的油箱(该油箱的容量设计满足1台大机和2台50％给水泵小机的正常控制用油)．考虑抗燃油内少量水份对碳钢有腐蚀作用，设计中路全部采用不锈钢材料，其他部件尽可能采用不锈钢材料．

油箱板上有液位开关(油位报警和遮断信号)、磁性滤油器、空气滤清器(可兼作加油口)、控制块组件等液压元件。另外，油箱的底部安装有一个加热器，在油温低于20℃时应给加热器通电，提高EH油温．

2．1．2．2 油泵

考虑系统工作的稳定性和特殊性，本系统采用进口高压变量柱塞泵，并采用双泵并联工作系统，当一台泵工作，则另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。

2．1．2．3 控制块

控制块安装在油箱顶部，它加工成能安装下列部件： a．四个10微米的滤芯，每个滤芯均分开安装及封闭． b．二个单向阀装在每个泵的出口侧高压油路中。

c．一个溢流阀位于单向阀之后的高压油母管中，它用来监视油压，当油压高于整定值(17±(0.2MPa)时，将油送回油箱，确保系统正常地工作．

d．两个截止阀，正常全开．装在单向阀之后的高压管路上，手动关闭其中的一个阀门， 只隔离双泵系统中的一路，不影响机组的运行，以便对该路的滤油器、单向阀以及泵等进行在线维修或更换。

2．1．2．4 磁性过滤器

在油箱内回出口下面，装有一个200目的不锈钢网兜，网兜内有一组磁钢组成的磁性过滤器，以吸取EH油中的铁金属垃圾。同时整套滤器可拿出来清洗及维护。 2.1.2.5 蓄能器

一个高压蓄能器装在油箱旁边，吸收泵出口压力的高频脉动分量，维持油压平稳。此蓄能器通过一个蓄能器块与油系统相连，蓄能器块上有两个截止阀，此二阀能将蓄能器与系统隔绝并放掉蓄能器中的高压EH油至油箱，对蓄能器进行试验与在线维修。 2．1．2．6 冷油器

二个冷油器装在油箱旁，冷却水在管内流过，而系统中的油在冷油器外壳内环绕管束流动。冷却水由冷油器循环冷却水的出口处的电磁水阀控制。 2．1．2．7 电器箱(ER端子箱)

电器箱内装有接线端子排及以下的压力开关组件：

A．两个压差开关(63／MPF-1； 63／MPF—2)每个压差开关指示出装在油泵出口／油路上的滤芯进口侧主出口侧的压差。如果压差达到0.55MPa时，则触点开关就动作，可用以表示此滤芯被堵塞，并且需要清洗或更换。

B．一个压力开关(63／PR)感受压力回路中油压过高，当压力增加到0.21MPa时，接点闭合，可提供报警信号。

C．二个压力开关(63／Mp)感受到油系统的压力过低信号，当压力低至11.2±0.2MPA时，接点闭合，提供启动备用油泵信号。

D．二个压力开关(63／Hp)感受油系统压力过高信号，当压力高到16.2±0.2MPa时，接点闭合，提供音响报警信号。

E．二个压力开关(63/Lp)感受油系统的压力过低信号，当压力低到11.2±0.2MPa时，接点闭合，提供音响报警信号。

F．二个压差差开关(63/MPC—1；63/MPC—2)感受1号及2号油泵出口压力，可作为监视泵是否运转之用。

G．一个压力传感器XD/EHP将0—21MPa的压力信号转换成4—20mA的电流信号，此信号可以

用作用户的下列选择性项日: Ⅰ) 驱动一个记录仪。

Ⅱ）送到一个电厂计算机去，以监视EH油压。

Ⅲ) 将信号送给一个装在控制室中的传感接收器(压力指示器)。

H．一个电磁阀20／MPT，它可以对备用油泵起动开关进行遥控试验。当电磁阀动作时，就使高压工作油路泄油。随着压力的降低，备用油泵压力开关(63／MP)就使备用油泵起动。此电磁阀以及压力开关与高压油母管用节流孔隔开，因此试验时，母管压力不会受影响。备用油泵起动开关的认验还可以通过打开现场的手动常闭阀来进行试验，此常闭阀和电磁阀及压力开关均装在端子箱内。 I．一个压力式温度开关(23／EHR)整定在20℃。当联锁状态时，油箱油温低于20℃时，此温度开关可控制加热器通电，对油箱加热，同时应该切断主油泵电机的电源。当油箱油温超过20℃时，停加热器，同时接通主油泵电机的电源。 2．1．2．8 温度控制回路

测温开关20／CW来的信号控制继电器，再由继电器操作电磁水阀，当油箱度超过上限值55℃时电磁水阀打开，冷却水流过冷油器，当油温降到下限值38℃时电磁水阀关闭。 2．1．2．9 浮子型液位报警装置

两个浮子型液位报警装置安装在油箱顶部。当液位改变时，推动微动开关，能提供高、低油位报警信号；并在极限低油位时，能提供信号使遮断开关动作(停主油泵)。

2．1．2．10 一个弹簧加载逆止阀装在压力回油箱的管路上，这样可在滤器和冷油器两者中任一个堵塞时或回油压力过高时，使回油直接通过该阀回到油箱。 2．1.2．11 回油过滤器

回油过滤器组件装在油箱旁边的压力回路上，为了便于调换滤芯，在滤器外壳上装有一个可拆卸的盖板。

2．2 抗燃油与再生装置 2．2． 抗燃油

随着汽轮发电机组容量的不断增大，蒸汽温度的不断提高，控制系统为了提高动态响应而采用高压控制油，在这样情况之下，电工厂为防止火灾而不能采用传统的透平油作为控制系统的介质。所以EH系统国产化设计的液压油为磷酸脂形抗燃油。其正常工作温度为20—60℃。

鉴于磷酸脂抗燃油的特殊理化性能，本系统中所用密封圈材料均为氟橡胶，金属材料尽量选用不锈钢1Cr18Ni9Ti。

原装EH抗燃油物理和化学性能如下： 粘度（AS 445—72） 37.8℃（）220秒(47mm/s) 98.9℃（saybolt）43秒(5mm/s) 粘度指数 O 比重60度F（16℃） 1.142 最大含水量Wt%0.03 最大含录量ppm（X射线人工分析）20 最小电阻值OHM/cm 12X10*9 最低闪点 455℃ F （235℃） 燃点 665℃ F（352℃） 自燃点 1100℃ F（594℃） 最大发泡（起泡沫）（ASTMI）2.72毫升10 最大色度（ASTM）1.5 颗粒分布（ASEA—6D）试运二级 水解稳定性（48小时）合格 热膨胀系数100度F时（38℃）0.00038 空气夹带量（AS3427）分钟 1.0 22酸指数（毫克KOH/克）0.03

每个滤器上还装有一个压力表，当滤器需要检修时，此压力表就指出不正常的高压力。硅藻土滤器以及波纹纤维滤器均为可调换滤芯的结构。当管路上的阀门关闭时，滤器盖可以拆去，以便调换滤芯。如果任一个滤器的油温在43—℃之间，压力高达0.21MPa时，就需调换该装置。 2．3 自循环滤油系统

在机组正常运行时，系统的流量较小故滤油效率较低。因此，经过一段时间的机组运行以后，EH油质会变差，而要达到油质的要求则必须停机重新油循环。为了不影响机组的正常运行，为了保证油系统的清洁度，使系统长期可靠运行，在供油装置中增设自循环滤油系统．油泵从油箱内吸入EH油，经过两个过滤精度为1μm的过滤器回油箱．油泵可以由ER端子箱上的控制按钮直接启动或停止。泵流量为20L／min，电机功1Kw。 电源380VAC，50Hz，三相。 2．4 自循环冷却系统

供油系统除正常的系统回油冷却外，还增设一个的自循环冷却系统，以确保在非正常工况(例如：环境温度过高)下工作时，油箱油温能控制在正常的工作温度范围之内。 冷却泵可以由温度开关23／CW控制，也可以由人工控制启动或停止。

冷却泵的流量为50 L/min，电机功率为2kW．电源380VAC，50Hz，三相。 2．5 路系统

路系统主要由一套及附件和四个高压蓄能器组成．作用是连接供油系统、危急遮断系统与执行机构，构成回路。四个高压蓄能器分别装在二个支架上，二个支架分别位于汽机左右主侧靠近高压调门伺服机构旁。此蓄能器通过一个蓄能器块与油系统相连，能器块上有二个截止阀，此阀能将蓄能器与系统隔绝并放掉蓄能器中的高压EH油，对蓄能器进行测量氮气压力与在线维修。

第三节 执行机构

电—液伺服执行机构是DEH控制系统的重要组成部分之一，300MW汽轮机DEH系统有12只执行机构，分别控制2个高压主汽阀；6个高压调节汽阀；2个再热主汽阀和2个再热调节汽阀的位置。由于控制对象不同，型式不同，所以1 2只执行机构共分为四种类型执行机构．

阀门开启由抗燃油压力来驱动，而关闭是靠操纵座上的弹簧力。执行机构的油缸，属单侧进油的油缸，液压油缸与一个控制块连接，在这个控制块上装有隔离阀、快速卸荷阀和逆止阀等。加上不同的附加组件，可组成两种基本形式的执行机构(即开关型和控制型执行机构)．

另外，在油动机快速关闭时，为了使蒸汽阀碟与阀座的冲击应力保持在允许的范围内， 在油动机活塞尾部采用液压缓冲装置，可以将动能累积的主要部分在冲击发生的最后瞬间转变为流体的能量。

现将二种蒸汽阀的执行机构分别说明如下： 3．1 高压主汽阀和高压调节阀执行机构

该二种执行机构除组成部件的尺寸大小不同外，至于工作原理和组成部件形式完全相同，故放在一起进行说明．

此二种执行机构属于控制型，可以将汽阀控制在任意的中间位置上，成比例地调节进汽量以适应需要。

3．1．1 工作原理如下：

经计算机运算处理后的欲开大或者关小汽阀的电气信号由伺服放大器放大后，在电液转换器——伺服阀中将电气信号转换成液压信号，使伺服阀主阀移动，并将液压信号放大后控制高压油的通道，使高压油进入油动机活塞下腔，油动机活塞 向上移动，经杠杆带动汽阀使之启动，或者是使

压力油自活塞下腔泄出，借弹簧力使活塞下移关闭汽阀。当油动机活塞移动时，同时带动两个线性位移传感器，将油动机活塞的机械位移转换成电气信号，作为负反馈信号与前面计算机处理送来的信号相加，由于两者的极性相反，实际上是相减，只有在原输入信号与反馈信号相加后，使输入放大器的信号为零后，这时伺服阀的主阀回到中间位置，不再有高压油通向油动机的下腔或使压力油自油动机下腔泄出，此时汽阀便停止移动，并保持在一个新的工作位置。

在该二执行机构的集成块上各有一个卸荷阀，在汽轮机发生故障需要迅速停机机时，安全系统便动作使危急遮断油失去，并将快速卸荷阀打开，迅速泄去油动机活塞下腔中的压力油，在弹簧力作用下迅速地关闭相应的阀。

3．1．2 控制型执行机构的主要部件

该二种执行机构是安装在蒸汽阀的操纵座上，油动机活塞杆经连杆与主汽阀及调节汽阀相连，在活塞向上移动时是打开阀门。

现将该形式的执行机构的主要部件简要说明如下： 3．1．2．1 截止阀

供到执行机构的高压油均经过此阀到伺服阀去操纵油动机，关闭截止阀便切断高压油路路，使得在汽轮机运行条件下可以停用此路执行机构，以便更换滤网、检修或调换伺服阀、快速卸荷阀和位移传感器等，该阀安装在液压块上。 3．1．2．2 滤网

为了保证经过伺服阀的油的清洁度，以确保阀中的节流孔、喷咀和滑阀能正常工作，所有进入伺服阀的高压油均先经过一个滤网，过滤精度为10微米。在正常工作条件下，滤网要求每6个月更换一次。

3．1．2．3 伺服阀

伺服阀是一个力矩马达和两级液压广大及机械反馈系统所组成。第一级液压放大是双喷咀和挡板系统；第二级放大是滑阀系统，其原理如下：

当有欲使执行机构动作的电气信号由伺服放大器输入时，则伺服阀力矩马达中的电磁铁线圈中就有电流通过，并在两旁的磁铁作用下，产生—旋转力矩使衔铁旋转，同时带动与之相连的挡板转动，此挡板伸到两个喷嘴中间。在正常稳定工况时，挡板两侧与喷咀的距离相等，使两侧喷嘴的泄油面积相等，则喷嘴两侧的油压相等．当有电气信号输入，衔铁带动挡板转动时，则挡板移近一只喷嘴，使这只喷咀的泄油面积变小，流量变小，喷咀前的油压变高，而对侧的喷咀与挡板间的距离变大，泄油量增大，使喷咀前的油压力变低，这样就将原来的电气信号转变为力矩而产生机械位移信号，再转变为油压信号，并通过喷咀挡板系统将信号放大。挡板两侧的喷咀前油压与下部滑阀的两个腔室相通，因此，当两个喷咀前的油压不等时，则滑阀两端的油压也不相等，两端的油压差使滑阀移动并由滑阀上的凸肩控制的油口开启或关闭，以控制高压油通向油动机活塞下腔，克服弹簧力打开汽阀，或者将活塞下腔通向回油，使活塞下腔的油泄去，由弹簧力关小或关闭汽阀。为了增加调节系统的可靠性，在伺服阀中设置了反馈弹簧并在伺服阀调整时设有一定的机械零偏。这样，假如在运行中突然发生断电或失去电信号，借机械力量最后使滑阀偏移一侧，使伺服阀主阀芯负偏，汽阀亦关闭。

