某公司安全评价报告
目 录
第1章 概 述.................................................................................................................................. 3 1.1 安全预评价的目的和基本原则................................................................................................ 3 1.2 评价依据.................................................................................................................................... 3 1.3 评价内容及范围........................................................................................................................ 7 1.4 安全预评价的程序.................................................................................................................... 7 第2章 建设项目概况 ........................................................................................................................ 9 2.1 建设项目规模............................................................................................................................ 9 2.2 建设项目的建设内容................................................................................................................ 9 2.3 原料来源及产品方案.............................................................................................................. 10 2.4 投资估算.................................................................................................................................. 11 2.5 职工定员及技术经济指标...................................................................................................... 12 2.6 厂址及建厂条件...................................................................................................................... 17 2.7 总图运输.................................................................................................................................. 21 2.8 工艺概述.................................................................................................................................. 24 2.9公用工程 .................................................................................................................................. 65 第3章主要危险、有害因素分析 ................................................................................................... 85 3.1主要物料危险、有害因素分析 .............................................................................................. 85 3.2主要工艺过程危险、有害因素分析 .................................................................................... 146 3.3重大危险源辨识 .................................................................................................................... 156 第4章 评价单元的划分及评价方法选用 ................................................................................. 160 4.1装置预评价单元划分 ............................................................................................................ 160 4.2预评价方法选用原则 ............................................................................................................ 161 4.3评价方法简介 ........................................................................................................................ 161 第5章 定性、定量评价 ............................................................................................................. 165 5.1厂址及总平面布置安全检查表评价 .................................................................................... 165
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5.2危险度评价法评价 ................................................................................................................ 167 5.3预先危险分析评价 ................................................................................................................ 169 5.4事故树分析评价 .................................................................................................................... 183 5.5道化学火灾、爆炸指数法评价 ............................................................................................ 192 5.6职业危害因素分析 ................................................................................................................ 196 第6章 安全对策措施 ................................................................................................................. 201 6.1可研中提出的安全对策措施 ................................................................................................ 201 第7章 预评价结论...................................................................................................................... 223
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第1章 概 述
1.1 安全预评价的目的和基本原则
本次评价的目的在于确定本项目投产运行后存在的主要危险、有害及其能够产生危险、危害后果的主要条件。通过对装置运行过程中固有的危险、有害因素进行定性、定量分析与评价，明确其危险等级或程度。提出消除、预防或消除装置工艺生产过程中的危险性、提高装置安全运行等级的对策措施，为本工程的劳动安全卫生设计、生产运行以及日常管理提高依据。为安全生产综合管理部门实施监督、管理提供依据。
基本原则是由具备国家资质的安全评价机构科学、公正和合法地自主开展安全预评价。
1.2 评价依据
1.2.1 评价依据的法律、法规
（1）《中华人民共和全生产法》（中华人民共和国令 九届第70号） （2）《中华人民共和国劳动法》（中华人民共和国令 八届第28号） （3）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国令 九届第4号） （4）《中华人民共和国职业病防止法》（中华人民共和国令 九届第60号） （5）《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》（令 第61号） （6）《危险化学品安全管理条例》（令 第344号）
（7）《特种设备安全监察条例》（中华人民共和国令 第373号） （8）《关于进一步加强安全生产工作的决定》（文件 国发〔2004〕2号） （9）《建设项目（工程）劳动安全卫生预评价管理办法》（原劳动部令 第10号） （10）《危险化学品生产储存建设项目安全监督管理办法》（生产监督管理局文件 安监总厅函字〔2005〕150号）
（11）《关于进一步加强建设项目劳动安全卫生预评价工作的通知》（生产监督管理局文件 安监管办字〔2001〕第39号）
（12）《作业场所安全使用化学品公约》（国际公约第170号）
（13）《关于加强建设项目安全设施“三同时” 工作的通知》（国家发展和改革委员会、
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生产监督管理局文件 发改投资〔2003〕1346号）
（14）《关于贯彻落实加强建设项目安全设施“三同时”工作要求的通知》（生产监督管理局文件 安监管司办字〔2003〕92号）
（15）《安全预评价导则》（生产监督管理局文件 安监管技装字〔2003〕77号） （16）《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（生产监督管理局、国家煤矿安全监察局 安监管协调字〔2004〕56号）
（17）《劳动防护用品监督管理规定》（生产监督管理总局令第1号2005年7月22日）
（18）《建设工程安全生产管理条约》（中华人民共和国令 第393号） （19）《焦化行业准入条件》（国家2004〔76〕）
1.2.2 评价依据的主要标准与规范
（1）《工业企业煤气安全规程》（GB6222-86） （2）《工业企业总平面设计规范》（GB50187-1993） （3）《工业企业设计卫生标准》（GBZI-2002） （4）《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999） （5）《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-1991） （6）《建筑照明设计标准》（GB50034-2004） （7）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）
（8）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-1992） （9）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87<2001年版>） （10）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001） （11）《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92） （12）《建筑采光设计标准》（GB/T50033-2001） （13）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-2000） （14）《建筑防护安全距离》（GB12265-1990）
（15）《机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196-2003）
(16)《重大危险源辨识》(GB18218-2000)
(17)《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》(GB4387－94)
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(18)《电气设备安全设计导则》(GB40－83) (19)《工业企业厂内运输安全规程》(GB4387－1994) (20)《厂矿道路设计规范》(GB J22-87) (21)《安全标志》(GB24－1996)
(22)《工作场所有害因素职业接触限值》(GBZ2-2002) (23)《起重机械安全规程》(GB6076－85) (24)《工业金属管道设计规范》(GB50316－2000) (25)《漏电保护器安装和运行》(GB13955－1992) (26)《室内消火栓》(GB3445－1993)
(27)《建筑灭火器配置设计规范》(GBJ140-90<1997年版>) (28)《火灾自动报警系统设计规范》(GB50116－1998) (29)《防止静电事故通用导则》(GB12158－90) (30)《劳动防护用品选用规则》(GB11651－) (31)《工业企业厂界噪声标准》(GB12348－1990) (32)《化工管道设计规范》(HG20695-1987) (33)《炼焦行业清洁生产标准》(HJ/T126-2003)
(34)《化工设备管道外防腐设计规定》(HG/T20679-1990) (35)《焦化安全规程》(GB12710-91)