3．1．2．4 位移传感器

线性位移传感器是由芯杆、线圈、外壳等所组成。

TDZ—1位移传感器是用差动变压器原理组成的位移传感器。内部稳压、振荡、放大线路均采用集成元件，故具有体积小、性能稳定，可靠强的特点。

当铁芯与线圈间有相对移动时，例如铁芯上移，次级线圈感应出电动势经过整流滤波后，便变为表示铁芯与线圈间相对位移的电气信号输出，作为负反馈。在具体设备中，外壳是固定不动，铁

芯通过杠杆与油动机活塞杆相连，输出的电气信号便可模拟油动机的位移，也就是汽阀的开度，为了提高控制系统的可靠性，每个执行机构中安装二个位移传感器。 3．1．2．5 快速卸荷阀

快速卸荷阀安装在油动机液压块上，它主要作用是当机组发生故障必须紧急停机时或在危急脱扣装置等动作使危急遮断油泄油失压后，可使油动机活塞下腔的压力油经快速卸荷阀快速释放，这时不论伺服放大器输出的信号大小，在阀门弹簧力作用下，均使阀门关闭。

在快速卸荷阀中有一个杯状滑阀，在滑阀下部的腔室与油动机活塞下的高压油路相通。滑阀上部的复位油室一路经逆止阀与危急遮断油相通，而另一路是经针阀与油动机活塞上腔及回油通道相连。节流孔是产生该阀的复位油的，一旦节流孔堵死，则会产生复位油降低或失压的现象，将会直接影响执行机构的正常运行。调试时，该针阀靠调节手柄完全压死在阀座上，仅在现场用于手动卸荷时才拧开此针阀。在正常运行时，滑阀上部的油压作用力加上弹簧力将大于滑阀下高压油的作用力，杯状滑阀压在底座上，使高压油与油缸回油相通的油口关闭。油缸活塞下腔的高压油建立，执行机构具备工作条件，阻尼孔是对滑阀起稳定作用，以免在系统油压变化时产生不利的振荡,粗滤网可以防止大的颗粒进入堵塞阻力孔。

3．1．2．6．逆止阀

有两个逆止阀装在液压块中，一只是通向危急遮断油总管，其作用是当运行中欲检修此执行机构时，必须关闭此执行机构的截止阀，使油动机活塞下的油压降低或消夫，这时其它执行机构仍在正常工作。该逆止阀的作用是阻止危急遮断油母管上的油倒回到油动机。另一只逆止阀是通向回油母管，该阀的作用是阻止回里的油倒流到检修的执行机构各个部分。 3．2 再热主汽阀油动机

该执行机构属开关型执行机构，阀门在全开或全关位置上工作。

该执行机构安装于再热主汽门弹簧室上，它的活塞杆与再热主汽阀活塞杆直接相连。因此，活塞向上运动开启阀门，向下运动关闭阀门，油动机是单侧作用的，打开汽门靠油动机的推力，关汽门靠弹簧力。

执行机构的主要部件是由油缸、液压块、二位二通电磁阀、快速卸请阀、截止阀和逆止阀等所组成，现将主要部件简要说明如下：

3．2．1 液压块是用来将所用部件安装及连接在一起，也是所有电气接点及液压接口的连接件。

3．2．3 二位二通电磁阀是用于遥控关闭阀门以进行定期的阀杆活动试验，当电磁阀动作时，它迅速地将此再热主汽门的危急遮断油泄去，从而引起快速卸荷阀动作。 3．2．3．其余部件上面已作过介绍，不再重复． 3．3 再热调节阀的执行机构 该执行机构属控制型，可以将汽阀控制在任意的中间位置上，成比例地调节进汽量以适应需要． 3.3.1 再热调节执行机构工作原理与上述主汽门和调门的执行机构相同。 区别在于再热调节阀的油缸为拉力油缸，其余阀门的油缸均为推力油缸。 3．3．2 再热调节汽阀执行机构的主要部件

该执行机构是安装在再热调节汽阀弹簧室上，话塞杆经联接器与再热调节汽阀的阀杆相连，活塞杆向上动作为开汽阀，向下为关汽阀。该执行机构主要由油缸、液压块、伺服阀、DUMP(卸荷)阀、试验电磁阀、位移传感器、截止阀、滤油器和逆止阀等组成。现将其主要部件简要说明如下： 3．3．2．1．DUMP(卸荷)阀：

该卸荷阀安装在液压块上，当卸荷阀动作时，它将油动机的高压油迅速泄去，使再热调节汽阀快速关闭，弹簧使卸荷阀保持在打开位置。正常运行时，高压油通过试验电磁阀，节流孔进入腔室。

此压力与伺服阀供给油缸的高压油压力相近，但由于在腔室中，它作用的面积较大，因而克服了弹簧力，以及阀下腔的高压油作用力，使卸荷阀关闭。当它关闭时，卸荷阀将油缸中的高压油与回油通道切断，在油缸活塞下建立起油压。

危急遮断油总管压力是等于或略高于送到腔室的压力。因此，当此总管压力降低时，总管逆止阀打开，卸荷阀内的逆止阀也打开，腔室压力降低，卸菏阀打开，将油缸活塞下的高压油与回油接通，从而将再热调节汽阀关闭。

当试验电磁阀通电时，它将腔室的高压油与回油通道接通，这就使卸荷阀内的逆止阀打开从而使卸荷阀打开，而关闭再热调节汽阀。当危急遮断油总管压力重新建立和试验电磁阀断电时，卸荷阀迅速关闭，使油缸活塞下建立起油压。

3．3．2．2 试验电磁阀

试验电磁阀装在油动机块上，用于遥控关闭再热调节汽阀，正常运行时，电磁阀是断电的，使高压油经过一个阻尼孔和该电磁磁阀后直接通到DUMP（卸荷）阀的上部腔室，这就是OPC安全油。当电磁阀通电时，阀位切换电磁磁阀打开回油通道，切断高压油供给。

3．3．2．3．其余部件上面已作了介绍，不再重复。 3．4．阀门限位开关盒

限位开关是一种机械——电气结构开关。用以指示阀门是处于全开还是全关位置，开关装在开关盒装置的适当位置上。阀门连杆使开关接触通电，以提供控制或报警指示信号。

3．4．1．开关盒的结构

开关盒的结构由杠杆、传动轴、凸轮、四个撞击块和四个行程开关等组成。拉杆连到阀门连杆或油动机杆上，杆的垂直方向移动经连杆传动，引起开关盒轴的相应转动，当二关轴转动时打开或关闭各种触点，以提供声或光的指示信号，开关的应用决定于用户的需要。

3．4．2 开关的调整

3．4．2．1 确定阀门处于全开位置时调整

3．4.2．1．1 放松内六角螺栓，使套筒和轴中间联接齿轮能脱开。

3．4.2．1．2 转动凸轮架，使撞块接触开关杠杆，并上紧拉块上螺栓和紧定螺母。 3．4．2．1．3 上紧内六角螺栓，直至使套筒和轴中间齿轮能啮合。 3．4．2．1．4 凸轮架固定在所整定的位置上。

3．4．2. 1.5 用阀门连杆中的拉紧器作为细调节，直到二个行程开关的触点同时动作为止。 3．4．2．2 确定阀门处于全关位置时调整。

3．4．2．2．1 阀门处于关闭位置时放松二个撞击块螺栓。

3．4．2．2．2稍微放松内六角螺栓，使撞击块接触开关杠杆，并上紧二个撞击块上螺栓以及上紧内六角螺栓。

3．4．2．2．3 动作执行机构，使阀门处于全开位置和全关位置往复二次，复该限位开关接触是否适当，否则需重复3．4．2．1和3．4．2．2项。

第四节 危急遮断系统

为了防止汽轮机在运行中因部分设备工作失常可能导致的汽轮机发生重大损伤事故，在机组上装有危急遮断系统危急遮断系统监视汽机的某些运行参数，当这些参数超过其运行值时，该系统就送出遮断信号关闭全部汽轮机蒸汽进汽阀门。

被监视的参数有如下各项：

汽轮机超速、推力轴承磨损、轴承油压过低、冷凝器真空过低、抗燃油油压过低。另外，还提

供了一个可接所有外部遮断信号的遥控遮断接口。

危急遮断系统的主要执行元件由一个带有四只自动停机遮断电磁阀(20／AST)和二只超速保护控制阀(20／0PC)的危急遮断控制块(亦称电磁阀组件)、隔膜阀、空气引导阀和几只压力开关等所组成。

4．1四只电磁阀（20/AST）

在正常运行时，它们是被通电励磁关闭，从而封闭了自动停机危急遮断（AST）母管上的抗燃油通道，使所有蒸汽阀执行机构活塞下腔的油压能够建立起来。当电磁阀失电打开，则总管泄油，导致所有汽阀关闭而使汽机停机。电磁阀(20／AST)是组成串并联布置，这样就有多重的保护性。每个通道中至少须一只电磁阀打开，才可导致停机，同时也提高了可靠性，四只AST电磁阀中任意一只损坏或拒动作均不会引起停机。

4.2二只电磁阀（20/OPC）

OPC电磁阀是超速保护控制电磁阀，它们是受DEH控制器的OPC部分所控制,正常运行时，该二个电磁阀是不带电常闭的，封闭了OPC总管油液的泄放通道，使调节汽阀和再热调节汽阀的执行机构活塞下腔能够建立起油压，一旦OPC控制板动作，例如转速达103%额定转速时，该二个电磁阀就被励励磁（通电）打开，使OPC母管油液泄放。这样，相应执行机构上的卸荷阀就快速开启，使调节汽阀和再热调节汽阀迅速关闭。 4.3危急遮断控制块

该控制块主要功能是为自动停机危急遮断（与超速保护控制（OPC）母管之间提供接口。

控制块上面装有六只电磁阀(四只AST电磁阀，二只OPC电磁阀)，内部有二 只单向阀，控制块内加工了必要的通道，以连接各元件．所有孔口或为了连接内孔而必须钻通的通孔，都用螺塞塞住，每个螺塞都用“0”型圈密封。 4．4 二个单向阀

二个单向阀安装在自动停机危急遮断(AST)油路和超速保护控制(OPC)油路之间，当OPC电磁阀通电打开，单向阀维持AST的油压，使主汽门和再热主汽门保持全开。当转速降到额定转速，OPC电磁阀失电关闭，调节阀和再热调节阀重新打开，从而由调节汽阀来控制转速，使机组维持在额定转速，当AST电磁阀动作，AST油路油压下跌，OPC油路通过两个单向阀， 油压也下跌，将关闭所有的进汽阀而停机。 4．5 隔膜阀

它联接着润滑油(低压安全油)系统与EH油(高压安全油)系统，其作用是当润滑油系统的压力降到不允许的程度时，可通过EH油系统遮断汽轮机。

隔膜阀装于前轴承座的侧面，当汽轮机正常运行时，润滑系统的透平油通入阀盖内隔膜(或活塞)上面的腔室中，克服了弹簧力，使阀保持在关闭位置，堵住EH危急遮断油母管通向回油的通道，使EH系统投入工作。

机械超速遮断机构或手动超速试验杠杆的单独动作，或同时动作，均能使透平油油压力降低或消失，因而使压缩弹簧打开隔膜阀阀门把川危急遮断油排到回油总管，AST安全油迅造失压将关闭所有的进汽阀。

4．6 空气引导阀

空气引导阀安装在汽轮机前轴承座旁边，该阀用于控制供给气动抽汽逆止阀的压缩空气。该阀由一个油缸和一个带弹簧的青铜阀体组成，油缸控制阀门的打开，而弹簧提供了关闭阀门所需的力。

当OPC母管有压力时，油缸活塞往外伸出，空气引阀的提升头便封住“通大气”的孔口， 使压缩空气通过此阀进入抽气逆止阀的通道，打开抽汽逆止阀。

当OPC母管失压时，该阀由于弹簧力的作用而关闭，提升头封住了压缩空气的出口通路，截留在到抽汽逆止阀去的管道中的压缩空气经“通大气”阀口排放，这使得抽汽逆止阀快速关闭。

冷油器和滤油器：ＥＨ油系统在回道上装有2套滤油器—冷油器装置，所有的EH回油在送回油箱以前均流过滤油器和冷油器。正常运行时，只需一套装置便可以满足系统的需要，另一套作为备用装置。

EH油再生装置：是一种用来储存吸附剂使抗燃油再生的装置。油再生的目的是，使油保持中性，并去除油中的水份等。该装置实际上是1个精密滤油器组件，它主要由硅藻土滤油器与波纹纤维滤油器串联而成，通过节流孔的管道与高压油集管相通。

硅藻土滤油器与波纹纤维滤油器的滤芯均为可调换的。当滤油器的油温在43—45℃之间，而压力达0.2069MPa时，滤芯需要更换。关闭通往再生装置管路上的阀门时，可以进行滤芯的调换。

每个滤油器上装有一个压力表，当指示出不正常的压力值时，表明滤油器需要检修。 小机油系统：2套（A\\B机）：

第四章 暖通

暖通系统简介：

本系统中制冷加热主要设备集中在制冷加热站(暖通房)内,制冷加热站负责提供下列建筑物及房间冷热源:两栋集控楼,电除尘控制室。系统冷源由空调冷水机组提供,共设两台,备用率70/100,其中冷冻水供回水温度7-12℃ (摄氏度),冬季空调热源由空调整体热交换机组提供,共设一台,其中换热罐循环水泵及定压水泵均为一运一备,热水供回水温度为60-50℃(摄氏度),冷冻水和冷却水偱环泵为一运一备,冷却水和冷冻水定压泵为一运一备。

玻璃钢冷却塔为二运一备,设置于辅机楼旁边,其中冷却水供水、回水温度为32℃/37℃(摄氏度)。

设备及阀门等配件分别由整体热交换机组、冷却水定压装置、冷冻水定压装置及闭式冷却塔成配套设备。所有电动调节阀、电动蝶电磁阀由暖通自控厂家配套提供。

管道与管道之间,管道与附件之间的连接,除小于DN32的阀门采用螺纹连接,阀门设备出口

等处的采用法兰连接外,其一均采用焊接。所有与设备相连接的法兰,是按设备的法兰规格配对,并在法兰之间垫3-5mm厚的金属垫。

管道均采用自然补偿,在每个系统最高点设置自动排气阀,最低点设置放水阀。

所有冷(热)水管道、集水缸、分水(汽)缸及系统中的阀门及附件均采用保温材料保温,其中

空调冷热水管道保温材料采用橡塑绝热材料,采暖热水管道及蒸汽管道采用玻璃棉管壳；集水缸 分水缸 分汽缸用超细玻璃棉毡保温；门采用保温套。集水缸分水缸分汽缸保温后再用0.5mm 厚的铝皮做一层保护层。

第五章

循环水泵房

一、循环水泵房设备简介：

在循环水系统中，冷却水在凝汽器中吸热后进入冷却塔，将热量传给周围介质——空气。水冷却后由循环水泵再送入凝汽器中重复使用。我厂的一、二号机组设一循环水泵房，内设四台循环水泵，

四台深井泵，四台转刷网篦式清污机，两台管道升压泵，一台全自动滤水器

循环水泵简介：

LKXA—25型循环水泵

一、概述

1、 一般说明

LKXA-25型泵为大型立式、单级单吸、转子可抽出式混流泵，适用于电厂冷却循环系统和工矿、城市、农田给排水工程。用于输送不含固体颗粒的清水，或物理、化学性质类似于清水的其他液体。被输送的液体温度为-20℃—55℃。 型号说明：LKXA-25

：泵吐出口径为英寸，即1600mm L：立式

K：内体可抽出式

X：吐出口在泵安装基础之下 A：设计顺序

25：泵设计扬程25m

本型泵在泵外筒体不拆卸的情况下，内体可单独抽出泵体外进行检修，电动机与泵直联，泵吸入口垂直向下，吐出口水平布置。从电机端往下看，泵顺时针方向旋转，泵轴向推力由电机承受。

结构说明（详见泵总装图）：本泵采用立式、单基础层安装，吐出口在基础层之下，泵外筒体除吸入喇叭口、导叶体、外接管（a）为铸件外，其余壳体部分为钢板焊接结构，转子提升高度为3.5mm，由轴端调整螺母来调节。

泵主要由以下零部件组成：吸入喇叭口、外接管（a、上）、泵安装垫板、泵支撑板、吐出弯管、泵盖板、电机支座、叶轮、叶轮室、导叶体、内接管、轴承体、主轴（上、下）、导流片、导流片接管、填料函体、轴套、填料轴套、轴套螺母、橡胶轴承、套筒联轴器部件、泵联轴器、电机联轴器、调整螺母、填料压盖等组成。

泵的润滑：泵装有三个橡胶轴承，以承受径向力及保证泵轴正常运转，橡胶轴承用外接清水来润滑。

泵的密封：外接管采用机械密封胶密封，其余采用“O”形密封圈密封，轴封采用填料密封。外接管（上）与泵支撑板和泵盖板的螺柱需涂密封胶旋入。

2、泵参数表 泵型号 流量 扬程 效率 必需汽蚀余量 转速 轴功率 输送介质 最小淹没深度 转向 转子提升高度 生产厂家 出厂日期 LKXA-25 Q=4.80m/s H=25m η=88% NPSHr=7.4m n=495r/min Pa=1337kW 淡水 4.5m 从电机端看叶轮顺时针方向旋转 3.5mm 通大集团长沙水泵厂 2002年6月 3电机型号 额定电压 额定转速 接法 额定电流 功率因数 出厂日期 生产厂家

3、主要零部件重量资料 泵总重 吸入喇叭口 外接管（a） 外接管（上） 吐出弯管 泵安装垫板 泵支撑板 电机支座 叶轮 叶轮室 导叶体 导流片 泵联轴器 电机联轴器 下主轴 上主轴 填料函体 电机重 机组总重

YL1600-12/1730 6000V 496r/min Y 191A 0.85 2002年7月 东方电机股份有限公司 30000 kg 1000 kg 3100 kg 1400 kg 2480 kg 1300 kg 5000 kg 2100 kg 850 kg 450 kg 3500 kg 1500 kg 200 kg 220 kg 740 kg 665 kg 220 kg 20300 kg 50300 kg 4、泵主要零件说明 4.1、吸入喇叭口

吸入喇叭口的作用是将水池中的液流均匀地送向叶轮，减少泵的吸入水力损失，吸入喇叭口是用铸铁制成，吸入喇叭口用螺柱与下外接管联接。

4.2、外接管

外接管共有2件，它是泵的外壳，支撑泵的可抽出部件，其中外接管（a）要将从导叶体流出的液体送到吐出弯管。

4.3、吐出弯管

吐出弯管上设有标准的吐出法兰，以便与外接管路系统联接，在吐出弯管中设有一组导流片来减少阻力损失，吐出弯管用钢板焊接而成。

4.4、电机支座

电机支座是电机的支撑件，它的下法兰与泵支撑板联接，上法兰与电机联接。 4.5、叶轮

原动机的能量最后是通过叶轮传递给液体的。该泵叶轮为开式、单吸整体结构，叶轮用键固定联接在轴上，用一哈夫锁环和四组螺栓、弹簧垫圈作轴向定位。

4.6、导叶体

导叶体将从叶轮中流出的液流收集，并降低液流的速度，将液流的动能转换成压力能然后经外接管送给泵吐出弯管到管网中去，导叶体内装有两个橡胶轴承。

4.7、叶轮室

里面装着叶轮，叶轮室的外圆上有一个凸耳，与外接管下的槽相接触，以防止泵在运转过程中可抽部件旋转。

4.8、轴套

上、中、下轴套及填料轴套是可以更换的，下轴套用键联接并用定位螺钉固定在下主轴上。上轴套、填料轴套依次装在上主轴上，并用轴套螺母并紧，在填料轴套与轴套螺母之间装有“O”形密封圈，以防液体沿上主轴表面渗漏。

4.9、橡胶轴承

本泵共装有3个橡胶轴承，分别装在导叶体和填料函体上并以法兰形式与之联接。 4.10、轴

本泵由上、下两根主轴来传递由原动机产生的扭矩。 4.11、填料函体

填料函体安装在泵盖板上，内装有导轴承、轴套（上）、填料轴套及密封填料，用填料压盖控制液体渗漏。

注意：在对上述零件作任何维修之前，应首先熟悉泵零件的重量，必须保证设备（即行车和钢索等）可以承受这些重量。

5、泵的检修

注意：在对泵进行检查和维修时，电机控制开关必须在“关闭”位置上，以免造成对操作人员的人身伤害；不要在旋转设备附近进行维修、检查或清洗，不然将会导致操作人员的人身伤害。

3.3、泵的维修 （1）、半年维修： A、更换填料；

B、检查润滑冷却系统； C、检查联接紧固件。 （2）、泵的大修：

大修周期取决于工作状况及工厂生产计划，大修时，将可抽出部件吊出、拆卸。检查旋转部件和过流零件损坏情况，确定更换哪些零件，大修时需清理进水流道。

3.4、泵停用期维护 A、更换旧填料；

B、每周用水冲洗导轴承一次，时间为二十分钟。如能同时转动一下泵轴，则效果更好； C、长时间不用或在冰冻时期，应将进水位降到泵体以下。

3.5、常见故障、原因及采取的措施

故障 原因 应采取的措施 泵起不动 电动机系统毛病 运动部件中有异物 轴承被卡住 起动条件不满足 吸入侧有异物 叶轮与叶轮间隙过大 叶片损坏 转速低 有空气吸入 汽蚀 进口有预旋 转向反了 轴承损坏 泵内有异物 入口有反向预旋 转动不平稳 填料压得过紧 一相断线，单相运行 装配精度不高 吸入水面较低 汽蚀 轴承损坏 轴弯曲 电机故障 联轴器螺栓松动、损坏 运动部件不平衡 基础不紧固 排出管路的影响 填料压盖过紧或不均匀 填料磨损或装配不当 轴偏位或轴套磨损 检查电机系统 清理转子部件 更换轴承 满足应满足的条件 清理滤网、叶轮、吸入喇叭口 调整间隙 更换叶片 测量电压、周波，检查电机 提高吸入水位或在水面放一浮体 提高吸入水位，调整工况 设消旋装置 校正转向 更换轴承 除去异物 设消旋装置 检修 放松填料 检查修理供电线路和电动机接线 提高装配精度 提高吸入水位 提高吸入水位，调整运行工况 更换轴承 校直 修理电机 拧紧或更换螺栓 检修 增加基础的钢性 检查和排除影响 放松压盖，正确压紧填料 重新装填料 校正或更换轴套 出力不足 打不出水 超负荷 异常振动和噪声 填料泄露过量和温升过高 在检查故障时，必须注意两种以上故障的同时发生，损坏零部件时，必须查清事故原因，并作详细记录，必要时可与厂家联系。

8 水泵检修工艺标准 8.1 泵体、轮叶的检修

8.1.1 泵体没有裂纹，轮叶完好，无损伤，配合面无拉伤、挂伤毛刺； 8.1.2 轮叶上轴承壳上下盘根填满，运转时不漏气、无震动； 8.2 轴承的检修

8.2.1 轴承润滑油充足，注油杯经常有油，轴承清洁、无油污、锈斑，转动灵活；

8.2.2 轴承油不变色，油质好，油孔畅通，没有杂质； 8.2.3 轴承间隙过大或损坏时要更换。 8.3 轴线调整

4.3.1 靠背轮零件齐全、完好、缓冲圈完好；

8.3.2 靠背轮对中后，圆周允许偏差在0.08mm以内，端面不均衡允许偏差在0.05mm以内； 8.3.3 保护罩完好、牢固。

第六章 供水系统设备简介

第一节 概述：

一、根据我厂所处的地理位置的特点，三岔河的水质污染极为严重，但水量较大，枯水期仍能保证我厂的发电用水量，而字库河的水质较好，但水量小，在枯水期流量仅为0.36立方米/秒，与

3

4×300MW正常补充水量1.02m/s相差甚远，因此分别在三岔河和字库设了取水口，三岔河设了4

3333

×115 m/h的离心泵，字库河设计3×115 m/h补充水泵和1×370 m/h长轴液下泵(1×370 m/h专供化学用水),为了取水的合理性,充分取用字库河水,(优先考虑化学用水和生活用水的原则),在枯水期三岔河作为补充。

二、字库河取水口设备简介：

字库河设计四台补充水泵,三道冲沙渠,六台冲沙闸,四个取水流道,四台旋转滤网,四台拦污栅,一台清污机。

三、三岔河取水口设备简介：

3

三岔河补充水泵房设有四个流道,4台1746 m/h卧式离心泵,四通道取水流道,四台拦污栅共用一台清污机,四台旋转滤网, 二块钢闸门,四道冲沙渠。

四、净水站系统设备及流程简介：

根据我厂所处位置的特点,净水站布置在三岔河边,距取水口200m,距字库河取水口约为700m。净水站设计装机容量按1200MW规划,其处理能力按4*300MW机组用量设计。由于三岔河上游污染严重,水质较差,根据循环水系统补充水中悬浮物含量不大于100g/L的要求,为了提高系统的清洁度,改善传感热条件和防止系统污堵,所以循环水的补充水,工业水和高压消防水均经过澄清过滤处理。

五、循环水泵房设备简介：

在循环水系统中，冷却水在凝汽器中吸热后进入冷却塔，将热量传给周围介质——空气。水冷却后由循环水泵再送入凝汽器中重复使用。我厂的一、二号机组设一循环水泵房，内设四台循环水泵，四台深井泵，四台转刷网篦式清污机，两台管道升压泵，一台全自动滤水器。

第七章 泵 第一节 泵的分类

泵的种类很多,按工作原理分类如下: 泵 叶片式泵 容积式泵 其它类型泵 离心泵、轴流泵、混流泵、旋涡泵 往 复 泵 回 转 泵 活 塞泵、隔膜泵 齿轮泵、螺杆泵、滑片泵 以上泵类,在我厂都有使用,其中叶片式泵使用最广泛,其中尤其是离心泵最多。常用的几种泵介绍如下:

一）、叶片式泵

其工作原理是依靠工作叶轮的旋转运动,将能量传递给液体,从而输送液体的泵,称为叶片式泵。叶片式泵按工作原理的不同可分为离心式、轴流式、混流式和旋涡式等四种。

1、离心式泵。它是通过叶轮在旋转时产生的离心力，驱动液体产生能量。液体离开叶轮时的流动方向是径向的。这类泵在我厂应用最广，在此详细介绍。

最简单的离心泵主要由叶轮和轴、泵壳、吸入管及输出管等组成。

2、轴流泵。轴流泵的工作原理是升力原理，它是靠叶片转动时产生的升力来提高液体能量的。液体沿泵轴方向流动，故称轴流泵。它主要由吸入室、叶轮及泵轴、导叶、泵体和输出管构成。

3、混流泵。混流式泵是介于离心泵与轴流泵之间的一种叶片式泵。在混流泵中，液体介于轴向与径向之间流出。按其工作原理来看，部分是利用叶片的升力，部分是利用叶片的离心力。它属于大流量、低扬程的泵。

二）、容积式泵

依靠工作室容积间歇地改变输送液体的泵，称为容积式泵容积式泵又分往复泵、回转泵两种。 三）、其他型式泵

依靠工作流体的能量来输送液体。 四）、离心泵的分类

离心泵是火电厂中使用最广、数量最多的一种泵，按其结构特点的不同，有以下几种分类形式： 1、按叶轮级数分有单级泵、多级泵两种。 1）、单级泵。它只有一个叶轮。 2）、多级泵。其特点是在同一轴上装有两个以上的叶轮，并且具有前后相联系的泵壳，液体依次经过所有叶轮，每流经一级叶轮，就提高一次能量，液体所获得的能量等于各个叶轮中所提高的能量之和。多级离心泵级数一般为2—10级之间。

2、按泵的总扬程分有低压泵、中压泵、高压泵三种。 1）、低压泵。其总扬程低于196kPa（20m水柱）。 2）、中压泵。其总扬程为196—981kPa（20—100m水柱）。 3）、高压泵。其总扬程高于981kPa（100m水柱）。 3、按叶轮吸入方式分有单吸式泵和双吸式泵两种。 1）、单吸泵。此种泵的叶轮只在一侧有吸入口。

2）、双吸泵。此种泵的叶轮两侧有吸入口。 4、按主轴方向分有卧式泵和立式泵两种。 1）、卧式泵。此类型泵的主轴为水平放置，具有安装和检修方便的特点。 2）、立式泵。此类型泵的主轴为垂直放置。

二、离心泵的工作原理

离心泵借助于叶轮高速旋转时带动液体一起旋转所产生的离心力，从而使液体获得能量。 工作中的离心泵，其泵壳是静止不动的，为了使泵内液体产生离心力，叶轮由泵轴及原动机带动高速旋转，将液体抛入泵壳内，泵壳收集液体后由压出管将液体排出。液体排出后，泵壳内形成局部真空，液体通过底阀和吸入管补充进泵壳内。这样，离心泵就源源不断地将液体压出和吸入。

泵壳上部设有漏斗，其作用是为了在起动前将液体注入泵内。泵的吸入管下部设有底阀，其作用是在泵停止运行后，泵内液体不会通过吸入管漏掉。

为了减少液体的阻力，压出管一般都布置在外壳沿旋转方向的切线方向上，吸入管都布置在泵轴中心处，而且吸入管的直径，略大于压出管。

三、离心泵的构造

离心泵主要由叶轮、轴、吸入室、导叶、压出室、轴承、密封装置、轴向推力平衡装置等组成。离心泵的结构形式虽多，但其工作原理相同，主要零件的作用和形状也相似。现分别叙述如下：

1、叶轮

叶轮是将原动机输入的机械功传递给液体并提高液体能量的零件，液体由叶轮中心进入，由轮缘排出。

2、轴

轴是传递动力的主要部件。轴的材料一般选用碳钢（35号或45号钢），大功率高压泵采用40Cr钢，为提高轴的耐腐蚀性，有时采用镍铬不锈钢。叶轮一般滑配在轴上，用键传递扭矩。高速旋转的叶轮，采用热套法固定在轴上。

轴上还装有轴套，轴套的作用一是叶轮定位，二是保护主轴不被填料或水中杂质磨损和腐蚀。 3、吸入室

为了使液流均匀，并在损失最小的情况下进入叶轮，离心泵在叶轮前都设有吸入室。 4、导叶

分段式多级离心泵都装有导叶，导叶有两个作用：一是改变叶轮出口处高速液流的方向，并将液流均匀地输入下一级叶轮入口处；二是高速液流经过导叶的特殊形状的槽道后，部分动能变成压力能。

高速液流经过导叶时，也会造成部分能量损失。因此，分段式多级泵采用导叶，而单级泵不采用导叶。

5、压出室

在末级叶轮的出口处设置有压出室，其作用是收集从叶轮流出的液体并将液体送至出口管。 6、轴承

轴承是支持离心泵转子的部件，承受径向或轴向载荷。离心泵的轴承一般分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

7、密封装置

离心泵的转轴通过泵壳处都留有一定的间隙，为了防止泄漏，需进行适当的密封。由于泵的工作特点和用途不同，采用的密封装置也不同。密封装置常见的有填料密封和机械密封，这叫外密封

装置。

此外，由于叶轮的出口处压力高于入口压力，就有部分液流返回到叶轮入口处，为了减少这部分泄露损失，在泵壳或导叶体上都装有密封环，这种密封环叫做内密封装置。

8、轴向推力平衡装置

单面进水的离心泵在运行时，由于作用于叶轮两侧的压力不等，产生了一个指向泵入口端并与轴平行的推力，这种推力就称为轴向推力。多级高压泵的轴向推力可达到数万牛顿，使整个转子压向吸入侧，对泵的运行十分不利。根据泵的结构不同，常采用以下几种方法平衡轴向推力。

1）、采用平衡孔和平衡管平衡轴向推力，单级泵采用，但不能完全平衡轴向推力，剩余的推力需借助于推力轴承来承担。

2）、采用双吸叶轮或单吸叶轮对称排列平衡轴向推力。 3）、采用平衡盘或平衡鼓平衡轴向推力，分段式多级泵多采用。

四、一般卧式离心泵的检修工艺及方法 1、解体顺序：

A、分别在泵与电机的联轴器上作记号，拆下电机送有关部门检查试验； B、松开泵壳体与吸入端盖之间的连接螺栓，拆下吸入端盖； C、松开叶轮螺母，拆下叶轮，取出叶轮键；

D、拆下联轴器，由于联轴器与主轴一般配合较紧，不能盲目敲击，应使用拆卸联轴器工具拆卸；

E、松开填料压盖的紧固螺栓，取下填料压盖，掏出填料； F、松开靠近联轴器侧的轴承压盖螺栓，拆下轴承压盖；

G、将主轴连同滚珠轴承一起由联轴器侧取出。抽取时应用铜棒轻轻敲击叶轮端主轴，不可用铁榔头直接敲击，以免损伤主轴端的螺纹。

2、注意事项：

所有拆卸下的零部件应妥善保管，不得随意乱放。容易混淆的零部件，都应专门作出记号。数台泵同时解体时，各泵的零部件应分别存放。对于精密的零部件应特别注意保护，不得堆压，并用干净的塑料布或者其他柔软材料包装好。

3、检修质量标准：

A、各部件要清洗干净。用一个大小合适的油盘，使用汽油或者其他清洗剂，将拆下的泵零件，根据加工精密程度，分别清洗干净。一般是清洗滚动轴承和主轴，然后清洗叶轮和联轴器，同时清洗轴承室和泵壳体，最后清洗其他零部件。

B、滚动轴承应清洁无锈蚀，转动应灵活、无杂音，否则应更换。

C、主轴应光滑无锈蚀、毛刺，弯曲度在许可范围以内，特别是滚动轴承、叶轮、联轴器装配的一段及填料盒内一段，应无锈斑。如发现轻微锈斑、毛刺，应用细砂布、油石打磨干净。

D、叶轮内孔应光滑、无毛刺，键槽应平滑，叶轮流道内应无型砂残留，叶轮密封圈处应无缺损，叶轮内各叶片应无残缺。叶轮两盘面应无裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

E、联轴器内孔应光滑，键槽应平滑、无毛刺，联轴器表面应无裂纹。 F、轴承室、泵壳体内应无型砂、无裂纹、无砂眼等。 G、轴的弯曲度不能超过0.05mm，否则应进行直轴。

H、密封环径向间隙用游标卡尺测量，其值应为导叶密封环内径与叶轮密封环外径差的一半。其值应符合下表的规定，一般应为叶轮密封处直径的1/1000—1.5/1000，但最小不得小于轴瓦顶部间隙，且四周间隙应均匀相等。

离心泵密封环径向间隙值：

叶轮密封环直径（mm） 80—120 120—180 180—260 260—360 360—500 密封环每侧径向间隙（mm） 0.12—0.20 0.20—0.30 0.25—0.35 0.30—0.40 0.40—0.60

密封环径向间隙的调整，应根据泵的型式和密封环的结构不同而采用不同的方法。间隙太小时，可研刮密封环（当间隙不均匀时）或车削叶轮上的密封环（当间隙均匀时）；间隙太大时，需更换密封环。

密封环的轴向间隙应用深度游标卡尺测量。其值应大于泵的轴向窜动，并不得小于0.5—1.0mm（小值用于小泵）。轴向间隙的调整应根据结构采用车削密封环（当轴向间隙小时）或在密封环和叶轮之间增加垫片的方法来调整。

4、组装顺序如下： A、将轴承装在轴上。

B、在轴承内加注合格的润滑脂，连同轴一起穿入轴承座内。穿轴时要将泵叶轮内侧的轴承压盖（带垫片）、挡水环、填料压盖依次套在轴上。

C、将轴承室两端轴承压盖的螺栓依次拧紧，此时若用手盘动泵轴，泵轴应旋转自如。如发现盘泵轴费力或时紧时松等不正常现象，说明轴承安装位置不正确，应找出原因并消除。

D、安装叶轮键，在叶轮内孔涂少许机油，将叶轮套装在轴上。

E、安装叶轮螺母并紧固，有的叶轮螺母带有止动垫圈，在螺母紧固后，应将垫圈翻边。 F、安装联轴器键，在联轴器内孔涂少许机油，将联轴器装上。此时用手盘动联轴器，泵轴应旋转自如。否则，应检查缺陷并消除。

G、当泵本体组装完毕，即可将经检查过的电机安装在泵的台板上。

H、联轴器找中心。联轴器找中心的目的是使各转子的中心线能连接成一条平滑的、连续的曲线。为此，必须使两个联轴器的外圆同心、端面平行。联轴器由于结构形式不同及转速不同，其中心偏差许可值也不同，根据部颁的质量标准，其允许偏差值如下表所示：

联轴器找中心的允许偏差值： 转速 n （r/min） n>3000 3000>n>1500 1500>n>750 750>n>500 n<500 允许偏差值（mm） 固定式 径向 0.04 0.06 0.10 0.12 0.16 端面 0.03 0.04 0.05 0.06 0.08 径向 0.06 0.10 0.12 0.16 0.24 非固定式 端面 0.04 0.06 0.08 0.10 0.15 为防止泵与电机各自产生的轴向窜动相互干扰，在进行联轴器找中心时，应使两联轴器端面间保持一定的距离，其数值各制造厂都有规定。如制造厂无明确规定，可按下列数值选取。

小型泵类（疏水泵等） 2—4mm

中型泵类（凝结泵等） 4—5mm 大型泵类（给水泵等） 5—10mm

I、在联轴器找中心之后，起动试运行以前，将轴封装置装好。

RCJ系列深井泵

一、概述

1、型号说明： 例如：

150RCJ30－9.5×6

150――泵适用的最小井筒内径（mm） RCJ――长轴深井泵

3

30――设计点扬程 （m／h） 9.5――单级扬程

6――级数、即叶轮个数

2、设备规范 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 二、结构简介

长轴深井泵由三大部分组成，即：工作部分（包括进水管和底阀）、扬水管部分、井上部分。参见结构示意图。 1、工作部分：

本部分由工作部件、进水管部件和底阀部件等组或，底阀部件根据需要选配。工作部件由上、中、下壳、叶轮、锥套、壳轴承和进、出水壳轴承、叶轮轴等零件组成，叶轮为封闭式或半开式。在壳体上可配密封环，以便在磨损后易于更换。壳体之间用螺栓联接或用螺纹联接。

2、扬水管部分：

由扬水管、联管器、传动轴、联轴器和支架部件等组成，扬水管用螺纹或法兰联接，传动轴上有一段镀有硬铬，镀铬段的有效长度为轴承长度的两倍，当传动轴镀铬处磨损后，可调换甲、乙短管的安装位置，即可再次使用，各型深井泵配有特制的锁紧环，可有效地防止扬水管掉井事故。

3、井上部分：

是由泵座部件、传动装置、原动机等部件组成，泵座承受全部扬水管和工作部分的重量，泵座出口处应安装闸阀，逆止阀及压力表等，并与出水管路相联。

设备规范 转速（r／min） 流量（m／h） 配套功率(KW) 扬程(m) 额定电流(A) 重量(kg) 制造厂 安装地点 数量 4台 3300RJC220－13.5×1 1460 220 15 13.5 30 350RJC370－16×3 1460 370 75 48 142 江苏亚太泵业集团公司 循环水泵房 三岔河泵房 1台 传动装置是将原动机的动力传递给传动轴的中间装置，有皮带轮传动装置：齿轮箱传动装置等。深井泵采用的原动机通常是深井泵专用立式空心轴电机。