(36)《固定式钢直梯安全技术条件》(GB4053.1－93) (37)《固定式钢斜梯安全技术条件》(GB4053.2－93) (38)《固定式工业防护栏杆安全技术条件》(GB4053.3－93) (39)《固定式工业钢平台》(GB4053.4－83) (40)《化工厂管架设计规定》(HG/T20670-19) (41)《焦化厂卫生防护距离标准》(GB11661-)
(42)《压力容器安全技术监察规程》(质技监局锅法[1999]1号) (43)《气瓶安全监察规定》(国家质量监督检验检疫总局令第46号) (44)《管道阀门安全管理与监察规定》(原劳动部 劳部发[1996]140号) (45)《化工企业爆炸和火灾危险环境电力设计规程》(HG20687-19) (46)《工业场所安全使用化学品规定》(原劳化部发[1996]423号) (47)《起重机械安全监察规定》(原劳动部 劳安字[1991]8号) (48)《化工装置自控工程设计规定》(HG/T 20636~20639)
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(49)《钢制化工容器设计》(HG 20580－1998)
(50)《化工装置管道布置设计规定》(HG/T 209－1998) (51)《化工企业总图运输设计规范》(HG/T 209－1998) (52)《工业自动化仪表电源、电压》(GB3368-82) (53)《不间断电源设备》(GB7260－1987) ()《化工设备基础设计规定》(HG/T203-1998) (55)《机械搅拌设备》(HG/T20569－1994)
(56)《石油化工企业可燃气体和有毒检测报警设计规范》(SH3063-1993) (57)《制冷和供热用机械制冷系统安全要求》(GB9237-2001) (58)《化工企业安全卫生设计规定》(HG20571-95) (59)《石油化工企业职业安全卫生设计规范》(SH3047-93) (60)《压缩空气站设计规范》(GB50029-2003) (61)《锅炉房设计规范》(GB50041－92)
(62)《流程工业用透平压缩机设计、制造规范与数据表》(GB/T16941-1997) (63)《石油、化学和气体工业用离心压缩机》(JB/T43-2002) ()《工艺流程用压缩机安全要求》(JB/T35－1999) (65)《化工自控设计规定》(HG20505~20700-2000) (66)《化工蒸汽系统设计规定》(HG/T20521-1992) (67)《化学工业炉结构设计规定》(HG201－1992) (68)《化工厂控制建筑设计规定》(HG/T20556－1993) (69)《管式炉安装工程施工及验收规范》(SH3506-2000) (70)《化工企业腐蚀环境电力设计技术规定》(HG/T20666-1999) (71)《化工企业供电设计技术规定》(HG/T206-1999) (72)《化工建、构筑物抗震设计分类标准》(HG/T20665-1999) (73)《石油化工混凝土水池工程施工及验收规范》(HG/T20665-1999) (74)《安全阀一般要求》(HG/T 12241－2005) (75)《管线阀门 技术条件》(GB/T 19672－2005) (76)《厢式压滤机和板框压滤机》(JB/T 4333.1~4-2005) (77)《离心机安全要求》(JB/T 8525－1997) (78)《防爆通风机技术条件》(JB/T 8523－1997)
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1.2.3 项目有关条件
1.《神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程可行性研究报告》（中冶焦耐工程技术有限公司，2005年8月）
2. 神华乌海煤焦化有限责任公司提供的基础资料
1.3 评价内容及范围
本次评价范围为神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程。主要包括：总图、运输部分、生产设备及其运行部分等。依据国家有关法律、法规、标准，运用系统安全工程的评价方法，针对生产设备、设施以及现状等方面进行定性、定量分析，提出合理可行的对策措施，努力降低系统整体的危险性，为企业在安全管理和安全设施的投入提供依据。为部门对企业的决策提供依据，为各级安全生产综合监督管理部门提供监察依据。
由于地震、洪水等自然灾害对工程的不利影响见相关专题，不做具体评价。
1.4 安全预评价的程序
安全预评价程序一般包括准备阶段；危险有害因素识别与分析；确定安全预评价单元；选择安全预评价方法；定性、定量评价；安全对策及建议；安全预评价结论；编制安全预评价报告（见图1.1）。
第一阶段——准备阶段：主要工作是明确被评价对象和范围，进行现场调查和收集国内外相关法律法规、技术标准及建设项目的有关资料。初步识别和分析建设项目各阶段、单元的危险、有害因素。
第二阶段——实施评价阶段：主要工作是对工程项目的安全状况进行调查，确定预评价单元，选择适宜的评价方法进行定性及定量评价，提出切实可行的安全对策措施。
第三阶段——报告编制阶段：主要工作是对前一阶段获得的资料及分析结果进行汇总，提出综合结论及建议，编制建设项目安全预评价报告书，在征求委托单位意见的基础上，进一步修改完善后呈报上级主管部门审核。
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安 评价单元划分 确定评价单元 危险、有害因素识别危险、有害因素分析 准备阶段 明确对象和范围，现场勘察，资危险、有害因素识别 全预评价方法选择 确定评价方法 定性、定量评价 定性、定量评价 危险性分析评价 评 价程安全对策及建议 安全对策措施 应急预案 序
编制报告 概 生产 工述 艺简介 预评价结论 技术管理措施和建议 预评价方法和评价单元 定性、定量评价 安全对策措施预评价结论 图1.1 安全预评价程序框图
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第2章
2.1 建设项目规模
建设项目概况
根据内蒙古自治区乌海市和神华集团的发展总体战略方针，神华乌海煤焦化有限责任公司决定建设神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程。根据内蒙古乌海及周边地区煤炭资源情况及公司现有洗精煤生产能力和发展规模、资金、市场需求情况，并考虑公司的供水、供电及运输等综合条件，结合地区焦化工业发展总体规划，该工程总体规模为年产焦炭500万吨，设计规模为第一期年产焦炭100万吨正在施工中，第二期年产焦炭4×96万吨。
本报告为二期工程，设计规模为年产焦炭4×96万吨。
按年产焦炭4×96万吨规模配套的备煤系统；按年产焦炭4×96万吨规模配套的煤气净化系统和公用辅助设施等。
净化后焦炉煤气供焦炉加热，剩余煤气向用户供应焦炉煤气，焦化厂所需蒸汽由热电厂供给。
全厂性的生产、生活辅助设施由神华乌海煤焦化公司统筹考虑。
本项目新建两组4×55孔JNDK55-05型大型捣固焦炉，建设总规模为年产焦炭4×96万吨。
本工程采用新型清洁快速湿法熄焦系统，并设装煤出焦干式除尘地面站；采用高度自动化的地面固定式捣固站、捣固装煤车和推焦机；采用焦炉加热系统自动控制和炉号自动识别及自动对位技术，显著提高焦炉的自动控制水平。
2.2 建设项目的建设内容
本项目为神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程，其建设内容包括备煤车间、炼焦车间、筛焦工段、煤气净化车间及煤气储备站等生产设施及相应的公用辅助设施。
a)生产设施：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及煤气储配站。
备煤车间包括卸煤装置、贮煤厂、配煤室、粉碎机室等。卸煤装置、贮煤厂按照4×96万吨/年能力设计。其中受煤系统按50%汽车、50%火车设计。煤的来源，按青海木里、
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蒙古、神华等煤矿的煤质配煤，生产一级金焦考虑。
炼焦车间包括煤塔、8×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉，生产规模为年产干全焦400万吨，采用湿法熄焦，装煤、出焦除尘采用地面站除尘。
焦处理工段按照4×96万吨/年能力设计，焦炭按四级分级≥40、40-25、25-10、≤10mm，焦处理工段包括焦炭的筛分贮运等。
煤气净化车间按年产焦炭4×96万吨设计，包括冷凝鼓风工段、FRC脱硫制酸工段、硫铵工段（包含蒸氨）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段和油库工段。
煤气储配站为5万立方米干式煤气柜，主要功能包括煤气的接受、储存、加压和计量，并向用户提供焦炉煤气。其中干式煤气柜是焦炉煤气的储存及缓冲设施，煤气压送机是动力设施。
总图布置按总体规划的500万吨/年焦化、30万吨/年煤焦油加工、5万吨/年苯加氢、热电厂等统一考虑。
b)公用及辅助设施
公用及辅助设施：给排水及循环水系统、酚氰废水处理、制冷站、空压站、变配电所、全厂计算机生产管理系统、总图运输系统等；
生产辅助设施：中心化验室、煤气防护站、机修间、耐火材料仓库、综合仓库等生产保证系统的相应设施；消防站，污水处理厂由当地配套建设。
生活辅助设施：车间办公室、浴室等。
2.3 原料来源及产品方案
本项目生产所需洗精煤量为年用煤681.8677万吨（含水10%）。由神华及乌海当地和周边的煤矿、青海木里、蒙古煤矿供应，煤种主要为主焦煤、肥煤、瘦煤和无烟煤。
由于本地区、交通发达，煤的供应十分方便。因此本项目的原料供应是有保证的。运输方式采用公路或铁路运输。
其他生产所需辅助材料均由自治区内外市场购入。
本项目的主要产品有焦炭、煤气、焦油、硫铵、轻苯、精重苯、焦油渣等。 各种产品产量见表2-1。
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2-1 产品产量表
序号 1 产品名称 焦炭（干基） 其中：≥40 40～25 25~10 ≤10 2 3 4 5 6 7 8 沉淀池粉焦 焦炉煤气 焦油 轻苯 精重苯 硫铵 焦油渣 单位 t/a t/a t/a t/a t/a t/a 103m3 /a t/a t/a t/a t/a t/a 产量 4525838.6 32221.2 316808.7 113146.0 203662.7 76709.2 2025121.03 214786 57072 1841 52162 1230 备注 2.4 投资估算
本工程总投资为293330.81万元，其中固定资产投资为273967.93万元，铺底流动资金为7979.79万元，建设期贷款利息为11383.09万元，另外其中含引进设备及工艺装备需外汇41580.万元（人民币）。详见投资分析表2-2。
表2-2 投资分析表
工程和费用名称 固定资产投资 建筑工程费 安装工程费 其中 设备购置费 其他费用 基本预备费 建设期贷款利息 铺底流动资金 投资（万元） 273967.93 75616.90 30425.44 140569.50 13669.82 13686.27 11383.09 7979.79 11 比例（％） 100.00 27.60 11.10 51.31 4.99 5.00
2.5 职工定员及技术经济指标 2.5.1 职工定员
本工程设计定员根据《城市建设各行业编制定员试行标准》及《冶金企业劳动定员定额标准》中有关规定，连续生产岗位按四班制配备、三班制操作，补缺勤人员为生产人员总数的4%。
定员范围包括备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间、储配站等生产及辅助设施的生产人员和管理及服务人员。
本工程职工总数为13人，其中生产人员为1200人，管理及服务人员为1人。详见表2-3。
管理人员要求具有中专以上学历和助理工程师以上技术职称。生产、技术、设备、经营、自动控制等部门的管理人员送到国内已投产的同类企业进行现场培训。
生产人员要求具有高中文化程度。对生产、维修、自动控制等生产技术骨干到国内已投产的同类企业进行培训，需专门培训2~3月。以上人员上岗前进行技术考核，凭合格证上岗。
表2-3 职工定员表
序号 一 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名称 生产人员 备煤车间 炼焦车间（含筛焦、除尘地面站） 煤气净化车间 煤气 储配站 酚氰废水处理站 循环水系统 仪表维修 中心实验室增加人员 煤气防护站 维修电工 定员 1200 173 592 79 8 30 10 8 4 35 18 12
序号 11 12 13 14 15 16 17 二 三 名称 变电所 配电所 全厂计算机生产管理系统 机修车间 总图运输 电信 补缺勤 管理及服务人员 职工总数
定员 13 13 5 46 110 8 48 1 13 2.5.2 技术经济指标
主要技术经济指标见表2-4。
表2-4 主要技术经济指标表
序号 A 1 B 1 2 3 4 5
指标名称 规模 炼焦规模 产品产量 焦碳（干基） 其中：≥40 40~25 25~10 ≤10 沉淀池粉焦 焦炉煤气 焦油 轻苯 单位 万t/a t/a t/a t/a t/a t/a t/a 103m3/a t/a t/a 13
指标 4×96 4525838.6 32221.2 316808.7 113146.0 203662.7 76709.2 2025121.03 214786 57072 备注
序号 6 7 8 C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 D 1 精重苯 硫铵 焦油渣 原材料消耗量 炼焦用洗精煤（干） NaOH（40%） 新洗油 硫酸（93%） 苦味酸 液氨 清罐剂 NH2SO3H V205催化剂 脱氧剂 聚合铁（PFS） 碳酸钠（Na2CO3） 聚丙烯酰胺（PAM） 磷酸盐（P） 水质稳定剂 动力消耗 水 生产用水 生活用水 循环水（煤气净化） 循环水（制冷） 低温水 指标名称 单位 t/a t/a t/a t/a t/a t/a t/a t/a t/a kg/a t/a m3/a kg/a t/a t/a t/a t/a t/a m3/h 10m3/a m3/d m3/h m3/h m3/h 指标 1841 52162 1230 6136809.4 14843 6137 7918 118 479 102.3 145 4.2 310 2804 5256 14.9 140.2 300 802.15 7026.834 139.65 14653.6 7650 4770 备注 1.33t/t焦 扣除自产酸 1.52 m3/t焦 14
序号 2 3 冬季 4 0.7MPa 5 6 7 E 1 2 3 F 1 2 3 4 5
指标名称 焦化厂用电 有功功率 视在功率 年耗电量 蒸汽 夏季 0.4~0.6Mpa 0.4~0.6Mpa 单位 kW kVA 103kWh t/a t/h t/h m3/min 103m3/a m3/min 103m3/a m3/min 103m3/a 103m3/a 103m3/a 103m3/a 103m3/a 103m3/a 万元 万元 万元 万元/a 万元/a 万元/a 万元/a 万元/a 15
指标 36976 414 137000 716132 98.86 72.3 82.2 34799.1 5.1 2680.56 7.5 5256 1816.86 831029.66 50808.00 9979.20 6832.8 273937.93 11383.09 26599.31 519840.87 295955.83 40738.88 37735.06 371937.79 备注 29.77kWh/t焦 0.16t/t焦 达产年 达产年 达产年 达产年 平均年值 生产用压缩空气（含除尘） 仪表净化压缩空气 0.7MPa 氮气0.6 MPa 焦炉煤气 其中：焦炉加热用气 管式炉等用气 废液燃烧炉用气 软化水 投资 固定资产投资 建设期利息 流动资金 财务预测指标 销售收入 原材料费用 动力费用 销售税金及附加 总成本费用
序号 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 1 2 3 4 5 6 7 道路长度 利润总额 所得税 税后利润 全投资内部收益率税前 全投资内部收益率税后 全投资内部收益率自有资金 全投资回收期税前 全投资回收期税后 全投资回收期自有资金 净现值（ic=7%）税前 净现值（ic=7%）税后 净现值（ic=7%）自有资金 投资利润率 投资利税率 资本金利润率 银行借款偿还期 其他指标 职工定员 其中：生产人员 管理及服务人员 工程用地面积 绿化用地面积 绿化用地率 土方工程量 其中：挖方 填方 铁路长度 9m宽 7m宽 回车场面积 指标名称 单位 万元/a 万元/a 万元/a % % % 年 年 年 万元 万元 万元 % % % 年 人 人 人 m2 m2 % m3 m3 m3 km m m m2 指标 105346.96 347.50 70582.46 33.96 25.98 37.33 4.68 5.49 5.72 8515 3234 4261 33.77 116.83 4.88 13 1200 1 970000 242500 25 4131000 1291000 2840000 9 2240 7340 9000 备注 平均年值 平均年值 平均年值 16
2.6 厂址及建厂条件 2.6.1 厂址概况
神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万t/a焦化工程，拟建在乌海市海南区西来峰工业园区。该厂址北距海南区所在地6km，南距公乌素镇2.7km。
厂址东与工业园区现有企业相邻；南为农田及规划的热电厂；西为北山村及北山农场；北为该公司正在建设中的100万t/a焦化厂，场地西北高，东南低，地面自然标高在1200.00m至1232.00m之间。
工程用地范围内地质结构较好，以棕钙土、栗钙土为主，无软化层，碎石土、粉质粘土下地基承载力为300千帕。地下水主要靠黄河水侧渗和降雨补给，水量极为丰富，可开采量为30万立方米/日，且水质较好，其物理性质及化学成分符合生活饮用水和一般工业用水的水质要求。满足建厂对工程地质及水文地质的要求。
西来峰工业园区南面紧邻新建的109国道，西为因棋-石一级公路，东为西来峰工业园区铁路专用线，交通运输较为方便，可满足本工程的需要。
所在区域最多风向：全年多东南风，12-4月多西北风。
2.6.2 厂址的自然条件
本公司厂址位于内蒙古自治区乌海市海南区西来峰工业区，乌海市属于中温带性气候，为温热干旱荒漠区， 第Ⅱ建筑气候区的ⅡB区，该区气候特点是四季分明，干旱为主，偶有暴雨。冬季较长且寒冷干燥少雪；春季干旱雨雪稀少、风大、风沙多；夏季较炎热湿润，降水量比较多；秋季天晴气爽。年气温温差较大，日照较丰富。
2.6.2.1工程地质及水文状况
暂无岩土工程勘察报考。参考包钢集团勘察测绘研究院有限公司2005年3月7日提
供的《神华乌海煤焦化公司100万吨/年焦化厂工程祥勘阶段岩土工程勘察报告》，地层自上而下为：
① 湿陷性粉土（fak=120kPa）; ② 水石土 （fak=250kPa）;
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② 粉土 （fak=160kPa）; ② 细纱 （fak=180kPa）; ③ 全风化页岩（fak=300kPa）; ④ 强风化页岩（fak=350kPa）;
勘察期间20m钻探深度范围内未见地下水，根据区域地质资料场地内地下水埋藏于现地表20.0m以下，设计和施工可不考虑其影响。
2.6.2.2气象条件
1）极端最高气温 2）极端最低气温 3）年平均气温 4) 最热月平均气温 5）最冷月平均气温 6）年平均大气压力 7）夏季平均大气压力 8）冬季平均大气压力 9）年平均降水量 10）日最大降水量 11) 最大积雪深度 12) 最热月月平均相对湿度 13）最冷月月平均相对湿度 14) 全年平均风速 15) 夏季平均风速 16) 冬季平均风速 17）最大风速 18）全年最多风向及其频率 19) 夏季最多风向 20) 冬季最多风向及其频率 21）土壤标准冻深 39.4℃ -32.6℃ 9.7℃ 25.4℃ -9.7℃ 2.9hPa 885.6 hPa 8.4 hPa 162.4mm 110.6mm 9.0cm 45% 51% 3.5m/s 3.6m/s 2.2m/s 28.0 m/s C， 26% SE， 10% SE， 17% C， 26% S， 10% 120.0cm
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2.6.2.3设计的主要数据
1）基本风压 0.55kN/m2 2) 基本雪压 0.25 kN/m2 3）冬季采暖室外计算温度 -19℃ 4）夏季通风室外计算温度 26℃ 5）冬季空调室外计算温度 -22℃ 6) 夏季空调室外计算温度 29.9℃ 7) 抗震设防烈度 8度（第一组） 8）设计基本地震加速度值 0.20g
2.6.3 厂址的外部条件
2.6.3.1供煤
本项目的原料煤主要为青海木里、蒙古、神华及乌海当地等煤矿的煤，煤种主要为主焦煤、肥煤、瘦煤和无烟煤。由于本地区交通发达，煤的供应十分方便。因为本项目的原料供应是有保证的。运输方式采用公路或火车运输。其它辅助原料等有市场采购用汽车运入厂内。
2.6.3.2交通
西来峰工业园区南面紧邻新建的109国道，西为因棋-石一级公路，东为西来峰工业园区铁路专用线，交通运输较为方便，可满足本工程的需要。
2.6.3.3供水
本工程所需生产消防用水及生活用水均由乌海市海南区西来峰工业园区统一供给，并送至厂区边界。供水压力要求均不小于0.20MPa。水源的水质、水量、水温均应满足本工程生产、生活用水要求。该工程生产用水量为802.15 m3/h；生活用水量为139.62 m3，最大小时用水量.84 m3。
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2.6.3.4排水
厂区生活污水、生产净废水及雨水分别排入乌海市海南区西来峰工业园区排水系统，工业园区拟建污水处理厂，可接纳焦化厂生产生活排水。
排水分为，处理后酚水219. m3/h与生活排水一起送开发区污水处理厂，生产净废水77.5 m3/h排入厂区外生产净废水排水系统。
生活日排水量：120 m3/d。生活最大小时排水量：46m3/h。
2.6.3.5供电
本工程新建110/10kV总变电所一座，电源为架空进线。另外本工程考虑10kV负荷分布情况在备煤区附近建一座10kV配电所。
110/10kV总变电所内设两台50000kVA 110/10kV主变压器。110/10kV总变电所110kV测主接线为全桥接线，10kV测主接线为单母线三分段操作电源为直流220V，由免维护直流电池屏供应。110/10kV总变电所供电范围包括10kV配电所1个，10/0.4kV车间变电所10个，10/0.4kV高压电机45台。10kV配电所10kV测主接线为单母线三分断，操作电源为直流220V，由免维护直流电池屏提供。10kV配电所供电范围包括10/0.4kV车间变电所10个、10kV高压电机22台。
2.6.3.6热力介质的供应
a) 蒸汽：本工程生产、生活用低压蒸汽（0.4~0.6MPa）：夏季98.86t/h，冬季72.3 t/h。考虑富裕系数后为：夏季118.63 t/h，冬季8315 t/h。接点在本项目界区处，接点处压力：P=0.6MPa，温度：饱和。由公司热电厂供应。
b) 压缩气体：本工程生产用净化压缩气量（含除尘及硫铵包装净化压缩空气量）：82.2m3/min，压力为0.7；仪表用净化压缩空气量：5.1m3/min，压力为0.6MPa。由本工程拟建压缩气体、氮气站供应。 c)氮气供应
本工程生产用氮气量：7.5 m3/min，压力为0.6 MPa。由本工程拟建的压缩气体、氮气站供应。
d)软化水供应
本工程生产用软化水量：13t/h，压力为0.4 MPa。考虑富裕系数后为：14.95 t/h。由
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公司热电厂供应。
2.7 总图运输 2.7.1总图
2.7.1.1工程位置及概况
神华乌海焦化有限责任公司4×96万t/a焦化工程，拟建在乌海市海南区西来峰工业园区。该厂址距海南区所在地6km，南距乌苏镇2.7km。
厂址东与工业园区现有企业相邻；南为农田及规划电热厂；西为山村及北农场；北为该公司正在建设中的100万t/a焦化厂，场地西北高，东南低，地面自然标高在1200.00m至1232.00m之间。
工程用地范围内蒂质地结构较好，以棕钙土、栗钙土为主，无软化层，碎石土、粉质粘土下地基承载力为300千帕。地下水主要靠黄河水侧渗和降雨补给，水量极为丰富，可开采量达30万立方米/日，且水质较好，其物理性质及化学成分符合生活饮用水和一般工业用水的水质要求。满足建厂对工程地质及水文地质的要求。
西来峰工业园区南面紧邻新建的109国道，西为因棋-石一级公路，东为西来峰工业园区铁路专用线，交通运输较为方便，可满足本工程的需要。
所在区域最多风向：全年多东南风，12-4月西北风。
2.7.1.2 总平面布置
本工程总平面是按建设JNDK55-05型4×55孔两套单热式捣固焦炉为主体进行配套布置的。
本工程由生产设施、生产辅助设施及生产管理和生活福利设施三部分组成。其中主要生产设施：
备煤车间：翻车机、火车受煤机、汽车受煤坑、机械化堆取料机驻煤贮煤场、破碎机室、预粉碎机室、配煤室、粉碎机室、转运站及煤皮带通廊等组成。
炼焦车间：八座JNDK55-05型焦炉、熄焦塔、分焦沉淀池、焦台、筛贮焦槽、贮焦场、装煤出焦除尘地面站等组成，并预留了干熄焦位置。
煤气净化车间：冷凝鼓风机工段、FRC脱硫制酸工段、硫铵工段、综冷洗苯工段、
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粗苯蒸馏工段、综合油库等组成。
煤气储配站主要功能包括煤气的接受、储存、加压和计量，并向各用户提供焦炉煤气。 生产辅助设施：循环水系统、酚氰废水处理站、溴化锂制冷站、压缩空气站、除油凝结水泵站、100/10kV变电所、车间变电所、煤气防护站、中控室、机修车间、综合仓库、耐火材料仓库、煤焦制样室、汽车衡、扳道房、机车库、检车房等组成。
生产管理和生活福利设施：备煤车间办公楼、炼焦车间办公楼、煤气净化车间办公楼、警卫室等组成。
本设计的总平面布置是根据生产工艺、运输、消防、安全、卫生以及预留发展等要求，结合工程用地的地形、工程地质、气象等自然条件，全面地、因地制宜地对厂区建构筑物运输线路、管线等进行总体布置，力求工艺路线紧凑合理，节约和合理用地，节省投资，有利生产，方便管理。同时，在设计过程中根据各车间、工段的不同功能进行分区和组合，突出主要工艺流程，将辅助生产设施尽量靠近负荷中心。
工程用地面积：970000m2。详见总平面图（见附件）。
2.7.1.3 竖向布置
在满足生产工艺和运输合理的前提下，充分利用场地条件，并考虑到铁路及道路连接的可能，确保场地不受洪水及内涝威胁，使雨水能迅速排除等因素，采用台阶式布置，全厂共分4个台阶，场地平土标高分别拟定为1220.10m，1214.50m，1219.00m，1205.50m。
根据厂区地形和道路的布置形式，本工程场地雨水的排除主要采用暗管排水方式，即雨水通过道路及地上的雨水流入雨水下水管道；厂区边缘和个别地段的雨水采用自然排放或阴沟排水方式。暗管与明沟的雨水汇总后排出场外。
2.7.2 运输
本工程所需原料煤50%采用铁路运输方式，50%采用道路运输方式，产品焦炭运往场外积极化工原料和产品的运输采用道路、铁路二种运输方式。部分原料、成品、备品备件、工业垃圾及生活办公用品等，采用道路运输方式。
场内散装物料主要采用胶带输送机运输，液态物料采用管道运输。
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2.7.2.1 铁路运输
本工程铁路由神华乌海100万吨/年焦化工程铁路站场南侧接入，在该厂区东侧设计铁路装卸站场，并在100万吨/年焦化工程铁路站场东侧增加到发线，满足本工程铁路运输的要求。
铁路交接采用车辆交接方式。铁路等级采用工矿Ⅱ级。 铁路长度：9000m。
铁路运输量；6652857t/a，其中运入3426855t/a，运出3227002t/a。 本工程配备一定数量车辆和运输人员。
2.7.2.2 道路运输
本工程部分原料煤、药剂、备品备件的运入，化工产品、粉尘及工业垃圾的运出采用道路运输。
为满足生产、消防和检修需要厂区道路呈环形布置方式，在有物料卸处设面积不小于15m×15m的回车场。
道路长度：9580m，其9.0m宽2240m，7.0m宽7340m，回车场面积为9000m2。 本工程配备100t汽车衡二台。
道路运输量：4883157t/a，其中运入3430552t/a,运出1452605t/a。 本工程配备一定数量汽车和运输人员。
2.7.3 消防
本工程消防由海南区西来峰工业园区内新建消防站负责防护，其能力满足消防要求。
2.7.4 绿化
为改善工厂生产环境，减少污染，净化空气及美化厂容，设计考虑在工程用地范围内进行绿化，绿化重点位厂前区、道路两侧及厂内零散空地，其绿化用地率拟为25%，绿化用地面积为：242500m2。
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2.7.5 总图运输主要技术经济指标
总图运输主要技术经济指标见表2-5。
表2-5 总图运输主要技术经济指标
序号 1 2 指标名称 工程用地面积 铁路长度 9.0m宽 3 厂内道路 7.0m宽 回车场面积 合计 4 土方工程量 挖方 填方 5 6 绿化用地率 绿化用地面积 单位 m2 m m m m2 m3 m3 m3 % m2 数量 970000 9000 2240 7340 9000 4161000 1291000 2840000 25 242500 备注
2.8 工艺概述
本项目的主要生产车间包括备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及煤气储配站，生产的焦炭可供给国内市场和出口创汇；所生产煤气除用于焦炉加热外，剩余部分提供给其他用户使用；所产化工产品焦油为紧俏的化工原料可继续深加工。在工艺流程选择上，充分考虑了乌海及周边地区煤炭资源及当地水资源的具体情况，选择了技术先进、工艺领先、操作可靠、能耗低、污染少、装备水平国内先进的工艺流程，并引进关键设备和工艺装备。
2.8.1 备煤车间
2.8.1.1概述
本车间是为8×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣鼓焦炉，年产干全焦4×96万t而配套设计的，日处理炼焦煤量为18381t（含水10%），年处理煤量约681.8677万（含水t10%）。
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本项目所需炼焦用煤，约50%采用火车运输，约50%采用汽车运输。
2.8.1.2工艺流程
为了提高对煤源及煤质的适应性，本车间采用带预粉碎的先配煤后分组粉碎的工艺流程。主要有解冻库系统、受煤工段（包括火车和汽车受煤装置）、贮煤工段、破碎工段、预粉碎工段、配煤工段、粉煤工段（包括无烟煤粉碎）、混合室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等组成，并设有推土机库、煤焦制样室等辅助生产设施。
2.8.1.3 设施及主要设备
A．解冻库系统
本工程地处西北地区，冬季寒冷，采用火车运输的炼焦煤在运输过程中已冻结，造成卸车的困难。为了满足冬季生产的要求及加快车辆周转，本车间设有热风式解冻库一座，长3m，宽12.48m，库内设两条铁路线，每条铁路线可容纳25节车厢，一次可容纳50节车厢。
解冻库由解冻库房、燃烧炉、混合室、引风机、煤气管、废气管、烟囱等组成。煤气在燃烧炉内燃烧产生的热废气与部分冷空气即从库内循环回来的废气混合，通过引风机送入密封的解冻库房内，依靠对流传热方式，使库内的车辆中的冻煤解冻。解冻后的车辆有机车牵引送至受煤工段。
B. 受煤工段
本工段有翻车机系统、火车受煤坑（6个货位）及汽车受煤坑（4排）组成。 a)翻车机系统：
翻车机系统主要有“C”形双翻式翻车机及自动化调车设备、拨车机、迁车台、推车机、夹轨器及逆止器等设施组成。卸车能力为24-28节/h。翻车机系统布置为折返式，具有布置紧凑、占地少、重车线及空车线比较集中、管理方便等优点。翻车机采用先进的PLC控制系统并配有工业电视等辅助操作设施，其控制方式为系统自动、单机自动及机旁手动。重车（两节车厢）由拨车机推送至翻车机，翻卸后的空车有拨车机推送至迁车台，迁车台将空车由重车线迁至空车线，然后由推车机推至火车受煤坑清扫车底。