三、泵的安装 1、安装顺序：

（1）将进水部件和底阀部件（当泵带有底阀时）装在工作部件的下端，用随泵作业的的“夹

板”（工具）夹在工作部件上端，用起吊设备吊起工作部件放人并内，将“夹板”落在事先放在井口上的二根枕木上。

（2）将另一付“夹板”夹在短扬水管的一端连同短传动轴一起吊起，先将短传动轴通过联轴器与叶轮轴拧紧（传动轴的螺纹均为左螺纹），再将短扬水管与已放人井中的工作部件联接好。然后将支架安放在扬水管的端部，用“支架扳手”将支架旋入到联管器内，并与扬水管端面紧密接触。

应注意的是：扬水管起吊时，传轴动应固定在扬水管上，联轴器应预先安装于传动轴上，并用麻绳栓住，依此办法，将应安装的扬水管全部放入并口。

注意：在安装过程中，应观察装好的泵轴是否在扬水管中间，若在中间，再将支架旋入联管器内、用支架搬手用力扳紧，这时应测量一下，轴端面至支架平面的距离，每安装一组扬水管和传动轴均测量一次，看其是否一致，如果一致表示安装无误，如果相差太多，则应停止安装，找出问题的原因，若传动轴偏斜，不在扬水管中间，应将轴吊起少许，转动180°然后落下，若传动轴偏斜方向改变，说明轴已弯曲，应把轴校直或更换。若侯斜方向不变，说明扬水管不直，应把扬水管卸掉，检查扬水管端面及支架上、下平面是否平整，有无杂物，排除后重新安装。 （3）将传动装置轴（用专用机驱动时，则为电机传动轴）装在传动轴上端。

（4）将最上短扬水管与泵座组装在一起并紧锁紧环，吊起泵座部件置于井口上方，使传动装置轴对准泵座中间的填料函孔，将短管与放在井口上的扬水管联接好。

注意：吊起整台泵。再并紧锁紧环。

（5）当用专用立式电机驱动时，将电机上端的防护罩卸下，拆去调整螺母和传动盘，吊起电机，使电机传动轴穿过电机的空心轴，用螺栓把电机拧紧在泵座上，检查电机传动轴与空心轴（对中心，若不对中，则应调整，保证完全对中为止，然后，校正电机转向）。

检查电机轴与空心轴的对中心的方法：

拧上调节螺母，将轴提起少许，转动180°，取下螺母，观察轴的偏斜方向是否有变化，若偏斜方向不变。说明泵座不平，若偏斜方向有变化，说明电机轴弯曲，应校直重装。

（6）装好电机上端传动盘和钩头键。

（7）将调整螺母装在传动装置轴上，并调整好转子轴向间隙，调整螺母的螺纹均为右螺纹，调整螺母旋转一圈，传动轴提升一个螺距。

（8）盖好电机护罩，接通电源，水泵安装完毕。

2、安装注意事项

（1）吊装时，被吊装的部件切勿与地面及其它硬物碰撞，保证已清洗干净的零部件不磕伤，不沾有泥沙或其它脏物。

（2）有螺纹、止口和结合面的部位，在安装时，必须均匀地涂上一层黄油或铅油，橡胶制成的轴承应涂滑石粉，千万不能与油类接触。

（3）传动轴用联轴器联接时，应确保两传动轴端面紧密接触，其接触面应位于联轴器的中部。 （4）防松圈、锁紧环以及其它螺纹联接部位一定要拧紧。

（5）每根扬水管安装完后未装支架前，应用样板或量具检查轴是否与管同心，或偏斜较大时，应查找原因，或更换扬水管、传动轴来保证。

（6）每装完3— 5节扬水管以后，应检查转动部分是否能用手转动，并检查轴伸出的长度是否有变化，若转动困难或轴伸出长度变化很显著时，应查明原因，进行调整。

（7）装配完毕后，所剩下的零件均是所带的备件和工具，应妥善保管，切勿丢失。 四、拆卸、检修与工作部件的装配

1、检修周期和检修内容：

在一般情况下，水泵累计运行8000h（1年左右）则应进行检修，但当水井中动水位变化不大而水泵出水量明显减小或振动较大有异常声音时，则必须进行停泵检修。

检修时，对磨损严重或已损坏的零部件必须进行修复或更换。 检查的重点是：

（1）检查叶轮口环、壳体的密封环、所有的轴承和传动轴镀铬处的磨损情况。 叶轮口环与壳体密封环的配合间隙和叶轮轴与轴承（壳体承和导轴承）的配合间隙单边超过0.5mm时，则壳体的密封环和轴承必须更换，若叶轮口环偏磨较严重时，则应图所示，将磨损部位车圆后，压入一铜套，铜套外径CD应比密封环实际内径小0.3～0.4mm。

传动轴与轴承的配合间隙单边超过1mm时，轴承应报废，重新更换。传动轴镀铬层1／2面积脱落或磨损时，应将甲、乙短管改变安装位置，使镀铬段下移，继续使用。

（2）传动轴必须检查其弯曲情况，若超过规定要求时必须仔细校直。

（3）若扬水管的螺纹腐蚀严重，不能保证密封时，必须更换。 （4）所有零件检修完后，应用煤油清洗干净，涂防锈油或油脂。 2、拆卸：

传动装置部分与扬水管部分的拆卸与它的安装顺序相反，其注意事项亦可参照安装时的有关要求。

水泵工作部件的拆卸，一般从上壳开始，首先将上壳拆除，（若为螺纹联按时，则为正螺纹），然后用冲筒的大头（泵所带来的工具）撞击叶轮轮毂，将叶轮打松以后，叶轮即可从轴上卸出，用螺丝刀将锥套的开口涨开，从轴上取下，然后卸下中壳用同样的方法拆除所有的叶轮和中壳。在拆卸的过程中，不要将锥套打坏；同时千万要保护叶轮轴，不致使它产生弯曲或磕碰划伤，拆卸时，将转子向上壳方向托出，使叶轮端面脱离中壳口环端面。

3、工作部件的装配：

所有零件必须达到合格品要求，在装配之前，叶轮轴应进行校直，各处跳动不大于0.2mm。各零件的配合面涂油防锈，非配合面涂底漆，橡胶制的轴承涂滑石粉，装配的顺序是：

（1）将安装螺母（随泵带来的工具）拧到叶轮轴下端； （2）将下壳穿到叶轮轴上，并使之靠紧按装螺母； （3）安装叶轮，并用锥套打紧固定；

（4）安装中壳并用螺钉把紧（螺纹连接时拧紧螺纹），依次将全部叶轮、中壳装完，最后安装上壳或联接壳。

装配时应注意如下事项：

a、工作地点应清洁，待装零部件应擦干净；

b、装配时，叶轮轴不允许串动，否则不能保证转子串量要求； c、叶轮用锥套打紧前，应保证叶轮端面与壳体端面靠紧； d、壳体之间的密封面（螺纹联接例外）应加一青壳纸垫； e、装配完毕后，转动叶轮轴应转动均匀，无卡滞现象。

ISG型单级立式离心泵 （循泵房冷却水升压泵）

ISG型单级立式离心泵主要作为管道系统增压的立式离心泵。在不同的使用场合完全可以替代IL、LS型泵，适合于工业和城市给排水，高楼建筑水塔增压供水，消防增压，管道增压，远距离送水，采暖制冷循环等场合。鉴于该系统泵的水力模型全部采用IS泵的水力模形，因此保持了IS型泵的高效节能特点，加之采用泵与电机弹性连接，立式安装，密封采用机械密封，支撑选用先进的减振装置，因此该系列泵具有运行平衡、可靠、噪音低、使用范围广等优点，是一种理想的单级单吸离心式管道循环增压泵。

一、特点

1、使用性强、性能参数范围广

3

该系列泵性能参数采用ISO2858国际标准，流量范围1.5~1600m/h，扬程8~125m，汽蚀余量2.5~7m，每一种型号泵通常分为Z、O、A、B、C五个型式，共有291个规格。

2、安装方便

泵的进出口直径相同，并且其中心线在同一直线上，能象阀门一样安装在管道的任何位置及任意方向，另外泵还设有安装地脚，极大地方便了泵的安装和稳固。

3、振动小、噪音低

泵与普通V1型电机弹性连接，避免了直联泵由于连接误差及悬背轴过长造成的振动和噪音；叶轮经过严格的静平衡试验，确保水泵在高带运行平稳可靠；加之采用低噪音滑动轴承支撑，此设备运行效果好、噪音低、振动小。

4、节约资金

由于其独特的安装结构，大大缩小了占地面积和空间，缩小了泵房面积，为用户节约资金。采用V1电机，可以在户外使用。

5、密封可靠

轴承采用优质可靠的高压机械密封，确保其不泄露。也可根据不同的要求，采用填料密封。 6、效率高

该系列泵性能曲线无驼峰，吸入室采用螺旋型吸入室，使液体流动更符合流体力学原理，比直联泵（采用环型吸入室）噪音低，效率高2%~5%。可以根据用户要求，采用串联或并联方式运行使用。

7、使用寿命长

高效率、低噪音、振动小确保设备使用寿命长。 二、工作条件

本系列泵最高工作压力1.6MPa，即出口压力=泵进口压力+泵扬程<1.6MPa，泵体静压试验为2.4MPa。

三、泵的主要参数 型号：ISG80-160B

扬程：23.9m

3

流量：43.2m/h

必须汽蚀余量：2.5m 轴功率：4.2kW 配套功率：5.5kW 额定转速：2900r/min 效率：67%

出厂日期：2002年8月

生产厂家：山东博泵科技股份有限公司 四、泵的型号组成及意义 型号：ISG80-160B ISG—单级立式离心泵 80—泵进出口直径 160—叶轮名义直径 B—叶轮直径第二次切割 五、泵的结构特征

1、Y系列电动机：采用Y型（V1）电机，电动机与泵弹性联接传递动力，避免了采用直联电机需承受轴向力的缺陷，大大提高了使用寿命。

2、泵轴：选用优质钢材和低噪音滑动轴承；采用镀铬处理，增强了轴的使用寿命，降低噪音。 3、泵盖：精心设计，一盖多用。同一泵盖既可装机械密封，又可装填料密封；既可输送热水，又可输送一般清水，为用户节约大量资金。

4、机械密封：采用不锈钢、碳化钨、氟橡胶等材料制成。高压机械密封运行寿命长，不渗漏，对轴无磨损，不积水垢，保证工作环境整洁。

5、测压孔：安装压力表或真空压力表。

6、泵体：压出室和吸水涡室采用优良水力模型制成，既美观又高效，社有安装地脚，便于安装和运行平稳。

7、放水孔：泵不用时供放水用。

8、放气阀：主引水时，排尽泵内空气，保证泵的正常启动。

9、叶轮：采用IS型泵叶轮的水力模形，具有效率高、性能曲线无驼峰等特点。

10、联轴器：泵轴与电机之间采用弹性联轴器，可自动补偿泵与电机之间的误差，大大提高了泵的使用寿命。

六、安装与调整

装前应仔细检查流道内有无硬质物，以免运行时损坏叶轮和泵体。 安装时管路重量不允许加在泵上，以免使泵变形，影响正常工作。 拧紧地脚螺栓，以免起动时振动，影响泵的性能。

在泵的进、出口管路上安装调节阀，在泵出口附近安装压力表，以控制泵在额定工况内运行，确保泵的正常使用。

排出管路如装逆止阀应装在闸阀的外面。 七、泵的维护

A、进口管道必须充满流体，禁止泵在汽蚀状态下长期运行。 B、机械密封润滑应清洁无固体颗粒。

C、定时检查电机电流值，不得超过电机额定电流。

八、故障原因及排除方法： 故障原因 1、水泵不出水 可能产生的原因 1）、进出口阀门未打开，进出管路阻塞，流道叶轮阻塞。 2）、电机运行方向不对，电机缺相转速很慢。 3）、吸入管漏气。 4）、泵没灌满流体，泵腔内有空气。 5）、进口供水不足，吸程过高，底阀漏水。 6）、管路阻力过大，泵选型不对。 1）、先按1、原因检查。 2）、管道、泵流道叶轮部分阻塞，水垢沉积、阀门开度不足。 3）、电压偏低。 4）、叶轮磨损。 1）、超过额定流量使用。 2）、吸程过高。 3）泵轴承磨损。 1）、管路支撑不稳。 2）、流体混有气体。 3）、产生汽蚀。 4）、轴承损坏。 5）、电机超载发热运行。 1）、流量过大，超载运行。 2）、碰擦。 3）、电机轴承损坏。 4）、电压不足。 1）、机械密封磨损。 2）、密封面不平整。 3）、安装螺栓松懈。 排除方法 1）、检查，除去阻塞物。 2）、调整电机方向，紧固电机接线。 3）、拧紧各密封面，排除空气。 4）、打开泵上盖或打开排气阀，排尽空气。 5）、停机检查、调整。 6）、减少管路变道，重新选泵。 1）、先按1、排除。 2）、除去阻塞物，重新调整阀门开度。 3）、稳压。 4）、更换叶轮。 1）、调节流量关小出口阀门。 2）、降低吸程。 3）、更换轴承。 1）、稳固管路。 2）、提高吸入压力、排气。 3）、降低真空度。 4）、更换轴承。 5）、调整按5。 1）、关小出口阀。 2）、检查排除。 3）、更换轴承。 4）、稳压。 1）、更换。 2）、修整。 3）、紧固。 2、水泵流量不足 3、功率过大 4、杂音振动 5、电机发热 6、水泵漏水 Ｓ型单级双吸、中心离心清水泵