项目所需50%的炼焦煤采用火车运输。春、夏、秋三季可直接入厂有翻车机系统进行卸车作业，冬季部分冻结的火车车皮需经解冻库后才能进入翻车机系统进行卸车作业。翻车机室设有4个斗槽，总贮量约为120t，斗槽篦子上设有锟式清疏机，用于将翻车后
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留存的冻块进行破碎、清理。卸车后的煤料有翻车机下部可调速的胶带给料机均匀给到带式输送机上，经运煤带式输送机送往贮煤工段。
b)火车受煤坑
火车受煤坑设有6个货位。翻车机翻卸后的车辆在火车受煤坑清扫车底；当翻车机系统检修时，或翻车机不能翻卸的车辆，利用6个货位的火车受煤坑进行卸煤。火车受煤坑中设1台跨距8m的桥式螺旋卸车机和跨距8m的桥式螺旋卸车采样联合机（单台最大卸火车能力为400t/h），将煤料卸至火车受煤坑中，在火车受煤坑下部每个斗槽的卸料口处设有电液动平板闸门，采用2台B=1000mm的摇动给料机（单台最大能力为400t/h）将斗槽内煤卸至带式输送机上，送入煤场。
C）汽车受煤坑：
项目所需50%的炼焦煤采用汽车运输，经采用合格后，到汽车受煤坑警醒卸车作业。汽车受煤坑布置成4排，每排有效卸车长度42m。其中2排采用自卸车将煤料卸至汽车受煤坑中；另2排采用桥式螺旋卸车机卸煤，每排设1台跨距8m 的桥式螺旋卸车机（单台最大卸火车能力为400t/h）。在汽车受煤坑下部每个斗槽的卸料口处设有电液动颚式闸门，将斗槽内的煤卸至带式输送机上，在经运煤带式输送机送入贮煤场。
C. 贮煤工段
贮煤工段的作用：各种炼焦煤经过贮煤场驻存后，使煤质更均匀，并达到脱水的目的，保证焦炉连续、均衡生产，稳定焦炭质量。
贮煤场长约470m，宽约260m，其操作贮量约36万吨，相当于8x55孔JNDK55-05型5.5m焦炉约19.3昼夜的用煤量。
贮煤场采用5台DQ800/1600·30堆取料机进行堆取作业，2堆2取，1备用。堆取料机的堆煤能力为1600t/h，取煤能力为800 t/h。采用堆取料机作为贮煤场的倒运设备具有重量轻、生产能力大、电耗少、操作容易以及土建工程量小、投资省等优点。由受煤工段运来的炼焦用煤，通过堆取料机按照煤种分别堆存到贮煤场上；堆存在贮煤场上的各种炼焦用煤，根据来煤先到先用、后到后用的原则再由堆取料机按照一定的顺序取煤，经双系统运煤带式输送机将煤焦用煤送入破碎工段。
堆煤场附近设有推土机库，配有推土机和轮式装载机进行堆取煤的辅助作业。堆煤场两端还设有两个煤泥沉淀池。
D. 破碎工段
破碎机室主要用于冬季破碎冻煤块，从而保证生产顺利和质量稳定。
在破碎机室内设有2台φ900×900双齿锟破碎机，但台生产能力为400t/h，2台可同
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时生产。在冬季，有贮煤场运来的含有冻块的煤进入破碎机前，先经除铁装置把混杂在煤中的铁件吸出，再经破碎机上部倾角为45℃的固定篦条筛，把<80mm的煤筛出，使之不经过破碎机而直接流到去预破碎工段的双系统带式输送机上，以减少设备负荷；筛上>80mm的煤块进入破碎机进行破碎。破碎后的煤与<80mm的煤一并汇集到去预粉碎工段的双系统带式输送机上。在其它季节不使用破碎机时，翻动翻版使煤不经过筛分和破碎而直接流到去预粉碎工段的双系统带式输送机上。
E．预粉碎工段
预粉碎工段主要用于无烟煤、气煤等硬度较大煤的一次粉碎，从而保证捣固生产顺利和焦炭质量稳定。
在预粉碎机室内设有4台PFCK1825型可逆反击锤式粉碎机，分为2系，每系2台，每台生产能力为400t/h，每系生产能力为800t/h，4台粉碎机可同时生产，由贮煤场采用双系统运来的无烟煤、气煤等难破碎的煤，分别经预粉碎机上部的分配板，把煤料一分为二，经过2台同时生产的预粉碎机粉碎后由双系统带式输送机送入配煤槽；在输送其他不需要预粉碎的炼焦煤时可经旁通溜槽直接运至配煤槽。
F. 配煤工段
配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配煤比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
配煤室设置4排配煤槽，每排为7个φ11m的双曲线斗嘴贮槽，每槽贮量约为670t，总贮量约为18760t，相当于8×55孔JNDK55-05型5.5捣固焦炉约1昼夜的用煤量。4排配煤槽金可根据煤种和煤质的不同，按组别分类贮存于4排槽中。其中1排配煤槽为无烟煤贮槽，与之相邻的1排配煤槽为气煤等难粉碎的煤贮槽；煤质和硬度相近的焦煤或肥煤单独贮于另外2排配煤槽中。这样采用分组粉碎流程，煤质和硬度相近的煤单独粉碎，防止硬度不同的煤粉碎不足和过度，保证煤料粉碎均匀，细度稳定，提高焦炭质量。
配煤槽采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤，有良好的适应性，可防止煤在配煤槽内棚料，操作稳定，提高配煤的准确性。
从破碎工段直接运来或经预粉碎后运来的各单种煤，由配煤槽顶部的2台可逆移动带式输送机.分别送至4台可逆配仓带式输送机上，根据煤种的不同，分别布入各自的贮槽中。配煤室下部设配煤盘及核子秤自动配煤装置。采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。
配合后的煤料由带式输送机送往粉碎工段分组粉碎。
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G. 粉碎工段
粉碎工段包括无烟煤的粉碎和其他配合煤的粉碎。
粉碎机室设有2台无烟煤粉碎机，同时投产，单台生产能力为120t/h；还设有4台PFCK1618型可逆反击锤式粉碎机，3开1备，单台生产能力为350/ h; 无烟煤粉碎机及其他配合煤粉碎机的综合粉碎能力为1200/h。
由配煤室1排配煤槽运来的无烟煤，先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后，再经分配板进入2台无烟煤粉碎机进行分组粉碎。粉碎后细度<1mm粒级煤料约占90%。
由配煤室其他3排配煤槽运来的其他各组配合煤，先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后，进入可逆锤式粉碎机进行粉碎。粉碎后细度：焦煤、肥煤等易粉碎的煤粉碎后<3mm粒级煤料约占80％，无烟煤、气煤等硬度较大的煤粉碎后<3mm粒级煤料约占88～90％。
粉碎后的各种煤料，经双系统带式输送机送入混合室。
为了保证粉碎机的宽度方向均匀给料，在粉碎机上部设有电机振动给料器。在粉碎机下部设有检验粉碎细度的设施，根据检验结果及时更换锤头，保证装炉煤的细度达到规定要求。粉碎机室设有地面除尘站，使粉碎机室内的含尘量达到环保要求。
H. 混合室
混合室设有3台双螺旋混合机，2开1备，单台生产能力700t/h，用于将分组粉碎后汇合在一起呈分层状态的煤料进行充分混合，使之均匀。
由粉碎工段来的各种煤料，经双系统带式输送机送入2台双螺旋混合机，再经双系统带式输送机送至煤塔顶层。
I. 煤塔顶
贮煤塔共4座。每2座焦炉设置1座贮煤塔，每座贮煤塔的有效容量2822t（湿），煤塔上部设可逆配仓带式输送机布料。
由粉碎工段来的装炉煤经双系统运煤带式输送机（1套系统生产，1套系统备用）送至每座煤塔顶层后，经可逆配仓带式输送机布入煤塔中。
J. 煤焦室样室
煤焦制样室是厂化验室的一个组成部分，由试样破碎和缩分间、试样贮存间、试样烘干间等组成。其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及粒度组成等，将煤样缩分、破碎到1.5mm及0.2mm以下，送厂中心化验室进行胶质层测定和工业分析，及时指导备煤车间的生存操作，以制备合格的装炉煤料，稳定和控制焦炭质量。另外，还测定焦炭的冷态强度和筛分组成，并在此将焦炭试样缩分、破碎、研磨到80目以下，送中心化验室做工业分析。
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K. 其他 a）系统能力
翻车机系统，为双系统带式输送机，1开1备，每系统带式输送机带宽为1600mm，输送能力为1600t/h，综合能力为1600t/h；汽车受煤坑下带式输送机，带宽为1400mm，输送能力为800t/h。
进入贮煤场的带式输送机为双系统同步操作，每系统带式输送机带宽为1600mm，输送能力为1600t/h，综合能力为3200t/h。
贮煤场至配煤室，为双系统带式输送机同步操作，每系统带式输送机带宽为1200mm，输送能力为1600t/h，综合能力为1600t/h；
配煤室至粉碎机室为4系统带式输送机同步操作，每系统带式输送机为1000mm，其中无烟煤输送能力为240t/h，其他各组配合煤输送能力为350t/h，综合能力为1200t/h；
粉碎机室至煤塔顶层为双系统带式输送机，一开一备，每系统带式输送机带宽为1400mm，输送能力为1200t/h。
b）在进入贮煤工段及配煤工段的带式输送机上分别设置电子皮带秤，计量进出贮煤场的煤量。
c）在翻车机及汽车受煤坑分别设有火车及汽车采样机，对来煤进行自动取样以便分析，控制来煤质量，保证焦炭质量。
d）车间采用三班操作，工艺生产过程为PLC连锁自动控制。
2.8.2 炼焦车间
2.8.2.1 概述
根据神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程要求，我公司，总结国内现有捣固焦炉及其工艺和工艺装备的技术发展经验，同时借鉴和吸收国外捣固焦炉及其工艺技术和工艺装备的先进经验，全新设计出JNDK55-05型焦炉，这是我国炭化室高度最高，炭化室宽度最宽一以及炭化室容积最大的新型捣固焦炉。
本工程炼焦车间新建两组4×55孔JNDK55-05型大型捣固焦炉，每天产干全焦452万t，日产煤气555万m3。本工程采用新型清洁快速湿法熄焦系统，并设装煤出焦干式除尘地面站；采用高度自动化的地面固定式捣固站、捣固装煤车和推焦机；采用焦炉加热系统自动控制和炉号自动识别及自动对位技术，显著提高了焦炉的自动控制水平。
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2.8.2.2 炼焦基本工艺参数
炭化室孔数 8×55孔 每孔炭化室装煤量（干） 40.6t 焦炉周转时间 25.5h 焦炉车工作日数 365d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分 10％ 煤气产率 330m3/t干煤 产焦率 75％ 焦炉加热用煤气低发热值：
焦炉煤气 17900kJ/ m3
装炉煤水份为10％时炼焦干煤相当好热量（计算生产用量） 焦炉煤气加热时 ≤2424kJ/ kg
2.8.2.3 炼焦工艺流程
由备煤车间送来的能满足炼焦要求配合煤装入煤塔。通过摇动给料机将煤装入装煤车的煤箱内（下煤不畅时，采用风力震煤措施），并将煤捣固成煤饼，装煤车按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至煤塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，晾置一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤其中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，有外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分现热回收后经过小烟道、废气交换器、分烟道、总烟道、
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烟囱、排入大气。
上升气流的煤气和空气于下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。
2.8.2.4 炼焦车间布置
新建8×55孔
JNDK-55-05F型大型捣固焦炉分成两排布置，每排建两2×55孔焦炉
组成两个炉组且布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔，总储量为4×2822t煤。煤塔段部设捣固机检修站。在煤塔两侧分别设炉间台，在两个炉组之间设大间台。
焦炉段部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和仪表室。炉端台顶层设炉顶工人休息室和6吨旋转起重机，中间层设推焦煤杆煤板更换站和炉门修理站。底层设工具间。
每两焦炉公用一座高度105m的烟囱，布置在焦炉的焦侧，在炉端台外分别设一套新型湿法熄焦系统。
2.8.2.5 JNDK55-05型捣固焦炉的炉体设计
JNDK55-05型焦炉为中冶焦耐工程技术有限公司设计的宽煤化室捣固大型焦炉。是国内最大，炭化室最宽的捣固焦炉。其每孔装煤量超过40t，已接近世界先进水平。焦炉大型化是实现焦炭生产可持续发展的重要途径。增加炭化室容积，在生产同量大规模的焦炭量的情况下，可以大大减少出炉次数，减少阵发性污染，改善炼焦生产环境质量；可以降低能耗提高劳动生产率、降低生产成本。宽炭化室捣固焦炉除了具有捣固焦炉所特有的可扩大炼焦煤源，提高焦炭质量等特点之外，还具有宽炭化室的一些优越性，如容易推焦，延长炉体寿命，改善焦炭质量，环境较少等。焦炉炉体的主要特点如下。
a）就捣固工艺而言，宽炭化室捣固焦炉的一个显著特点就是提高了捣固媒饼的稳定性。炭化室平均宽为5mm，则捣固媒饼的 高宽比可减少到10.7：1，大大增强了媒饼的稳定性。
b)炉体设计时采取了加强焦炉稳定性和强度措施：经过详细计算和多方案比较，本焦炉炉体的炉墙极限侧负荷已高出约20%，达到了捣固焦炉所需要的稳定性和强度。
c）炉顶三个除尘孔和上升管孔和上升管砌体用带有沟舌的异型大块砖砌巩筑，保证了 整体性和结构性，炉顶稳固，严密，减少了荒煤气的窜漏，防止炉顶横拉条的烧损。
d）考虑到雨水对焦炉整体的损坏，炉顶面从焦炉中心至机、焦侧，设有国内最大的
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100mm坡度，以利炉顶排水。
e）在炉顶区采用强度大，隔热效率高的漂珠砖和高强度隔热砖，替换原焦炉采用的红砖和普通隔热砖，却保炉顶表面平整、严密，降低了炉顶面温度，改善了 操作环境。
f）经过标定和总结经验将焦炉的加热水平定为850mm，可保证焦饼上部成熟，减少炉顶空间长石墨。
g）燃烧室采用废气循环和加高焦炉煤气灯头的结构，保证了炭化室高向加热的均匀性。此外，因为有废气循环，可以降低废气中的氮氧化合物含量，减少了对大气的污染；而当焦炉延长结焦时间操作时，由于用焦炉煤气加热采用了高灯头，因此也不易短路。
h）炉头火道采用了先进的蛇型循环结构，这样既可以解决炉头火道温度较低又可以解决二火道温度较高的问题。同时还解决了机、焦侧炉头焦饼上生下熟现象。使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟。
i)炭化室墙厚100mm，采用“宝塔”形砖，消除了炭化室与燃烧室之间的直通量缝，使炉体严密，荒煤气不易窜漏，并便于炉墙剔匝维修，比原5.5m顶装焦炉有重大改进的是在立火道隔墙上采用可带有沟舌的异型砖砌筑，大大增强了燃烧室的结构强度和炉墙的整体性。
j）炭化室底上第一层炉墙砖，因经常受送煤饼的托煤板的摩擦冲击，磨损特别严重，故这层砖应特别加厚。本炉型炭化室底上第一层砖加厚为130mm。
k）燃烧室盖顶大砖采取在一对立火道内设拱顶的结构，使上面的负荷归集在立火道隔墙上，可以承受住炉顶消烟车的继续震动而不易损坏。
L）在总结生存经验的基础上，对立火道底部的斜道口断面积进行了理论研究和计算，新设计的调节砖及其排列，使燃烧室各立火道的空气量和煤气量分配合理，焦炉投产后几乎不需要调整即可使燃烧室的横墙温度分布均匀，大大地减轻了热工人员更换调节砖的劳动强度。
m）使用JN60-6型焦炉先进的蓄热室封墙设计。内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙相同，密封效果显著增加；蓄热室外封墙取消了效果不佳的隔热罩，改用今年已在焦炉上广泛使用，隔热和密封效果都好的新型保温材料抹面；再加一层20mm硅酸钙隔热板；减少了封墙漏气，改善了炉头加热；减少了热损失，改善了操作环境。