一、泵型号意义

例:500S35A

500――泵的吸入口径（mm） S――单级双吸、中心离心清水泵 35――设计扬程为35（m） A――叶轮第一次切割

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 水泵规范 流量（m／h） 扬程（m） 转速（r／min） 汽蚀余量（m） 配套功率（KW） 效率（%） 叶轮直径（mm） 泵重量（kg） 电机型号 数量 装设地点 3500S35A 1746 27 980 4.8 220 85 500 2100 Y355L1-6 4 补充水泵（三岔河取水口泵房） 300S90 790 90 1450 5.8 315 79.6 531 1056 Y355-4 3 工业水泵（综合泵房） 300S58 790 58 1450 5.8 200 84.2 435 943 Y315L2-4 3 升压水泵（综合泵房） 500S355B 1746 27 980 4.8 220 2340 2 冷却水循环泵(机房0米) 中国长沙通大集团有限公司(长沙水泵厂) 11 制造厂家 中华人民共和国长沙水泵制造厂 二、结构说明

S型泵结构图

S型泵的吸入口与吐出口均在水泵轴心线的下方，与轴线垂直成水平方向。检修时无需拆卸进出口水管及电动机。从传动方向看去，水泵为顺时针方向旋转（根括需要亦可改为逆时针方向旋转）。 泵的主要零部件有：泵体、泵盖、叶轮、轴、双吸密封环、轴套等。除轴的材料为优质碳钢外，其余主零件为铸铁、铸钢、不锈钢制成。

泵体与泵盖构成叶轮的工作室。在进、出水法兰上，制有安装真空表和压力表的管螺孔。进、

出水法兰的下部，制有放水的管螺纹孔。

经过静平衡检验的叶轮，用轴套和两边的轴套螺母固定在轴上，其轴向位置可通过轴套螺母进行调整。叶轮的轴向力利用其叶片对称布置、两面进水达到平衡。

泵轴同向心轴。轴承装在轴承体内，安装在泵体两端，用黄油润滑。

双吸密封环用以减少水泵压力室的水漏回吸水室。泵通过弹性联轴器由电动机直接传动。 轴封为软填料密封（根括需要也可装机械密封）。为了防上空气进入泵内和冷却润滑密封腔，在填料之间装有填料环，水泵工作时少量高压水，通过泵盖中开面上的梯形凹槽流入填料腔，起水封作用。

S型泵性能曲线图

三、装配与拆卸

1、装配转子部件，依次将键、叶轮、轴套、轴套螺母、填料环装在轴上。套上双吸密封环，然后装上轴承部件和联轴器。

2、分别检查转子部件上叶轮密封部位的外圆和轴套外圆的径问跳动应不超过下表的规定。 公称直径 跳动量

3、将转子部件和螺栓装在泵体上。安装好轴承体压盖，并用螺栓固紧。然后用轴套螺母调整

≤50 0.06 50～120 0.08 120～260 0.10 260～500 0.12 500～800 0.15 ＞800 0.17 叶轮的轴向位置到泵体流道的中间，并加以固紧。

4、装上填料，放好中开面纸垫，盖上泵盖。打紧螺尾锥销后拧紧泵盖螺母，再装上填料压盖。 5、用手转动转子，无卡涩、轻滑均匀即可。 拆卸方向按上述装配顺序相反进行。

QW系列潜水排污泵

一、概述

QW系列潜水排污泵是一种性能可靠，用途极广泛的污水处理用泵，具有效率高、节省能源、无堵塞、防缠绕等特点。同时具有自动安装、自动控制功能。主要输送带固体颗粒及各种长纤维的PH值为4-10的混浊性污水、淤泥、雨水等。输送介质温度不超过60℃。

二、适用范围

高层建筑、工矿企业、市政工程等污水处理系统；城市环保系统中排污、污水中断、污水处理等；食品、医疗、商业系统等污水排放。

QW系列潜水排污泵体积小、结构紧凑、效率高。可以根据需要进行水位自动控制，并备有自动保护装置及控制柜、自动耦合装置等。

三、结构

QW系列潜水排污泵为立式、单级、单吸离心式水泵。电机和泵共轴两者通过油隔离室和机械密封组件隔开。电机完全密封，压力水渗透不进去。泵上多处配有保护装置，使泵工作安全可靠。

该泵叶轮由高耐磨材料或普通材料铸造并经精密加工而成。叶轮采用独特的双流道设计结构，极大地提高了污物通过能力。

该泵具有整体结构紧凑、体积小、噪声低、运转平稳、安全可靠等优点。并有二种安装形式：固定式、移动式，维修十分方便。

四、电器

QW系列潜水排污泵配有采用国际上最先进的高新技术制造的保护控制系统，对泵进行全自动保护（过载、缺相、短路、渗漏等保护）。

五、型号的含义： 250 QW 600-15-45 250：排出口径250mm QW：潜水排污泵

3

600：流量600m/h 15：扬程15m

45：电动机功率45kW 六、安装型式 1、移动式安装

移动式安装采用泵底座支承，出口弯管直接与软管连接，安装方便。适用于各种不同场合的工地用泵。

取泵时，只需提起预先放置好的连泵链索即可。

根据需要可配备水位控制浮球、开关、全自动保护装置及控制柜。 这种安装型式仅限于11kW以下用泵。 2、自动耦合式安装

采用这种安装方式泵与耦合装置相连，耦合底座固定于泵坑底部（在建造污水坑时，预先安置

好地脚螺栓，使用时将耦合底座固定），泵可以在导轨中上下移动，放下泵时，耦合装置自动地与耦合底座耦合；而提起泵时，泵与耦合底座会自动脱落。

根据需要可配备水位控制器，中间端子箱及自动保护控制柜。 七、控制柜和端子箱的使用

QW型系列排污泵配有采用国际上最先进的高新技术制造的保护控制系统，对泵进行全自动保护（过载、缺相、短路、渗漏等保护）。实行泵的无人看管，自动运行及信号输出。

对控制柜的要求：环境的最高温度不得超过+40℃，不低于-25℃。空气相对湿度不超过85%，泵的工作环境应是无爆炸危险的场合，介质中应无腐蚀金属和破坏绝缘的气体及导电尘埃。

每套水泵配中间端子箱一只，用于水泵与控制柜的中间连接。所有信号线可埋一根穿线管。动力线和信号线分别埋设管道，不可混穿。端子箱与控制柜之间采用直流电流信号，可长距离输送、无衰减。动力线按提供的电缆直径、数量、自行确定预埋管的大小。

八、安装与使用

泵的安装好坏对泵的运行和寿命有重要的影响，所以安装和校正必须仔细进行。 1、根据泵的安装型式，做好安装前的各项准备工作。

2、启动前要仔细检查泵在运输、存放、安装过程中有无变形或损坏，紧固件是否松动或脱落。 3、启动前检查叶轮转动是否灵活。 4、检查油室是否有油。

5、检查电缆线有无破损、折断，接线盒入口的密封是否完好，如出现问题，及早妥善处理。 6、检查电缆装置是否安全可靠，电源电压、频率应符合规定（电压为380V±5%，频率为50Hz±1%）。

7、用550V兆欧表测量泵电动机相间和相对地间绝缘电阻，其值应不低于2MΩ，否则应对电机定子绕组进行干燥处理，干燥处理的温度不允许超过120℃。

8、启动后检查泵的转向，从入口端看泵为逆时针旋转，如果泵反转，只需将电缆线中的任何二根线对调一下接线位置，泵即可正常运行。

9、在提取泵时严禁将泵的电缆线当吊线使用，以免发生危险。 10、泵工作半年左右，必须把泵放入清水中运转数分钟，防止泵内留下沉积物，保证泵的清洁。 11、泵不用时，应及时从水中取出，以减少电机定子绕组受潮的机会，增加泵的使用寿命。当气温较低时，必须将泵提出，防止冰冻。

12、当采用自动耦合安装方式时，应将链索穿进吊环螺钉中安全起吊，注意轻起轻放。 13、当采用移动式安装时，应将链索（偏离泵的出水口，其连线应平行于泵出水口），分别穿进两个吊环螺钉中起吊泵，注意轻起轻放。

14、泵在正常工作时，不需要维修和保养，但要注意监测装置自动发出的监测信号。 九、检查与维修

1、定期检查泵、电动机相间和相对地间绝缘电阻，其值不得低于2MΩ，否则应拆机检修，同时应检查电机接地是否牢固可靠。

2、叶轮和泵体之间的密封环具有密封功能，当密封环磨损，间隙的最大值超过2mm时，应更换密封环。

3、泵在规定的工作介质条件下正常运行半年后，应检查油室密封状况，如油室中的油呈乳化状态或有水沉淀出来，应及时更换10#机油和机械密封，对于在恶劣工作条件下使用的泵，更应经常地检修。

4、泵正常工作一年后，应进行一次大修，更换已磨损的易损件，并检查紧固件的状态，同时要补充或更换轴承润滑脂。

十、故障现象、原因分析与排除： 故障现象 流量不足，泵不出水 原因分析 阀门没有打开 泵的转向不对 管道、叶轮堵塞 转速不够 泵体密封环磨损 输送介质的密度大、粘度高 叶轮损坏 叶轮不平衡 轴承损坏 电缆线、电源接线端泄漏 电缆线破损 机械密封损坏 各处O形密封圈失效 输送介质的密度大、粘度高 工作电压低 管道、叶轮堵塞 轴承磨损

IH化工泵(化学加药泵)简介

IH化工泵为单级单吸悬臂式离心泵.其标记 、额定性能点和尺寸等效采用国际标准IS02858—197（E）、是机械工业部确定取代F型耐腐蚀离心泵的节能，更新代产品。能满足化工流程中输送有腐蚀性粘度类似于水的液体。

泵输送介质的温度一般为-20—105℃。必要进彩适当冷却措施，输送的介质温度可更高。

泵的最高工作压力按16bar设计.本泵的性能范围(设计点):流量为6.3—4003时，扬程为5—125米。

根据所输送介质对泵腐蚀的情况，用户可选用相适应的触液部分的材质。泵与介质接触的主要零件材质如下表所示：

表一 材质及代号表 材质 代号 ZG1Cr18N19 303 ZG1Cr18Ni9Ti 305 ZG0Cr18Ni12Mo2Ti 306 ZG1Cr18Ni12Mo2Ti 307 排除方法 调节阀门 调节转向 清理管道叶轮的堵塞物 检查电器设备及电源电压 更换密封环 改变输送介质的密度、粘度 更换叶轮 更换叶轮 更换轴承 拧紧压紧螺母 更换电缆线 更换机械密封 更换密封圈 改变输送介质的密度、粘度 调整工作电压 清理管道、叶轮，清除堵塞物 更换轴承 泵运行不稳定 绝缘电阻低 电流过大

除上表所列材质外，允许用户选用其他所需的适合本毓泵生的材质。材料及其代号原则上应符合GB2100-80标准的规定。对国家没有规定代号的材质可彩国际通用的材料代号或国内公认的材料代号（如行业或本企业的规定）。

IH型化工泵适应区域广泛，如化工、冶金、电力、造纸、食品、制药、合成纤维、等工业部门用于输送腐蚀性的或不允许污染的介质。 泵型号意义说明举例：

IH 50 — 32 — 160 A S1 303

二、泵的结构说明

2．1 IH型化工泵主要零部件（见图1） 有1—泵体 2—叶轮 3—密封环

4—叶轮螺母 5—泵盖 6—密封部件 7—中间支架 8—轴 9—悬 架部件等

2．2 泵的旋转方向：从驱动端看，按顺时针方向旋转。

2．3 泵的结构特点（见图）是：泵盖通过止口网定在中间支架上，然后通过泵体与中间支架上口

的连接把泵体夹在中间。泵体是轴向吸入，径向排出，脚支承式，可直接固定在底座上，悬架部件通过上口固定在中间支架上，并用悬架部件通过止口联接管路/泵体和电动机，只需拆下长联轴器的中间联接体，即可退出转子部件进行检修。这是国际上一种通用的结构形式。 2．4 泵的密封形式采用填料密封或机械密封，由用户根据需要选用，同时也允许采用适合于ISO

—3069规定的密封空腔尺寸和其他结构的轴封形式，如带波纹管的机械密封和付叶轮密封等 三、泵的装配与拆卸 3．1泵的拆卸顺序

3．11拧下泵体上的放液管堵和悬架体上的放堵,放出泵体内的剩油和悬架体内储油室的存油,如有外引液密封管路的也要拆下.

3、12 拆开泵6体与中间架联接螺栓,将中间支架、悬架部件、转子部件等从泵体中取出(在此之前应先拆出加长联轴器的中间连接件). 3、13 松开叶轮螺母,取出叶轮和键.

3、1、4将泵盖连同轴套、机械密封端盖及机械密封等组件一起从轴上取下.此时应注意勿使轴套与泵盖等相对滑动.然后再把机械密封端盖拆开,将机械密封连同轴套一起取出.再把轴套和机械密封拆开如果是软填料密封,可先从泵盖上取下轴套,再顺次拆开填料压盖,填材和填料环等.对机构特殊的机械密封,要注意其不同的拆装方法.