n）蓄热室主墙用带有三条沟舌的异型砖互相咬合砌筑的，而且蓄热室主墙砖煤气管砖与蓄热室无直通缝，保证砖煤气道的严密。同时气流蓄热室单墙厚200mm，是用带两条沟舌的“z”型砖相互咬合砌筑的，保证了墙的整体性和严密性。
o）蓄热室采用超薄12孔格子砖，比JN60型焦炉的9孔格子砖在同样的体积下增加
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39％的换热面积，降低了废气的温度、提高了热效率。
p）小烟道采用扩散型箅子砖，利用大小孔径的正反方向所造成的不同阻力，来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，可使废气温度降低20℃左右。在总结生产经验的基础上，我院对扩散型箅子砖断面积进行了理论研究和计算，新设计的箅子砖排列，使蓄热室各部位的空气量和煤气量分配均匀合理，提高了热效率。
q）JNDK55-05型焦炉尽量采用新材质。炉端墙，炉底与炉顶内层用漂珠砖；隔热部分用高强度的硅藻土隔热砖；炉门衬砖用堇青石材质，漂珠材质，聚轻材质等等。增强了隔热效果、使用效果和结构强度。
A. JNDK55-05F型捣固焦炉基本尺寸 JNDK55-05F型捣固焦炉基本尺寸见表2-6。
表2-6 JNDK55-05F型捣固焦炉基本尺寸
焦炉基本尺寸 序号 名称 单位 总尺寸 （冷态） 1 2 炭化室长 炭化室高 炭化室宽（平均） 炭化室宽（机侧） 3 炭化室宽（焦侧） 炭化室锥度 4 5 6 炭化室有效容积 炭化室中心距 立火道中心距 mm mm m mm mm 3有效尺寸 （热态） 118 5622 4 47.2 mm mm mm mm 15980 5550 5 4 5 20 1350 480
B. 炉体用砖量
1×55孔JNDK55－05型捣固焦炉预计用砖量见表2-7。
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表2-7 1×55孔JNDK55－05型捣固焦炉预计用砖量
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 硅砖 粘土砖 粘土格子砖 高铝砖 烟道衬粘土砖 炉门衬堇青石砖 高强隔热砖 珍珠岩砖 漂珠砖 单位 t t t t t t t t t 数量 9429 2709 1736 151 1076 180 176 43 329 2.8.2.6 焦炉机械
A. 焦炉机械配置 焦炉机械配置见2-8。
表2-8 4×55孔焦炉机械配置表
数量（台） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名 称 操作 装煤车（左、右型各两台） 推焦机（左、右型各两台） 拦焦机 导烟机 捣固车 电机车 熄焦车 液压交换机 4 4 2 2 4（套） 2 2 4 备用 0 0 1 1 4台备用品捣固小车 1 1 0 B. 焦炉机械的主要性能及特点
焦炉机械是在吸收我国6米焦炉机械的技术优势，并在提供50余套机械的基础上总结其设计经验，从而提高机械效率、降低劳动强度和改善操作环境为出发点又吸收7.63m焦炉机械的一些优点，以先进、安全、实用、可靠为原则进行设计和制造的。
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全套焦炉机械除装煤车外均采用一点定位操作；各单元既可手动操作又可采用单元程序控制（PC），整机单人操作。推焦机和电机车之间设有连锁装置。采用无线数字电台与PLC配合，实现PLC间无线数据交换，此数据包含各种信息（炉号连锁等）。司机室和配电室内壁和顶棚镶有保温板，具有防热、防寒的作用。司机室、配电室设有工业空调，改善了司机的操作环境。
各机械的主要性能及特点如下： a） 装煤车
装煤车分为左、右型。装煤车设置走形、机械化送煤、余煤回收、炉头挡烟等装置、装煤车可以通过煤塔，实现左右型互为备用。且左右型装煤车可以同时在煤塔下工作。装煤车走行至煤塔下，其每槽中心与捣固锤杆中心能达到定位要求，并与捣固机设置了连锁。定位后方可开启捣固机；当捣固机工作完后，捣固锤完全提出煤槽且安全钩锁闭后，装煤车方可走行。
总功率 ≤450kW 外形尺寸（长×宽×高） 约23784mm×13400mm×12706mm 整车重量 418t b）推焦机
推焦机设有走行装置、推焦装置、起闭炉门以及炉门装置以及炉门清扫装置、炉框清扫装置、露台清扫装置、头尾焦回收处理装置等。各单元即可手动操作又可采用单元程序控制（PC），整机单人操作。钢结构主体是有型钢和钢板焊制成的龙门是框架，各件间的连接采用栓焊结构。钢结构主体使用寿命在25年以上。
司机室、电气室内设有空调机，司机室冬季用电加热器取暖。采用铝合金及钢门。各室内表面采用镀锌板装修。
机器室内安放液压泵站、阀站、气阀站和润滑站，为避免温度过高室内设有一台空调机。
电源 3Ph， 380V， 50Hz 供电方式 滑触线导入 总功率 ≤420kW
外形尺寸 ～31600mm x 16015mm x 13334mm 整车重量 ～300t c） 拦焦机
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有取、装炉门和导焦机构，机械清扫炉门、炉门框
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机构、头尾焦回收装置和炉台清扫装置，所有上述单元即可手动操作又可采用单元程序控制（PC）。
电源 3Ph， 380V， 50Hz 供电方式 滑触线导入 总功率 ≤240kW 外形尺寸（长×宽×高） 21200mm x 1200mm x 10500mm 整车重量 ～227t d）24锤固定式捣固机
24锤固定式捣固机有安全挡装置、导向昆装置、提锤传动装置、停锤装置、捣固锤、机架、微移动装置、集中润滑系统、电控系统等组成。
捣固机捣固锤的数量为24个。捣固设备由6组4锤捣固机组成。6组捣固机之间用水平销轴连接，各自位置具有互换性。弹性轮单锤可调式。
轨道中心距： 2000m 轨 型： 50kg/m 捣固锤重量： 550kg/锤 捣固锤冲击行程： 400mm 捣固频率： 67～72次/min 最大轮压： ≯30kN 煤饼捣成时间： ~5分钟 捣固机移动速度： 150mm/s
电 源 3Ph， 380V， 50Hz 供电方式 软电缆 总功率 ≤300kW
外形尺寸（长×宽×高） 14985㎜×2260㎜×4420㎜ 整车重量 85t e）导烟车
本导烟车不同于4.3米焦炉机械的人工揭盖方式，而采用自动揭、关炉盖方式。三个吸口疏导烟尘，并配有进风口来调节烟尘的温度和流量，通过压力计来观察和调节各个支管的压力平衡。为确保设备的安全使用，设有防爆口，另外增加了关闭上升管的辅助功能，本车具有自动化程度高，使用维护方便等特点，该车同四大车设有联锁功能。
电源 3 Ph ， 380 V， 50Hz
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供电方式 滑触线导入 电机总功率 ～72 kW 外形尺寸（长×宽×高） 7000×10556×7490㎜ 重量 72000㎏ 吸口数量为 3个 导烟形式 干式，非燃烧式 车轮中心距 5834mm 轨型 50kg/m 驱动方式 电动机 走行速度 0～92m/min f）熄焦车（湿法熄焦固定底板式）
该熄焦车为底板固定，侧开车门，主要由转向架、车底板、车厢及开门机构组成。 1）熄焦车与电机车、拦焦机配合设计。 2）轨距与轨型：轨距2000mm，轨型QU100。 3）车厢有效容量：～33t（焦）。 4）车厢有效长度：～8000m。
5）车厢底板固定，底板面与水平面夹角28°。 6）车厢门打开最大宽度：650mm 偏差±20mm。
7）开门机构和制动装置为气动，工作压力600kPa，气源设在电机车上，由电机车司机操作，车门在关闭位置时能自锁。
8）熄焦车车厢内壁及底板均镶有耐热铸铁板，以适应骤冷骤热的工作环境。 9）熄焦车车厢通过最小曲率半径：90m。
10）熄焦车两端部设有缓冲器及车钩，并与电机车配合设计，使电机车可位于熄焦车的两端。
11）外型尺寸与自重：
外型尺寸（长×宽×高） ～12250×6130×6630mm 自重 ～105t 12）开门机构：开气缸1个，为单向作用套筒式，由电机车司机操作。 13）车门的开闭动作由限位开关通过电气控制，保证其动作准确。 14）车门开口度为650mm，其偏差在±20mm之内。 g）电机车
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本电机车主要由车体、走行装置、制作系统、气路系统、牵引缓冲装置及电气系统组成。在电机车上可通过走台梯子直接登上焦炉焦侧炉台，司机室封闭隔热，内设有冷气机，电控装置置于其内。冷风机用压缩机置于司机室外，在靠炉侧设有风包1台及电源滑线支架，电动机两端设有缓冲器及牵引挂钩。
牵引重量 150t
走行速度： 10－190m/min 对位精度 ±10mm 传动方式 双轴四轮传动 电机传动 变频控制 制 动 空气闸瓦＋盘式＋手动 轨 距 2000mm 外型尺寸（长×宽×高） ～7550×6900×6630mm 自 重 ～55t h）液压交换机
液压交换机包括焦炉煤气油缸、废气油缸、液压系统、电气系统和行程显示系统。 电源： 3Ph， 380V， 50Hz 焦炉煤气系统油缸（针对1×55孔）
数量 1个 额定拉力 50kN 拉条行程 420mm 设计行程 460mm 直径 φ160mm 废气系统油缸（针对1×55孔）
数量 1个 额定拉力 90kN 拉条行程 610mm 设计行程 700mm 直径 φ200mm 交换周期 200min 交换时间 46sec
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2.8.2.7 工艺装备
A. 集气系统
集气系统包括上升管、桥管、及阀体、集气管、吸气弯管、低压氨水喷洒装置、焦油盒和辅助水管、汽管以及相应的操作台等。
1）设计采用单集气管，双集气管，有利于荒煤气的顺利导出，稳定集气管压力。吸气弯管上设有手动和自动调节翻板，调节集气管内煤气压力。使其保持规定的压力，不使炭化室出现负压操作现象。
2）与6米焦炉相比由于单孔装煤量增加，瞬间荒煤气量大，（6m焦炉单孔装煤量28.5t，5.5m捣固焦炉40.6t），设计考虑适当加大炉顶空间和上升管直径，使煤气快速导入集气管内，显然这对减少装煤时炉门处的烟尘外逸十分有利。
3）上升管内衬粘土砖和隔热材料，降低上升管外表温度，改善炉顶操作条件。下部用铸铁座与炉体连接，防止烧坏上升管下部结构。
4）桥管顶部设有水封盖，防止荒煤气外逸，桥管与阀体的连接，采用水封承插结构，氨水可在内部形成水封，可避免荒煤气的泄露。桥管上装有低压氨水喷洒装置用来冷却荒煤气。使荒煤气温度由800℃左右冷至85℃左右。
5)集气管内设高压氨水分段清扫装置，免去了人工清扫集气管的劳动。 B. 护炉铁件
护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、炉门及门框等.
1) 设计采用加大H型钢的炉柱，为了保证炉墙稳定性和强度，使得炉体的保护压力比6m顶装焦炉增加42%，沿焦炉高向设备八线小弹簧。在纵横拉条的端部设有弹簧组，能均匀地对炉体施加一定保护压力，保证了焦炉整体结构的完整和严密。
2) 大保护板能有效地保护好炉头使之不受损坏。
3) 采用箱型断面的加厚炉门框，它与’L’形断面的炉门框相比，炉门框内外表温差小。所以箱型断面炉门框抵抗机械应力和热应力性能好，不易断裂。
4) 炉门采用弹性刀边，弹簧门栓、悬挂式空冷炉门，炉门对位时，位置的重复性好，弹性刀边能始终保持一定压力，防止炉门冒烟冒火。 C. 加热交换系统
焦炉采用焦炉煤气加热的单热系统。主管由外部管道架空引进到焦炉地下室，煤气主管道上设有温度、压力和流量的测量和调节装置。各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动仪表来完成。在焦炉煤气主管道上设有煤气预热器，以保证入煤气温度
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的稳定。
在废气系统中，焦炉的分烟道设自动调节翻板，总烟道设手动调节翻板，使加热系统的吸力得到适当的调节和稳定，保证焦炉在正确的温度压力下工作。焦炉加热系统采用自动加热控制。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20—30分钟换向一次。
D. 湿熄焦系统
设计采用新型降污快速湿法熄焦技术，其优点在于(1)熄焦时间短，熄焦时间可以控制在70—80s；(2)熄焦后的焦炭水分可控制在2—4%而且水分稳定；(3)熄焦塔上设有水雾捕集装置并设双层折流式结构的捕集装置，除尘效果好，每吨焦散发的焦粉量可控制在50g以下。
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装置、二层折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机、一点定位熄焦车、高位槽及自动控制系统等。
湿法熄焦工艺，在整个熄焦过程中下水量式分段进行的。熄焦过程初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定焦炭表面，持续一段时间后，再喷射大水量，水与炽热焦炭接触后产生的蒸汽“由下至上”地熄灭熄焦车内底部、中部及上部的焦炭。这种熄焦方式用大水流喷射代替了喷洒，改善了熄焦车厢内沿焦炭深度方向向上的水份分布，达到了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目的。
a)工艺管道及设备
1) 熄焦水泵:设置三台熄焦水泵(2开1备)，每台都可向高位槽供水，其能力可以满足熄焦操作要求。
2) 高位槽:使用高位槽可在每次熄焦操作中恒定压力提供可靠的供水。 3) 工艺管道:管道设计可满足在熄焦开始时迅速供水。 b)一点定位熄焦车
一点定位熄焦车可在不易动车的情况下接受从炭化室推出的焦炭，使焦炭表面的轮廓及其在熄焦车厢内的分布对每炉焦炭均一样，这样就可以允许熄焦塔内水流可以调节，以提供合适的熄焦水量，可获得含水量更低的焦炭。
c)控制系统
熄焦系统的控制方式为自动调节阀（可调）开度控制，其控制过程通过PLC程序控制完成。
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d)水雾捕集水泵与高位槽的快速开闭阀同开同关。
e)熄焦塔高68米，熄焦塔的下部设有熄焦水喷洒管、中部设有水雾捕集装置、顶部设有二层折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴，其除尘效率可达约85％以上，其除尘效果达到每吨焦散发的焦粉量在50g以下。
f)粉焦沉淀池的长度、宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间和沉淀速度。可保证熄焦水循环使用。
g)为了定时清理粉焦沉淀池内粉焦，设计选用了容积1.5m3的电动葫芦双梁抓斗起重机，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱水后外运。
2.8.2.8 焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放烟尘和连续性排放烟尘治理采取以下措施：考虑捣固焦炉装煤除尘地面站的风量，炉顶吸尘孔的数量增加至3个，直径500mm，位置靠近机侧，通过导烟车抽吸从机侧炉门逸出的烟尘，达到装煤期间机侧不冒烟。
A. 阵发性排放烟尘治理
a）装煤除尘：装煤除尘采用导烟车，依靠地面站的风机抽吸吸尘孔冒出的烟尘，在车上燃烧并掺混冷空气后，经集尘干管送到地面站除尘设备进行净化处理。并在装煤车上设有机侧炉头挡烟装置，更有利于装煤时的烟尘治理。
b)推焦除尘：在拦焦机上带有大型集尘罩，该集尘罩与地面站除尘设备之间用一条固定于焦侧的水平干管连接，通过干管将抽吸的烟气送到除尘设备处处理净化后排放。并在推焦机、拦焦机上分别设有机、焦侧炉头挡烟装置，更有利于出焦时的烟尘治理。