3.1.5拆下中间支架和悬架支架。 3.1.6拆下泵联轴器和键。

3.1.7拆下悬架两端的防尘盘和轴承的前后盖，再把轴连同轴承一起从悬架中取出。 3.1.8拆下轴承和轴。 3.2泵的装配

泵的装配顺序基本上可按照拆卸顺序的反向进行，但装配事要注意检查各密封面垫片应完好，并注意切勿漏装垫片和更换不完好的垫片。

四、使用机械密封的注意事项：

4.1一般机械密封适用于清洁的、无悬浮颗粒的介质中，对新装的管路系统和储液罐，应认真冲洗干净，严防固体杂质进入机械密封端面使密封失效。

4.2在结晶的介质中，使用机械密封时，要注意经常冲洗，停车后重新起动前，要将机械密封

上的结晶清洗干净。

4.3拆卸机械密封应仔细，不许动用手锤、铁器等敲击，以免破坏静环密封面。

4.4如果有污垢拆不下来时，不要勉强去拆，应设法清除污垢，冲洗干净后，再进行拆卸，以免损坏密封面元件。

4.5安装机械密封前，应检查所有密封元件是否有失效和损坏的，如有应重新修复或更换新元件。

4.6应严格检查动环与静环的对磨密封端面，不允许有任何细微的划伤、碰破等缺陷。所有零部件，包括泵体、叶轮、密封腔等在装配前均应冲洗干净，尤其是动静环端面用清洁、柔软的布或棉纱认真擦干净后涂上一层清洁的油脂或机油。

4.7装配中要注意消除偏差，紧固螺钉时，要拧紧或锁紧，避免发生偏斜，使密封失效。 4.8正确调整弹簧的压缩量，使其不得太紧或太松。太紧，密封端面很快磨损失效，而且消耗功率大；太松则密封不起作用、泄漏量过大。所以泵安装好后以后用手盘动，转动时，应感觉到密封弹簧有了一定的压缩量，而有能轻快、灵活的转动，没有咬紧的感觉，如感觉太紧或盘不动，则应适当调松一下。

4.9对有外部冲洗的机械密封，起动前应先开启冲洗液使密封腔内充满密封液。停车时，先停泵，后关密封冲洗液。

五、可能发生的故障原因及消除方法： 故障现象 流量、扬程不足，泵不出水 原因分析 泵内或吸入管内留有空气 吸上扬程过高或灌注高度不够 管道或泵内有杂物堵塞 吸入管径过小或有杂物堵塞 吸如管进入深度不够或漏汽 输送介质的重度与粘度与泵要求不符 转速过高或过低 泵转向不对 总扬程和泵扬程不符 密封环磨损过多 转速过高或过低 输送介质的重度与粘度与泵要求不符 总扬程和泵扬程不符 密封环磨损过多 排除方法 重新灌泵排除空气 降低泵位，增加进口处压力 检查并排除堵塞物 加大进入管径，清除堵塞 增大进入深度或检修管路 应进行换算，改变输送介质的重度、粘度，与泵相符 按规定要求检查原动机转速 调整转向 降低吐出系统阻力或高度 更换密封环 按规定要求检查原动机转速 应进行换算，改变输送介质的重度、粘度，与泵相符 降低吐出系统阻力或高度 更换密封环 功率消耗过大 泵与电机轴线不一致或轴弯曲 转动部分与固定部分有磨擦 轴套、填料或动静环磨损过多 填料（或机械密封）选用或安装不当 油室油量过多（或油腔过脏） 填料压盖过紧或过松 产生振动或噪音 泵内或吸入管内留有空气 吸上扬程过高或灌注高度不够 吸入管径过小或有杂物堵塞 在流量过小时运转产生振动 泵与电机轴线不一致或轴弯曲 转动部分与固定部分有磨擦 轴承磨损严重或损坏 转动部分不平衡引起振动 油室油量过多（或油腔过脏） 管道或泵内有杂物堵塞 校正 检修泵或改善使用工况 更换之 按使用要求重新选用或安装 按油位计要求加油（或换新油） 适当调整之 重新灌泵排除空气 降低泵位，增加进口处压力 加大进入管径，清除堵塞 加大流量或设有旁路循环管 校正 检修泵或改善使用工况 更换之 检查原因设法消除 按油位计要求加油（或换新油） 检查并排除堵塞物 加大流量或设有旁路循环管 更换之 按使用要求重新选用或安装 检查原因设法消除 适当调整之 应按密封腔前的压力加大0.049~0.147MPa 校正 更换之 轴套、填料或动静环磨损过多 按使用要求重新选用或安装 检查原因设法消除 适当调整之 应按密封腔前的压力加大0.049~0.147MPa 加大流量或设有旁路循环管 校正 检修泵或改善使用工况 更换之 更换之 按使用要求重新选用或安装 检查原因设法消除 密封处泄漏量过多 在流量过小时运转产生振动 轴套、填料或动静环磨损过多 填料（或机械密封）选用或安装不当 转动部分不平衡引起振动 填料压盖过紧或过松 密封液压力不当 轴封（包括填料函）泵与电机轴线不一致或轴弯曲 发热 轴承磨损严重或损坏 轴套、填料或动静环磨损过多 填料（或机械密封）选用或安装不当 转动部分不平衡引起振动 填料压盖过紧或过松 密封液压力不当 泵过分发热及转不动 在流量过小时运转产生振动 泵与电机轴线不一致或轴弯曲 转动部分与固定部分有磨擦 轴承磨损严重或损坏 轴套、填料或动静环磨损过多 填料（或机械密封）选用或安装不当 转动部分不平衡引起振动 轴承发热及轴承磨损 在流量过小时运转产生振动 泵与电机轴线不一致或轴弯曲 转动部分与固定部分有磨擦 轴承磨损严重或损坏 转动部分不平衡引起振动 油室油量过多（或油腔过脏） 加大流量或设有旁路循环管 校正 检修泵或改善使用工况 更换之 检查原因设法消除 按油位计要求加油（或换新油）

第八章 化水系统

一、水处理 1、流程： 清水 业由澄清阳泵浮来水清水

源工池箱成 床水专床床 泵除去 盐主水厂

活中中除泵房阴混 碳间间盐器水水水 床床泵箱再再箱 生生专用

用水 泵二、工业废水处理站： 1、流程： 1）、经常性废水处理：

空气 酸、碱 混凝剂、助凝剂

#1废水池（B） 废液泵 PH调节箱 混合箱

清水 最终中和池 斜板澄清池 出水监督池 复 用

污泥 空气、酸、碱 不合格返回废水池 带式脱水机

2）、含泥废水处理：

脱水剂 助凝剂

#2废水池（A） 废液泵 浓缩池 污泥泵

清水

污泥脱水机 废水池

污泥 汽车外运

3）、#3、#4、#5、#6、#7非经常性废水池处理： 废水池 #3~#7废液泵 氧化箱 反应箱 PH调节箱 空气、NaClO NaClO 碱 酸 清水 混合箱 斜板澄清池 最终中和池 出水监督池 复用 助凝剂、混凝剂 污泥 空气、酸、碱 脱水机 不合格回废水池 2、设备规范：

三、生活废水处理站 1、流程：

污 生机水调水活械 节流污格泵量池 水栅计 两 微 水相清生氧中水 解流水物 间接固消反 反触水 应泵液毒应池氧 池分池池 化离B 絮凝剂 槽 装 二氧化氯 置 BMF自净式生活污水处理系统 回达用标 水回 泵用

化水系统管阀部分

（

化学工业补给水系统和工业废水、生活废水处理系统，由于管道中介质的特殊性，所以多采用不锈钢管道、衬胶管道、衬胶隔膜阀、衬胶旋启式止回阀、衬胶蝶阀的中、低压阀门。

一、阀门的分类：

按照阀门的结构特点，阀门可分为闸阀、截止阀、蝶阀、隔膜阀、止回阀等。 1、闸阀：

又叫闸板阀，这种阀门的阀体有一平板（也叫闸板），与介质流动方向垂直，平板升起时，阀即开启。该种阀门的阀杆由于结构形式的不同，分为明杆式和暗杆式两类。闸阀的密封性能较好，流体阻力小，开启、关闭力较小，适用比较广泛。

2、截止阀：

是利用装在阀杆下面的阀盘与阀体的突缘部分相配合来控制阀门的启闭，它的结构简单，维护方便。截止阀也可以调节流量，应用也较广泛，但流体阻力较大。

3、蝶阀：

蝶阀的开闭件为圆盘形，它绕阀体内的一固定轴旋转，从而达到接通和关断的目的。它的结构简单，外形尺寸小，重量轻。

4、隔膜阀：

隔膜阀的启闭机构是一块橡皮隔膜，置于阀体与阀盖间，膜的突出部分固着于阀杆，隔膜将阀杆与介质隔离。

5、止回阀：

又叫逆止阀，它是一种自动开闭阀门，在阀体内有阀盘式摇板，当介质顺流时，阀盘式摇板即升起打开；当介质倒流时，阀盘式摇板即自动关闭，故称逆止阀。由于结构不同，逆止阀又分为升降式和旋启式两种。

6、安全阀：

主要用于压力容器上。当介质压力超过规定数值时，自动开启，排出多余介质，直到压力降到一定数值时又自动关闭。安全阀有弹簧式和杠杆式。弹簧式中又分封闭式和不封闭式。弹簧式安全阀主要依靠弹簧的作用力而工作。杠杆式安全阀又叫重锤式安全阀，主要靠杠杆重锤的作用力而工作。

阀门按介质规范分为：高压阀门、中压阀门、低压阀门。化水系统由于管道中流动介质的压力较低，所以普遍都是中、低压阀门；按阀门的驱动方式分为他动操作阀门和自动操作阀门，又可分为手动阀门、电动阀门、液动阀门、气动阀门等。

二、阀门的常见故障、原因及处理方法： 常见故障 1、阀门关闭不严 原因 1、密封面接触不平，有沟纹、划痕等缺陷 2、密封面材质不良 3、密封面间有杂物垫住 4、闸阀阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂而使密封面接触不好 1、传动装置卡死 2、齿轮轴与齿轮或与齿轮轴套咬死 处理方法 1、需根据具体情况进行研磨或堆焊后研磨 2、应更换或堆焊后加工研磨 3、将门开启，冲洗后再关闭 4、应调整阀瓣与阀杆间隙或更换阀瓣 2、阀门开关不灵活 1、对传动装置的有关部位进行检查处理 2、将齿轮轴拆下进行打磨或车削，加大间隙，使其转动自如 3、推力轴承破碎或锈住 4、阀杆弯曲，出现时松时紧现象 5、阀门关闭太紧或开启过大而卡住 6、阀瓣脱落卡死在接触面上 7、阀杆与阀套螺母咬扣或锈死 8、阀杆与压盖胀死 9、盘根压得过紧 3、盘根泄漏 1、盘根不合格、质量差、萎缩 2、填盘根的方法不符合要求 3、阀杆上有严重腐蚀、麻点、沟纹等缺陷 4、根太松或紧偏或压盖弯曲变形 5、盘根使用时间太长而失效 6、阀杆、压盖及填料室三者之间配合间隙过大 3、更换推力轴承或清洗后注油 4、校直或更换 5、用力缓慢试开或再关0.5—1圈 6、检查顶尖、阀瓣卡子及阀瓣与阀杆销子是否由于运行时间过长而磨损脱落，针对具体情况进行修复或更换有关零件 7、若只是锈死，可加少许煤油或松动剂浸泡后开关数次，直至阀杆转动自如；若是螺母咬扣，可修复阀杆或阀套螺纹，损坏严重不能修复时，应更换阀杆或阀套 8、对该部位进行打磨或车削压盖内径，使其间隙符合要求 9、在保证不漏的情况下松一松压盖螺丝 1、更换合格盘根 2、按正确方法重填 3、更换阀杆 4、进行调整 5、更换盘根 6、调整阀杆、压盖及填料室三者之间间隙配合适当，一般为0.15—0.30mm 1、对称紧螺栓，紧力一致，结合面间隙应一致 2、更换垫片 3、进行修复研磨 4、进行补焊后磨光处理 4、阀盖垫及法兰垫泄漏 1、螺栓紧力不够或紧偏 2、垫片失效或损坏 3、接触面不光滑、不平整，有麻点、沟槽、削纹等缺陷 4、接触面上有气孔、砂眼等缺陷 5、法兰止口配合不当，装配时中心没找好 5、阀瓣腐蚀损坏 6、阀门本体漏 主要是由于阀瓣材料选择不当 1、制造时浇铸不好，有砂眼或裂纹 2、阀体补焊时开裂 1、螺栓螺纹粗糙度超标，加工不合格 2、螺栓材料不对，变形 3、涂料不干净使螺栓紧不动 5、重新找好中心后装配 应按介质性质情况选用阀瓣材料或更换阀门 1、挖击裂纹或砂眼，打磨坡口 2改进补焊工艺，重新施焊，探伤检查验收 1、重新加工或更换螺栓 2、更换材质符合要求的螺栓 3、清除涂料或采用紧一圈松半圈的方式紧螺栓，不可强紧 7、紧固螺栓损坏

第九章 泵的检修

本系统所用泵类全属离心泵。 离心泵的工作原理：

即在泵内和整个吸入管路充满流体的情况下，当叶轮飞快旋转时，叶片间的液体也跟着旋转，旋转的流体在离心力的作用下，沿着叶片流道从叶轮的中心向外运动，从叶片的端部被甩出，进入泵壳内的螺旋形蜗室和扩散管（导轮）。当流体流到扩散管时，由于流体断面积渐渐扩大，流速减慢，部分动能转化为压力能，压力升高，最后从排出管压出。与此同时，在叶轮中心由于液体被甩出，产生局部真空，低于进水管内压力，液体就在这个压力差的作用下，从进水管源源不断地被吸入泵内。离心泵就是这样一面不断地吸入，一面不断地排出，并均匀地将液体送至需要的地方。