d)自动放散点火装置：在集气管上设有自动放散点火装置，可集气管放散大江荒煤气焚烧掉。
B. 连续性排放烟尘治理
a)除尘孔盖采用球状结构，使除尘孔盖与座之间为球面接触，大大地增加了除尘孔盖的严密性。
b)炉门采用弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，密封效果好。 c)炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。
d)上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。
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2.8.2.9 辅助设施
在炉端台的中层设有炉门修理站，推焦杆更换站，在炉端台外侧设有6t旋转起重机，这些设施既方便了生产操作，又减轻了工人的劳动强度。
2.8.3 焦处理工段
2.8.3.1概述
焦处理系统的任务是将熄焦后的焦炭按要求筛分成不同粒度，然后装车运出。焦炉熄焦采用湿法熄焦，预留干熄焦装置位置。
本系统是按8×55孔JNDK55-05型5.5m焦炉生产能力，年产干全焦452.5839万t/h，日产干全焦为12340t而配套设计的。整个系统由4座焦台、1座筛贮焦楼、贮煤场以及相应的带式输送机通廊和各转运站等设施组成。
焦炭分为≥40mm、40~25mm、25～10mm和≤10mm四级。
2.8.3.2设施及主要设备
A. 焦台
焦处理系统共设置4座焦台。焦台的作用是将湿熄焦后的混合焦晾置、沥水、蒸发水分，并对剩余红焦补充熄焦。每座焦台长72m，倾角28°。晾焦时间0.5h。焦台下采用刮板放焦机实现远距离操作机械化放焦，可把从焦台上滑下来的混合焦均匀地刮到焦台地沟内的运焦带式输送机上，并送至贮焦场或筛焦楼。
B. 贮焦场
贮焦场长约430m，宽约110m，贮量为8.7万t。贮焦场采用2台DQ400/800·30堆取料机进行堆取作业。堆取料机的堆焦能力为800t/h，取焦能力为400t/h。
由焦台来的混合焦，既可以直接运往筛贮焦楼，也可以运至贮焦场。当筛贮焦楼不能用于焦台筛分贮存时，或焦炭不需筛分外运时，可将混合焦运至贮焦场，通过堆取料机卸在贮焦场上。当贮焦场的混合焦需要进行筛分处理时，再经堆取料机焦后，通过带式输送机送往筛贮焦楼。
C. 筛贮焦楼
筛贮焦楼布置成双排，每排26个贮仓，总贮量约13000t，相当于8×55孔JNDK55
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－05X型5.5m焦炉约1昼夜的产焦量。
筛贮焦楼内设震动筛，将焦炭筛分为符合要求的各个粒级。由焦台或贮焦场运来的混合焦，经第一级双层2665振动筛（共3台，2开1备）筛分为≥40mm和＜40mm两级；≥40mm粒级的焦炭通过带卸料车的带式输送机布入仓中贮存，＜40mm粒级的焦炭再由第二级上层1836振动筛（共3台，2开1备）筛分为40～25mm、25～10mm和≤10mm三级，分别入仓贮存。
筛贮焦楼的各贮仓下部放焦口采用电液动颚式闸门放焦，将各级焦炭分别放至汽车或火车中外运。
D. 其他
系统能力：带式输送机带宽为1400mm，输送能力400t/h； 在进入筛贮焦楼的带式输送机上设置电子皮带秤，计量混合焦量。 在带式输送机上及筛贮焦楼下设取样器，用于混合焦及产品的取样。 采用三班制操作，工艺生产过程为PLC连锁自动控制。
2.8.4 煤气净化车间
2.8.4.1 煤气净化车间规模
煤气净化车间与8×55孔5.5m焦炉、年产4×96万吨焦炭的炼焦生产能力相配套。 煤气处理量： 最大 2×124000 m3/h 正常 2×1155 m3/h
2.8.4.2 煤气净化车间组成
煤气净化车间组成为：冷凝鼓风工段、FRC脱硫制酸工段、硫铵工段（包含蒸氨）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段和油库工段。
2.8.4.3 设计基础数据
A. 设计基础数据
a)煤气处理量： 最大 2×124000 m3/h
正常 2×1155 m3/h
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b)煤气杂质含量：
NH3 7g/ m3
H2S 6～7 g/ m3 B.T.X 34～40 g/ m3
c)焦油产率 3.5%（对干煤）
d)轻苯产率 0.93%（对干煤） e)精重苯产率 0.03%（对干煤） f)硫铵产率 0.85%（对干煤） B. 产品质量指标
a)焦油符合 YB/T5075-93 密度（20℃） 1.15-1.21g/ml 含水 ≤4.0% 灰分 ≤0.13 粘度（E80） ≤4 甲苯不容物（无水基） 3.5-7.0% b)硫酸
浓度 冬季 93±0.5%（Wt） 冬季以外 98±0.5%（Wt） c)硫铵 符合GB535-1995(一级品) 氮含量（以干基计） ≥21% 含水 ≤0.3% 游离酸含量 ≤0.05% d)轻苯 符合YB/T5022-93 密度（20℃） 0.870-0.880 g/ml 馏出96%（容）温度 ＜150℃ 水分：室温（18-25℃）下目测无可见的不溶解的水
e)精重苯
密度（20℃） 0.930-0.980 g/ml 初馏点 ≥150 ℃ 200℃前馏出量（容） ≥50% 水分 ≤0. 5%
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f)净化后煤气
NH3 ≤0.05g/ m3 H2S ≤0.20g/ m3
HCN ≤0.30g/ m3 苯 ≤4g/ m3 焦油 ≤0.05g/ m3 萘 0.3-0.5 g/ m3
2.8.4.4 煤气净化工艺的选择
煤气净化工艺选择主要表现在对煤气脱氨和脱硫脱氰的工艺方案上。应从工艺技术先进、产品、能耗、环保、投资等方面考虑，选择合适的脱氨和脱硫脱氰煤气净化工艺方案。
A. 煤气脱氨工艺
目前应用于焦化行业的脱氨工艺主要有：氨分解工艺，无水氨工艺，硫氨工艺。
a) 氨分解工艺
氨分解工艺是用蒸氨气提水洗涤煤气，气提水洗收煤气中的氨后成为富氨水，富氨水被送至蒸氨塔用蒸汽蒸馏，蒸氨塔顶蒸出的氨气经分缩后送至氨分解炉，氨在高温和催化剂的作用下分解为氢气和氮气，氨分解尾气返回初冷前夕煤气管道，蒸氨塔底的汽体水返回洗氨塔，蒸氨废水被送至酚氰废水处理站处理。
该工艺的优点是：利用废热锅炉回收氨分解生成的高温低热值尾气的余热生产蒸汽自用，冷却后的尾气返回焦炉煤气系统，既增加了煤气产量又避免了对大气的污染，并且避免了由原产品的滞销而带来的问题。
该工艺的缺点是：氨资源未得到充份利用。 b) 无水氨工艺
无水氨工艺分为冷法无水氨和热法无水氨两种。 1）冷法无水氨工艺
冷法无水氨工艺是用磷铵溶液洗涤煤气，吸收煤气中氨后的磷铵溶液送至洗氨塔用蒸汽解吸，解吸出的氨气经冷凝冷却后成为浓氨水，浓氨水在送精馏塔用蒸汽进行精馏， 塔顶精馏出的无水氨气经冷凝冷却后，得到无水氨产品。
此工艺的优点是：产品无水氨质量高、产值高。
此工艺的缺点是：介质腐蚀性较强，对设备材质要求较高，投资高。无水氨产品是液
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体，必须高压低温贮存，且运输不方便。
2）热法无水氨工艺
热法无水氨工艺和冷法无水氨工艺大同小异，他们的区别是：冷法无水氨工艺用磷铵溶液直接从煤气中吸收氨，热法无水氨工艺是用磷铵溶液洗涤含有氨气的脱酸蒸氨蒸出的汽体，以便吸收气体中的氨，在经解吸和精馏生产无水氨产品。
该工艺比冷法无水氨工艺流程复杂，投资高，而产品却相同，一般是与A.S.脱硫脱氰工艺相配套。
c) 硫铵工艺
硫铵工艺分为间接法饱和器硫铵，喷淋湿饱和器硫铵和酸洗法硫铵三种。
1）间接法饱和器硫铵工艺
从脱酸蒸氨蒸氨塔顶蒸出的氨气通过饱和器的管，穿过母液层鼓泡而出，氨被硫酸吸收生成硫铵。
饱和器母液中生成的硫铵结晶沉积于器底，经离心分离，干燥得到成品硫铵。 该工艺流程复杂、投资高、能耗高。
间接法饱和器硫铵工艺一般是与A.S.脱硫脱氰工艺相配套。
2）喷淋湿饱和器硫铵工艺
喷淋湿饱和器本体分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室。 煤气经过预热器进入喷淋湿饱和器的上段，上段为吸收室，下段为结晶室。 煤气经过预热器进入喷淋湿饱和器的上段，然后分成两股沿饱和器水平方向流动，每股每期均经过数个喷头用含游离酸的母液喷洒，以吸收煤气中的氨，两股煤气会合后从切线方向进入饱和器中心的旋风分离部分，除去煤气中夹带的酸雾液滴，从上部中心出口管离开到下一个工段。
喷淋湿饱和器的上段和下段以降液管连通，吸收氨后的母液从降液管流至结晶室的底部，不断的搅拌母液，使硫铵晶核长大。含有小颗粒的硫铵结晶母液上部，通过母液循环泵送至饱和器的上段进行循环喷洒。
沉降在结晶室底部的硫铵用结晶泵抽至供料槽，经离心分离、干燥得成品硫铵。
该工艺的优点是：集酸洗、除酸与结晶为一体，煤气系统阻力小，硫铵颗粒较大，工艺流程短，易操作，设备使用寿命长。
该工艺的缺点是：虽然吸收与结晶分开，但仍在一个设备内，操作条件不能分别控制。 3)酸洗法硫铵工艺即无饱和器法生产硫铵工艺。它分为氨的吸收、蒸发结晶和分离干燥。
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氨的吸收过程主要在酸洗塔中进行。酸洗塔为两段空喷塔，下段用酸度为2.5%母液喷洒，上段用3.0%的母液喷洒。酸洗塔出来的煤气经除酸器分离夹带的酸雾后，送入下一个工段。
从酸洗塔来的不饱和硫酸母液，送至蒸发结晶部分的结晶槽，在此进行蒸发、浓缩、结晶，使硫铵母液达到饱和或过饱和，并使硫铵结晶长大。含有小颗粒的硫铵结晶母液上升至结晶槽的上部，通过母液循环泵经母液加热后进入蒸发罐，依靠真空蒸发浓缩母液，浓缩后的母液再流至结晶槽。通过母液的循环浓缩，使硫铵结晶颗粒不断长大，长大的硫铵结晶沉积在结晶槽底部，用浆液泵抽至供料槽，经离心分离、干燥得到硫铵产品。
该工艺的优点是：酸洗塔为空喷塔，煤气系统阻力小，能耗低。吸收和结晶在不同的设备中进行，操作条件可以分别控制，能够得到大颗粒的硫铵结晶，提高了硫铵质量。
该工艺的缺点是：母液需循环加热真空蒸发，不但能耗高，而且工艺流程长、占地大、投资高。
比较起来，喷淋式饱和器硫铵工业优点较多，因此本工程推荐采用喷淋式饱和器硫铵工艺。
B. 煤气脱硫脱氰工艺
目前应用于焦化行业具有代表性的湿法氧化法脱硫脱氰工艺和吸收法脱硫脱氰工艺。 湿法氧化法脱硫脱氰工艺有：
T.H.法 以氨为碱源 F.R.C. 以氨为碱源 H.P.F 以氨为碱源 吸收法脱硫脱氰工艺有: 索尔菲班法 单乙醇胺法 A.S.法
氨硫联合洗涤法 V.A.C.A.法 真空碳酸盐法
a） 湿法氧化法脱硫脱氰工艺 1)T.H.法脱硫脱氢工艺
T.H.法脱硫脱氢工艺由TAKAHAX法脱硫脱氰和HIROHAX法废液处理两部分组成。脱硫脱氰采用以煤气中的氨为碱源，以1.4萘醌二磺酸钠为催化剂的氧化法脱硫脱氰工艺。
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在吸收塔用循环脱硫液洗涤吸收煤气的H2S、HCN，吸收了H2S、HCN的脱硫液送入再生塔用压缩空气进行再生，再生的循环脱硫液送回吸收塔顶部循环喷洒，一部分循环脱硫液送入HIRPHAX法废液处理部分。废液处理部分采用高温(273℃)高压(7.5)MPa)下湿式氧化法将废液中的(NH4)2S2O3及NH4CNS转化为硫铵和硫酸作为母液送往硫铵装置。
T.H.法脱硫脱氢工艺的优点：
①脱硫脱氰效率高，塔后煤气H2S和HCN含量可分别降至200mg/m3和150 mg/m3以下。
②煤气中的HCN先经脱硫转化为NH4CNS，再经湿式氧化将其转化为(NH4)2SO4随母液送往硫铵装置，因而比其它硫铵产量高。
③在脱硫过程中，元素硫的生产量就仅满足生成NH4CNS反应需要，不析出多余的元素硫，因此不易堵塞设备和管道，操作条件好。
④废液处理装置工艺流程简单，占地少。 ⑤以氨为碱源，不需要另外加碱。 T.H.法脱硫脱氰工艺的缺点：
①废液处理装置在高温高压和强腐蚀条件下操作，所以主要设备的材质要求高，制造难度大。
②吸收所需液气比和再生所需空气量较大，以及废液处理操作压力高，故整个装置电耗大。
③所需催化剂目前尚依赖进口。
④投资高，且该法必须与硫铵装置配套使用。 2)F.R.C.法脱硫脱氰工艺
F.R.C.法脱硫脱氰制酸由FUMAKS-RHODACS法脱硫脱氰和COMPACS法废液焚烧、干接触法制取浓硫酸三部分组成。
F.R.C.法脱硫脱氰工艺是以煤气中的氨为碱源，以苦味酸为催化剂的湿法氧化法脱硫脱氰工艺技术。
在吸收塔用循环液洗涤吸收煤气中的才，吸收了H2S和HCN的循环脱硫液被送入再生塔用压缩空气进行再生，再生的循环脱硫液送回吸收塔顶部循环喷洒。一部分循环硫液送入离心机进行硫磺离心分离，所得滤液经浓缩后与分离的硫磺一起送往制酸装置。
F.R.C.法脱硫脱氰工艺的优点：
①脱硫脱氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至20mg/m3和100 mg/m3以下。 ②再生塔采用高效预混喷嘴，再生空气用量大大降低，因此含氨尾气不排放而直接兑
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入吸收塔后的煤气管道中，省去了一套再生尾气处理装置，彻底防止了对大气的二次污染。
③所需催化剂苦味酸价廉易得且耗量少。
④生产硫酸直接用于硫铵生产，既解决了硫磺产品销路问题，又减少了外购硫酸原料，降低了生产成本。
F.R.C.法脱硫脱氰工艺和制酸工艺的缺点：苦味酸是爆炸危险品，运输贮存困难。 该工艺做为可选的一种脱硫脱氰工艺技术。 3)H.P.F.法脱硫脱氰工艺
H.P.F.法脱硫脱氰工艺，采用的催化剂为复合催化剂，它是以氨为碱源液相催化剂氧化脱硫脱氰新工艺，与其它催化剂相比，H.P.F.对脱硫和再生过程均有催化作用(脱硫过程为全过程控制)。因此，H.P.F.较其它催化剂相比具有较高的活性和较好的流动性。
H.P.F.脱硫脱氰的废液回兑到炼焦煤中。其废液中主要含有(NH4)2S2O3及NH4CNS在煤软化前绝大部分已分解为气体逸出， NH4CNS的完全分解温度仅为360℃。所以在煤中配入这种废液后，不会改变煤的粘结性；且NH4CNS受热分解时首先变成其同分异构体硫脲，而硫脲的分子结构中已不再含有氰基，所以进一步热分解时，并不会生成HCN，而是生成H2S和NH3。
H.P.F.法脱硫脱氰工艺的优点：
①脱硫托氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至200mg/m3和300 mg/m3以下。 ②该工艺循环脱硫液中盐类积累缓慢，因而废液量相对较少。 ③废液回兑配煤简单经济。 ④工艺流程简单、占地小、投资低。 ⑤原材料和动力消耗低。 H.P.F.法脱硫脱氰工艺的缺点：
①塔后煤气含H2S和HCN尚不能达到城市煤气标准的要求。 ②硫磺产品质量低，吸收率低。 b)吸收法脱硫脱氰工艺 1)索尔菲班法脱硫脱氰工艺
索尔菲班法脱硫脱氰工艺是使用弱碱性的单乙醇氨（简称M.E.A.）水溶液直接吸收煤气中的H2S和HCN，其产品为含H2S和HCN的酸性气体，它可以经克劳斯炉生产元素硫，也可以生产硫酸。
索尔菲班法脱硫脱氰装置在粗苯回收装置之后，位于焦炉煤气净化流程的末端。煤气通过脱硫塔与贫液接触，吸收煤气中的酸性气体H2S、HCN及部分CO2，富液在解析塔
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用再生器发生的贫液蒸汽进行汽提，蒸出大部分酸性气体后贫液循环使用。酸性气体，可以经克劳斯炉生产元素硫，也可以生产硫酸。
索尔菲班法脱硫脱氰工艺的优点：
①脱硫脱氰效率高，当塔前煤气含H2S和HCN分别不大于6g/m3和2g/m3时，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至200mg/m3和150mg/m3以下。除了脱无机硫外，还可以脱除有机硫。
②利用弱碱性的M.E.A作吸收剂，不需要另加其他催化剂，脱硫液不需要氧化再生，不生成盐类，不会产生二次污染。 索尔菲班法脱硫脱氰工艺的缺点：
①M.E.A价格高耗能大，蒸汽耗量大，影响经济效率。
②由于该法只能位于洗苯后即煤气净化流程末段，不能缓解煤气净化系统的设备和管道的腐蚀.