IS型单级单吸清水离心泵

一、用途：

供输送清水或物理及化学性质类似清水的其他液体之用。 二、结构：

主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、密封环、轴套及悬架、轴承部件等组成。 三、装配与拆卸：

泵在装配前应首先检查零件有无影响装配缺陷，并擦洗干净，方可进行装配。 一）、装配顺序：

1、预先将各处连接螺栓、丝堵等分别拧紧在相应的零件上。 2、将“O”形密封圈、纸垫、毛毡等分别放置在相应的零件上。 3、将密封环和填料、填料环、填料压盖等依次装在泵盖内。

4、将滚动轴承装在轴上，然后装到悬架内，合上压盖，压紧滚动轴承并在轴上套上挡水圈。 5、将轴套装到轴上，再将泵盖装到悬架上，然后将叶轮、止动垫圈、叶轮螺母等装上拧紧，最后将上述组件装入泵体内，拧紧泵体、泵盖上连接螺栓。

注意：装配过程中，一些小件如平键、挡油盘、挡水圈、“O”形密封圈等容易遗漏或装错顺序。 6、联轴器之间应保持一定间隙，应调整其同心度，外圆上、下、左、右≤0.1mm，端面≤0.3mm。 二）、拆卸按上述相反顺序进行。 四、故障原因及解决办法： 故障现象 水泵不吸水、压力表及真空表的指针激烈跳动 水泵不吸水，真空表表示高度真空 看压力表泵出口处有压力，不出水 流量不足 消耗功率过大 原因分析 注入水泵的水不够，进气管或仪表漏气 底阀没有打开或淤塞，吸水管阻力太大，吸水高度太高 出水管阻力太大，旋转方向不对，叶轮淤塞，转速不够 水泵淤塞，口环磨损过多 填料盖压得太紧，叶轮磨损，供水量过大 解决方法 再往水泵内注水，拧紧、堵塞漏气处 校正或更换底阀，清洗或更换吸水管，降低吸水高度 检查或缩短出水管及改变电机转向，清洗叶轮，增加转速 清洗水泵及管子，更换口环 拧松压盖，更换叶轮，调节闸阀降低流量 水泵在工作过程中，出现异响，流量下降，直到不出水 水泵振动 轴承过热 平衡水中断，平衡室发热，电机功率增加

闸阀开得过大，吸水管阻力过调节闸阀降低流量，检查吸水管道、大、高度过高，吸水处有空气，底阀，减少吸水高度，拧紧或堵塞漏液体温度过高 气处，降低温度 泵轴或电机轴线不在同一条中心线上 没有油或太脏，中心不对 水泵在大流量、低扬程运转，平衡盘与平衡环产生研磨 把水泵和电机的轴中心线对准 注油或换油，对准中心 关小出口阀至设计工况运转，拆卸平衡盘检修 HFY型高效节能长轴液下泵

一、用途：

输送中性或有腐蚀性液体，清洁或内含固体颗粒、短纤维的液体。特别适用于化工、石油、电力、冶金、制药、造纸、环保等行业。

二、结构：

1、主要由泵体、泵盖、密封环、叶轮、叶轮螺母、滤网等零件组成。泵体上部内装滑动轴承，可根据不同情况，用清水或母液冷却润滑。

2、轴承部分

主要由滚动轴承、电机轴承座、轴承压盖、油封、毡圈等零件组成。 3、电机及传动部分

电机选用立式电机，通过电机座与轴承座相连，电机轴与泵轴采用联轴器相接。 4、连接及固定部分

泵头部分与连接管下端相连，接管上端固定在轴承座上，轴承座固定在底板上，泵出液管以及滑动轴承用冷却润滑水管亦固定在底板上。

5、泵轴部分

泵轴从连接管内穿出与叶轮相连，长轴采用接轴结构，中间加滑动轴承。 三、安装、使用和维护

1、底座应水平安装，其水平允差应控制在2mm/m以内。 2、两联轴器端面间隙应保持2—3mm。

3、输出管重量不得直接加在泵上，应另行支承。

4、泵输入管口距容器底部和四周的距离一般应大于两倍进口直径。 5、泵运行前应检查电机转向，不得反向旋转。

6、泵运行前应开启冷却润滑水，冷却润滑滑动轴承，冷却润滑液压力一般为0.01—0.02MPa。（为防止腐蚀性液体损坏滑动轴承时，其压力应不低于1.2倍扬程。）

7、泵启动前液位应淹没泵体。（不低于最低启动液位） 8、新泵运行300小时后，应检查滚动轴承部位的润滑脂，试情况更换，以后每3000小时清洗、更换一次。

9、泵运行中，如发现有振动增大，出水量不足等异常现象，应停机检查，不可勉强运行。 10、泵长期不使用，应将泵拆洗、油封。

11、泵拆卸前要看懂结构图后进行，同时按下列顺序操作： 1）、拆下电机、电机座、进、出液管以及冷却润滑水管。

2）、拆下泵盖、叶轮、泵体等零件。 3）、拆下联接管、中间轴承支架（内装滑动轴承），将上、下轴分离。 4）、拆下泵联轴器，旋下圆螺母，拆开轴承压盖、上主轴、轴承等零件。 12、装配时基本按上述顺序反向进行。 四、故障、原因及解决方法： 故障 发生原因 叶轮摩擦 润滑液供应不足 流量过大 介质比重过大 密封环磨损 滤网或流道堵塞 叶轮严重磨损 管路阻力过大 滤网或流道堵塞 叶轮或密封环磨损 润滑脂过少 润滑脂变质或有异物 轴承磨损 泵轴、电机轴不同心 叶轮摩擦 滑动轴承或轴磨损 安装倾斜 滑动轴承未加润滑液 泵内有空气进入 轴弯曲 解决方法 调整叶轮上、下位置 加大润滑液量 增加管路阻力以节流 更换大功率电机 更换密封环 清除堵塞物 更换叶轮 改进管路 清除堵塞物 更换叶轮或密封环 加润滑脂 更换润滑脂 更换轴承 调整对中 调整轴承位置 更换滑动轴承或轴 重新安装水平 加入润滑液 排除混入空气 校正或更换轴 轴功率过大 扬程不够 流量不足 滚动轴承发热 振动增大

CR、CRN冲洗泵

（进口产品）

一、用途：

用于液体输送，冷热清水的循环和增压。工作介质为稀薄、非易燃、不含固体颗粒或纤维的液体，液体不能对泵材料有化学侵蚀。

二、故障、原因及解决方法 故障 发生原因 1、没有电源 2、保险丝烧坏 3、启动器过载装置已跳开 4、启动器接点不能闭合或线圈损坏 5、控制电路故障 6、马达出故障 解决方法 1、供电 2、更换保险丝 3、重设 4、修理 5、检查 6、修理 1、通电后电机未运转 2、电源接通后，启动器过载保护器立刻跳开 1、其中一条保险丝烧坏 2、过载装置接点不良 3、电线接点松或不良 4、马达绕线不良 5、水泵卡住不能转动 6、过载电流设定值太低 1、过载电流设定值太低 2、尖峰负荷时，电压过低 按“故障1”中1、2、3、4项检查 1、 泵入口压力太低（汽蚀） 2、 吸入侧管路部分堵塞 3、 泵吸入空气 1、更换 2、更换 3、拧紧或更换 4、修理 5、检查调整 6、重设 1、重设 2、检查供电系统 按“故障1”中1、2、3、4项排除 1、 检查进口状况 2、 清洁管道 3、检查进口状况 1、清洁泵内管道 2、修理 3、修理 4、检查进口状况 5、改变马达转向 1、修理 2、修理 1、更换 1、检查进口状况 2、调整泵轴位置 3、启动器偶尔跳脱 4、启动器接通后泵未运转 5、泵流量不均匀 1、吸入侧管路或水泵进口堵塞 2、底阀或逆止阀卡住造成关闭状态 3、吸入侧管路泄露 6、泵运转但无出水 4、管路或泵中有空气 5、马达反转 7、开关关掉时，泵反转 8、轴封泄露 9、噪音

1、吸入侧管路泄露 2、底阀或逆止阀损坏 1、轴封受损 1、发生汽蚀 2、泵轴位置不正确，转动不灵活 DL（1）、DLR（1）系列高层建筑给水泵

一、用途：

单吸、多级、分段式离心泵，输送介质为130℃以下不含固体颗粒的清水或类似液体及轻腐蚀性液体，主要用于工业或民用建筑，特别是高层建筑给水。

二、结构：

该系列泵进水口方向为径向。其相对位置有W1—W9等9种安装形式，安装多出口泵时，当两出口间隙级数为1级时无W1、W4、W7安装形式。

主要零件有：支承体甲、乙，吸入段、中段、后段、导叶、后导叶、叶轮、多出口后段、轴、轴承盒、轴承盖等。其中支承体甲、乙，吸入段、中段、导叶、后导叶、叶轮、多出口后段、轴承盒、轴承盖为灰铸铁材料，后段为灰铸铁或球墨铸铁材料，轴为不锈钢。

自左向右，转子部分由泵联、定位圆螺母、圆螺母、深沟球轴承、挡圈、挡套（或挡套甲填料密封用）、导流套、叶轮、轴套乙、动环座（或平衡鼓填料密封用）、轴套丙挡套、双排角接触球轴承、圆螺母、厚螺母、平键等零件组合而成，转子部件与电机通过柱销联轴器直接传动。

轴封有机械密封和填料密封两种，正常供货用机械密封，用户提出要求用填料密封时配填料密封。

轴向力大部分由平衡装置消除，残余轴向力由角接触球轴承承担。装在吸入段、中段和导叶上的泵体密封环，磨损后可更换。

轴承采用润滑脂润滑。

泵的旋转方向，从电机端看为顺时针方向旋转。 三、装配和拆卸： 一）、部件组装：

1、将挡盘固定在吸入段上，泵体密封环固定在吸入段、中段、导叶上。 2、把泵联轴器、柱销、弹性圈、挡圈、挡圈螺母组装好。 3、O型橡胶圈装在轴承盒上，毛毡圈装在轴承盒和轴承盖上。

4、在轴上装纸垫、键后，装上轴套丙、O型密封圈、挡套、46系列轴承、轴承垫、36系列轴承，用圆螺母、厚螺母将其紧固。轴承盒套在轴承上，装上轴承端盖，用螺栓紧固，套上挡水圈，把防尘盘用螺钉紧固在轴套丙上。

5、动环装在动环座上，滑动静环放在机封滑座上，机封滑座装在支承体乙上。 二）、总装

1、装好的转子部件穿过支承体乙，用螺栓固定在支承体乙上。轴上装平键后，动环座装轴上，O型密封圈装支承体乙止口上。

2、后段装上，后导叶装上，拧上定位螺钉防止后导叶转动，轴上装平键，末级叶轮装轴上，轴套乙装轴上，轴上再装平键，后段支口上装O型圈。

3、中段装上，导叶装上，叶轮装上，轴套乙装上，平键装轴上，中段止口装O型圈。 4、重复步骤3，依次按需要级数装上所需步骤3的零件。 5、最后在首级叶轮前装导流套、机封轴套（或轴套丙）、吸入段装上，机封（或填料）装进密封腔内，机封压盖（或填料压盖）用螺栓拧紧。

6、装挡套（或挡套甲）、挡圈、支承体甲装上，轴承盒装支承体甲上，然后装深沟球轴承，用圆螺母、定位圆螺母拧紧。轴承盖装上用螺栓紧固。

7、装平键、泵联轴器装上。

8、拉紧螺栓把紧，转动泵联轴器，泵轴应转动灵活无异常声响、卡磨、卡死现象。 9、放水、放气丝堵装上，冷却进出水嘴装上。 10、泵拆卸按上述反向步骤进行。 四、故障、原因及消除方法：

故障 1、泵不吸水，压力表和真空表指针剧烈跳动 2、水泵不吸水，真空表表示高度真空 3、压力表有压力，但仍不出水 4、流量低于设计要求 5、泵消耗功率过大 原因 灌注引水不够；管路与仪表联接处漏气；底阀漏水 解决方法 检查底阀是否漏水，再灌足引水；消除漏气 底阀没有打开或已堵塞；吸水检修底阀；更换吸水管；降管路阻力太大；吸水高度过高 低吸水高度 出水管阻力太大；旋转方向不对；叶轮堵塞；转速不足 检查或缩短水管；检查电机；清除叶轮内的污物；增加泵的转速 水泵堵塞；密封环磨损过多；清扫水泵及管路；更换密封转速不足 环；增加泵的转速 填料压的太紧，并发热；叶轮有磨损；泵流量增大 调整填料压盖；检查泵轴是否弯曲；更换叶轮；关小出口管路上的闸阀，降低流量 6、泵内声音反常，泵不出水 吸水管阻力过大；在吸水处有空气渗入；输送的液体温度过高 7、水泵振动，轴承过热

电机与轴不同心；轴承缺油或磨损 检查吸水管，堵塞漏气处；检查底阀；降低水温，减少吸水高度，或采用倒灌形式 调整电机与泵使二者中心对准；加油或更换轴承