2) 氨硫联合洗涤脱硫脱氰工艺（A.S.法）
氨硫联合洗涤脱硫脱氰工艺是以煤气中的NH3为碱源，在洗氨的同时脱除煤气中H2S和HCN，脱硫塔设在洗氨塔之前。
A.S.法脱硫脱氰系统从脱酸塔顶蒸出的含H2S的酸性气体可以采用克劳斯装置生产元素硫，也可以采用湿接触法生产硫酸；从蒸氨塔顶蒸出的氨气可用来生产硫铵（间接阀）、无水氨（热法无水氨）和进行氨分解。
从以上各种组合来看，采用A.S.法脱硫脱氰配其它氨、硫处理工艺相比，从投资、能耗、生产费用以及净煤气成本等各项指标相比较是一种最佳的工艺流程组合。
因此，A.S.法脱硫脱氰工艺一般由氨硫联合洗涤、脱硫蒸氨和氨分解、硫回收组成。在氨硫联合洗涤部分，用洗氨的富氨水和脱酸蒸氨来的贫液洗涤煤气，吸收了煤气中的NH3、H2S的氨硫富液送入脱酸塔，以蒸氨塔送来的氨气为热源进行蒸馏，从脱酸塔顶部引出的酸性气体去硫回收装置生产硫磺。脱酸塔底的热贫液一部分经换热冷却送回洗涤部分，其余热贫液送入蒸氨塔用蒸汽蒸馏，蒸氨塔顶氨气送入氨分解炉进行氨分解。由蒸氨塔出来的汽提水返回洗氨塔洗氨，蒸氨废水处理站处理。
A.S.法脱硫脱氰工艺的一优点：
①以煤气中的氨为碱源，在洗氨的同时脱除硫化氢，工艺流程简单，不需外加碱，过程不产生废液，不会产生二次污染。
②克劳斯法硫回收所生产的硫磺纯度高（可达99.8％），质量好。 ③工艺流程较短，投资较低，工艺控制自动化水平高。
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A.S.法脱硫脱氰工艺的缺点：
①脱硫脱氰效率一般，当塔前煤气含H2S和HCN分别为6-8g/m3和1.5g/m3时，洗涤塔后煤气含H2S和HCN可降至500g/m3。
②脱酸蒸氨系统介质腐蚀性强，对设备材质要求高，脱酸塔等主要设备需采用钛才或海氏合金材料。
③由于整个系统处于相对较低的温度下操作（一般为22-23℃），低温水耗量大。 ④由于各系统相互关联，操作难度大，尤其是硫回收的尾气会配到煤气中造成系统堵塞和腐蚀。
3) V.A.C.A.法脱硫脱氰工艺 （1）V.A.C.A.法脱硫脱氰工艺
V.A.C.A.法脱硫脱氰工艺是使用NaCO3或K2CO3溶液直接吸收煤气中的H2S和HCN，称作真空碳酸盐法脱硫脱氰工艺。
由于NaCO3属于强碱，具有更高的脱硫脱氰效率，应选择真空碳酸钾脱硫脱氰工艺。 V.A.C.A.法脱硫脱氰装置一般设置在西本装置之后，位于焦炉煤气净化流程的末端。煤气通过脱硫塔与碱液接触，吸收煤气中的酸性组分H2S、HCN及部分CO2，富液在解吸塔解吸，所需热量由热氨水或初冷器的余热水提供，蒸出大部分酸性气体后的贫液循环使用。V.A.C.A.法脱硫脱氰产生的含H2S和HCN的酸性气体，它可以经克劳斯炉生产元素硫，也可以用接触法生产硫酸。
V.A.C.A.法脱硫脱氰工艺和制酸工艺的优点： ①脱硫脱氰仅使用K2CO3，且消耗少，操作简单。
②富液再生采用真空解吸法，操作温度低，腐蚀性弱，因而脱硫塔，结解吸塔等设备材质为碳钢，投资省。
③富液再生热源利用循环氨水或初冷器的余热水，有效利用余热，节省能源。 V.A.C.A.法脱硫脱氰工艺和制酸工艺的缺点：
①由于该法只能位于洗苯后即煤气净化流程末端，不能缓解煤气净化系统的设备和管道的腐蚀。
②脱硫效率较低。
比较起来，FRC脱硫制酸法工艺优点较多，因此本工程推荐采用FRC脱硫制酸法工艺。
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2.8.4.5 煤气净化工艺流程及主要设备
按推荐的煤气脱氨（喷淋饱和器法）和脱硫脱氰（FRC法）工艺，煤气净化车间组成为：冷凝鼓风工段、FRC脱硫制酸工段、硫铵工段（包含蒸氨）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段和油库工段。
冷凝鼓风工段、FRC脱硫制酸工段、终冷洗苯工段按二系配置，每系处理4×55孔5.5m焦炉产生的焦炉煤气。
其它工段按一系配置。 A. 冷凝鼓风工段 a)工艺流程
来自焦炉～82℃的荒煤气与循环氨水和焦油沿煤气管道至气液分离器，荒煤气由气液分离器上部出来进入并联操作的横管初冷器，在横管初冷器中分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却至21～22℃。煤气从横管初冷器下部排出，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机加压送脱硫工段。
为了保证初冷器冷却效果，在其顶部用热氨水不定期冲洗，以清除管壁上的焦油、萘等杂质。
初冷器带有断塔盘，将初冷器分为上下两段。上段排出的冷凝液经水封槽流入上段冷凝液槽，用上段冷凝液泵将冷凝液一部分送到初冷器上段喷洒，多余部分送至吸煤气管道，下段排出的冷凝液经水封槽流入下段冷凝液槽，用下段冷凝液泵送到初冷器下段喷洒，多余部分经交通管流入送段冷凝液槽。
由气液分离器分离下来的焦油、氨水进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水自硫入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送至焦炉集气管喷洒冷却煤气，同时用高压氨水泵将高压氨水送往焦炉无烟装煤用。剩余氨水经除焦油器除去焦油后送硫铵工段去蒸氨。澄清槽下部的焦油靠静压流入机械化焦油澄清槽，进一步进行焦油与焦油渣的沉降分离，焦油用焦油泵送往焦油加工装置。机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤种。
b）工艺特点
1）出冷器采用高效横管冷凝器，将煤气冷却到21~22℃，使煤气中的大部分萘通过初冷脱除，从而实现了煤气降温、除油、除萘的目的，确保后序设备无堵塞之患，又大幅度降低了操作费用和工程投资。
2）横管冷却器采用两段结构，中间带断塔盘，节省低温水用量，降低操作费用。
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3)采用高效的电捕焦油器，处理后煤气中焦油可控制在50mg/m3以下，有利于后序设备的正常操作。此瓶充氮气加以保护， 减少维修量，延长瓷瓶的寿命。
4）煤气鼓风机采用调速措施，适合焦化厂煤气量周期性波动的特点，并可实现鼓风机前吸煤气管压力自动调节。同时操作调节灵活，高效节能。
5）剩余氨水经除焦油器浮选后焦油含量大大降低，减轻焦油在蒸氨塔塔盘上的聚合，保证蒸氨塔稳定操作，蒸氨废水质量稳定，有利于环境保护。
6）高压氨水泵采用变频调速。 b）主要设备选择
设备名称及规格 初冷器 电捕焦油器 机械化氨水澄清槽 机械化焦油澄清槽 煤气鼓风机 主要材质 Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 台数 8 6 8 2 6 备注
B．脱硫制酸工段 A)脱硫装置 a）工艺流程
由冷凝鼓风来的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至27~28℃；循环冷却水从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用制冷水冷却至27℃后进入塔顶循环喷洒。采用部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回冷凝鼓风机工段。
从预冷塔出来的煤气进入吸收塔，用吸收液喷洒脱除H2S、HCN后去硫铵工段。 塔底吸收液用泵送往再生塔底的预混喷嘴，与空气混合后进入再生塔，再生液经塔中部的泡沫分离器分离出硫泡沫后泵经换热器冷却后送回吸收塔顶循环使用。分离出的硫泡沫上升至再生塔上部经满流口排至缓冲槽。再生尾气可直接兑入吸收塔后煤气管道。
缓冲槽中的悬浮液用泵送往超级离心机进行分离，分离出的硫浆及滤液分别收入浆液槽及滤液槽，滤液用泵送浓缩装置浓缩后返回浆液槽，与硫浆混合后送往制酸装置。浓缩塔排出的含氨尾气送往吸煤气管道。
b）主要特点
1）脱硫脱氰效率高。
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2）再生塔采用高效预混喷嘴，降低压缩空气量，再生尾气可直接兑入煤气中，消除了二次污染。
3)采用以煤气中的氨为碱源，不需外加碱，节省运行成本。 c） 主要设备选择
设备名称及规格 预冷塔 吸收塔 再生塔 主要材质 Q235-A SUS304 SUS304 台数 2 2 2 备注
B)制酸装置 a）工艺流程
从脱硫装置送来的浓缩浆液经预热后入燃烧炉进行喷雾燃烧。燃烧炉出口的高温气体
经废热锅炉回收热量。
出废热锅炉的SO2混合气体，先经直接式洗涤塔，用循环稀酸喷洒洗涤冷却，然后进入间接式冷却（增湿器）用低温水进行冷却，使气体水分凝缩到能生成98%的硫酸为止，接着再进入电除雾器，以进一步除去气体中的酸雾与灰尘。
从电除雾器排出的SO2混合气体，进入干燥塔,用—95%的浓硫酸除去气体中的水份,同时,为了除去干燥过程中产生的热量,设有干燥塔冷却器干燥塔出来气体用风机升压后经与转化后的SO3气体换热后入转化器.转化器内设3—4段触媒,换热器亦设有相应段数,由于SO2的转化反应. 为了使各触媒层入口气体达到适宜温度,经氧化反应而上升的SO2气体与未反应的气体进行热交换,使温度下降到进入下段触媒所需的适宜温度.
从转化器出来的SO3气体经与SO2换热后进入吸收塔用98%的酸吸收SO3,为了除去吸收过程产生的热量,设有吸收塔冷却器。
干燥塔吸收水分后硫酸浓度会降低,吸收塔吸收SO3后浓度会升高,所以二塔通过串酸系统保持各自的浓度,吸收塔的增量酸即作为产品硫酸。
b)主要特点
1)采用燃烧液(焦炉煤气)同时燃烧,及分段燃烧方式严格控制SO3和NOx的生成。 2)用干接触法生产98%浓硫酸,产品质量好。
3)为了回收燃烧炉气的余热,设置废热锅炉,产生3.0MPa蒸汽,以控制炉气的温度在SO3冷凝露点以上。
4)吸收塔的尾气含有少量的SO2、SO3,为防止对大气的污染,需用氨水和稀硫酸洗净除害后排放。
d) 主要设备选择
设备名称及规格 废液燃烧炉 主要材质 SS400 台数 2 备注
C. 硫铵工段 a)工艺流程
由F.R 脱硫工段来的煤气经煤气预热器进入饱和器。煤气在饱和器的上段分两股入环形室经循环母液喷洒，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤气合并成一股进入后室经母液最后一次喷淋饱和器内旋风式除酸器，以便分离煤气所夹带的酸雾，最后送至终冷洗苯工段。
饱和器下段上部的母液经母液循环泵连续抽出送至环形室喷洒，吸收了氨的循环母液由中心下降管流至饱和器下段的底部，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。定期用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽。饱和器满流口溢出的母液经液封槽满流至母液贮槽，再用下母液泵送入饱和器的后室喷淋。此外，母液贮槽还可供饱和器检修时贮存母液之用。
结晶槽的浆液排放到离心机，经分离的硫铵由输送机送至振动流化床干燥机，并用被热风器的空气干燥，再经冷风冷却后进入硫铵贮斗。然后称量、包装送入成品库。滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流会饱和器的下段。干燥硫铵后的尾气经旋风分离器后由引风机排放至大气。
硫铵称量、包装采用半自动称量、包装，人工上袋。人工码垛。
由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出，同时从终冷塔上段排出的含碱冷凝液进入蒸氨塔上部分解剩余氨水中固定氨，蒸氨塔顶部的氨气经氨分缩器后，进入脱硫固定预冷塔内。换热后的蒸氨废水经冷却器冷却后送至酚氰废水处理站。
b)工艺特点
1)采用喷淋式饱和器，材质为不锈钢，使用寿命长，集酸洗、除酸与结晶为一体，煤气系统为一体，煤气系统阻力小，硫铵颗粒较大，流程简单，工艺先进，技术可靠。
2)蒸氨塔为铸铁泡罩塔，蒸馏效率高，耐腐蚀性好，操作稳定。
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3)蒸氨加碱分级固定氨，改善了蒸氨废水质量指标。 c)主要设备的选择
设备名称及规格 饱和器 结晶槽 母液循环泵 蒸氨塔 氨分缩器 主要材质 SUS316L SUS316L 904L 不锈钢 钛 台数 3 4 3 3 3 备注
D. 终冷洗苯塔 a) 工艺流程
从硫铵工段来的约～55℃的煤气，首先进入终冷塔分二段冷却。37℃的循环冷却水从塔中部进入终冷塔下段，与煤气逆向接触，将煤气冷到39℃后进入终冷塔上段。而冷却水稳定升至～44℃，经下段循环喷洒液冷却器，用循环水冷却到37℃进入终冷塔循环使用。24℃的循环冷却水从塔顶部进入终冷塔上段，将煤气冷到25℃后送至洗苯塔。冷却水温度升至～32℃后，经上段循环喷洒液冷却器，用低温水冷却到24℃进入终冷塔循环使用，同时在终冷塔上段加入一定碱液。下段排出的冷凝液送至酚氰废水处理站，上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。
从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔，经贫油洗涤脱除粗苯后送往用户。由粗苯蒸馏工段送来的贫油到洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气中的苯，塔底富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。
b)工艺特点
1)终冷采用直接形式，投资低。
2)煤气终冷采用闭路循环连续排污新工艺，有利于环境保护。 c)主要设备的选择
设备名称及规格 终冷塔 洗苯塔 主要材质 Q235-A Q235-A 台数 2 2 备注
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E. 粗苯蒸馏工段 a)工艺流程
从终冷洗苯装置送来的富油依次送经油器换热器、油换热器，再经管式炉加热至180℃后进入脱泵塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的轻苯蒸汽经油汽换热器、轻苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分离器。分出的轻苯流入轻苯回流槽，部分用轻苯回流泵送至塔顶作为回流，其余进入轻苯贮槽，再用轻苯产品泵送至油库。
脱苯塔底排出的热贫油，经油换热器换热后进而贫油槽，然后用热贫油泵泵抽出经一段贫油冷却器、二段贫油冷却器冷却至27～29℃后去终冷洗苯工段。
在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。 在脱泵塔侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入萘溶剂油槽，定期用泵送至油库焦油贮槽。
从管式炉后引出1～1.5％的热富油，送至再生器内，用经管式炉过热的蒸汽蒸吹再生。再生塔顶汽体进入脱苯塔，再生残渣排入残渣槽，用泵送油库工段焦油贮槽。
在脱苯塔侧线引出精重苯，入精重苯槽，定期送至油库工段。 系统消耗的洗油定期从洗油槽经富油泵入口补入系统。
各油水分离器排出的分离水，经控制分离排入分离水槽，再用泵送往冷凝鼓风工段。 各贮槽的不凝气集中引至冷凝鼓风机前吸煤气管道。 b)工艺特点
1)采用单塔生产轻苯、精重苯的工艺，具有流程短，设备少，占地少，能耗低等优点。
2)脱苯塔顶设断塔盘引水，保证了全塔的操作稳定，侧线产品易于合格。 3)各槽器放散气均接入电捕焦油气后煤气管道，有利于环境保护。 c)主要设备的选择
设备名称及规格 脱苯塔 再生器 管式炉 主要材质 SUS304 Q235-A Q235-A 台数 1 1 1 备注
F. 油库工段
本工段产品和原料的贮存时间为20天。设置2个轻苯贮槽和2个精重苯贮槽，接受
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粗苯蒸馏工段送来的轻苯和精重苯，并定期装车外运；设置2个洗油贮槽用于接受外来的洗油，并定期用泵送往粗苯蒸馏工段；设置2个碱贮槽、1个真空槽和2个硫酸槽、1个复式真空槽，用于接受外来的碱液（40％）和硫酸（93％），并定期用泵送至硫铵工段。
2.8.3.6 外部管道部分
外部管道是厂内外输送各种物料的纽带，主要采用架空敷设的方式，其结构形为综合管廊和一般管架相结合，在管线密集处采用综合管廊结构。
由于架空外部管道的设计包含了工厂内诸多外部管线的综合设计，因而具有设计合理，结构紧凑，节约占地，方便施工，利于管理的特点。它包括如下内容：
1) 连接各工段及厂边界的煤气管道； 2) 输送各种物料的工艺管道；
3) 部分公共设施管道及电缆（仅包括宜于架空敷设的公用设施管道机电缆）。
2.8.5 煤气储配站
2.8.5.1 概述
A. 煤气储配站的功能
本站主要功能包括煤气的接受、储存、加工和计量，并向各用户提供焦炉煤气。其中干式煤气柜是焦炉煤气的储存及缓冲设施，煤气压送机是动力设施。
B. 煤气储配站流程
来自煤气净化工段的净化焦炉煤气进入本站5万m3干式煤气柜储存、缓冲，再经煤气压送机加压、计量后送至站外各工业用户使用。
C. 煤气储配站的主要设施
煤气储配站的主要设施：5万m3干式煤气柜1座（含油泵房3座、电梯井1座）、压送机1座及仪表操作间、配电室等生产辅助设施。压送及室主要设备有：罗茨煤气鼓风机5台，4台1备，此外压送机室还设有手动单轨行车1台。
D. 干式煤气柜储气容积的确定
根据本项目的技术要求，设5万m3干式煤气柜1座。煤气柜的几何容积为49946 m3。
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2.8.5.2 干式煤气柜
低压煤气柜是目前我国人工煤气设计工程中广泛使用的储气设备，有着丰富的运行管理经验。它包括湿式及干式两大类型，本工程选用干式煤气柜，干式柜与湿式柜比较有如下优点：
1. 使用年限长。 2. 储气压力相对较稳定。 3. 荷重小，基础简单。 4. 操作简便。
5. 罐体防腐处理方便，涂漆寿命较长。 A. 干式煤气柜柜体的主要设计参数 A)主要规格及性能参数
公称容积： 50000m3 几何容积： 49946 m3 有效容积： 44949 m3
型式： 正20边形，稀油密封 煤气出入量： 约0～80000 m3/h 设计储存压力： 3136Pa 煤气稳定： 0～40℃ B) 气柜结构参数
外形： 正20边形 外接圆直径： 37715mm 内切圆直径： 37251mm 侧板高度： 360mm 全高： 61263mm 活塞最大行程： 45500mm 每边边长： 5900mm 底面积： 1099m2 立柱数： 20根 活塞升降速度： 0.5～1.5m/min 活塞密封压紧型式： 弹簧式
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活塞支承导辊数： 40个 活塞水平防回转装置： 2个 密封油供装置： 3套
密封油种类： 干式柜专用密封油 B．干式煤气柜的组成及功能 A) 干式柜的工作原理
来自上游工段的净化焦炉煤气进入煤气柜储存，活塞上升；煤气从煤气柜内抽出，活塞下降。因煤气柜内煤气压力取决于活塞的重量。故柜内气体基本稳定。
B) 干式柜组成及功能
稀油密封干式气柜主要由柜体、活塞、密封结构、外部电梯、内部吊笼、紧急救助装置、供油系统和柜体附件等组成。
a) 柜体
柜体为正20边形，角上设立柱，立柱之间用带有突出外缘的侧板辅接，构成正多边形筒壁。顶部为柜顶架，由顶板覆盖，顶板上有采光用的天窗。
b) 活塞架
活塞及密封机构将煤气密封在柜体内，并使煤气保持稳定的压力，活塞可上下移动，其位置由柜内存储的煤气量决定，活塞架上下安装两组导辊，以防止活塞上下移动时倾斜及保证活塞运行的平稳。活塞四周和侧板之间有密封装置，密封介质为稀油；活塞油沟内的密封油渗到侧壁内面，沿内壁下流，流到底部油沟内再流入油泵房，把混入密封油中的冷凝液加以分离排出，然后用泵把除水后的密封油送到上部油箱，再沿侧壁流至活塞油沟，如此往复循环。
c) 活塞密封机构
活塞密封机构设在活塞周边，通过装置内的密封油（稀油）来封住煤气。
活塞密封机构由弹簧密封装置、隔舱密封装置、帆布密封及悬挂装置、滑板牵引装置和活塞油槽排水装置等组成，形成一个弹性的滑环。
弹簧密封装置的作用是将活塞周边密封油舱中的主帆布及其中的圆木顶靠在滑板上，并使滑板与柜体侧板之间保持较小间隙，形成密封油膜。隔舱密封装置是将整个活塞密封装置中的油舱分隔成六个部分，彼此隔开。帆布密封及悬挂装置是形成密封油舱的装置，它是由帆布、圆木、半圆木及悬挂装置等组成。滑板牵引装置供快速泄放活塞油槽内密封之用，平时牵引钢丝绳处于松弛状态，以保证密封的严密性。活塞油槽排水装置可定期将活塞油槽中的水抽出。
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d) 外部电梯及内部吊笼
外部电梯规格如下：
数量： 1台 型式： 曳引式 载重量： 500kg（3～5） 提升高度： 60米 升降速度： 0.5m/s 郊厢尺寸： 1000×（900－1000）×2200mm
电气设备防爆级别符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》中“一区”的规定。 外部电梯设置在气柜外面上，并于柜体二层平台、四层平台及柜顶平台设停靠站。 内部吊笼规格如下：
数量： 1台 形式： 卷扬式 载重量： 250kg（3～5） 提升高度： 55米 升降速度： 0.2～0.3m/s
电气设备防爆级别符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》中“一区”的规定。 安全措施有防止过升、过载装置，防过速装置、乘场门连锁装置、与活塞同步升降装置。操纵在吊笼内进行。
内部吊笼设置在气柜顶板下板平台及风帽平台上。
外部电梯及内部吊笼的作用是把气柜检修、维护人员及工具送到柜顶、活塞平台。 e) 紧急救助装置 紧急救助装置规格如下：
数量： 1套 载重量： 80kg（定员一人） 手摇卷扬机 SJ-1型，起重量1t，带自锁装置 救助帆布袋一个： D＝1m、H＝1m
紧急救助装置设在风帽平台上，其作用是当停电或内部吊笼出现故障时，把活塞上检修人员送至柜顶。
f) 油泵房
稀油密封式煤气柜的密封由循环使用，由供油泵返回的油打到柜顶。供油泵站由油水
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分离器、油泵及管路等组成。正常运行时，油水分离器将油、水分离开，并由油泵打到柜顶，水进入污水系统处理。每1套油泵站设有两台泵（1开1备），泵的启动是由液位开关自动控制。5万m3煤气柜有3套供油泵站。
油泵技术性能如下： 数量：6台 压力：1.0MPa 流量：1.97m3/h
功率：1.8kW（为防暴电机） g) 机械式柜容指示器
机械式柜容指示器由导链、齿轮传动和圆盘显示以及平衡重物等组成。将煤气柜内煤气量指示出来。
5万m3干式煤气柜还设有一套仪表柜容指示装置。为了可靠起见，其传动部分与机械柜容指示器分开，另设一套传动机构，做为仪表显示柜容的信号取点。
h) 柜体附件
柜体附件包括：安全放散管、吹扫放散管、人孔、紧急放散管等。
1)安全放散管：设在气柜壁板顶部，气柜在时间运转贮藏能力达到满量时，有时会出现由于外界气温变化而引起柜内气体膨胀，这时通过安装在柜壁板顶部的安全放散管排放多余的气体，以免损害气柜。安全放散管共5个。
2)吹扫放散管：设在气柜侧板下部，其作用是气柜开工置换和生产检修时通过此放散管放散煤气和置换气。吹扫放散管共3个。
3)人孔：在归侧板的一段、二段、四段、五段各安装有人孔，其中一段、二段侧板人孔用于进入油沟及底板下面，四段侧板人孔用于检查密封机构的滑板，五段侧板人孔用于向活塞上配重。
4)紧急放散管：在煤气柜进气管上设置了一个DN500紧急放散管。用于事故放散或当下游用户用气量非正常状态下减少，造成气柜进气管压力升高，在不影响储配站上游工段正常生产的前提下，紧急放散出煤气，以确保煤气柜运行安全。
5）柜底排水管：排水管从柜底板接至柜壁外，用于排放集聚在柜底板上的煤气冷凝水。柜底排水管共2处。
6）柜底油槽放：从柜底油槽接至柜壁外，用于排放油槽中的密封油。柜底油槽放共3处。
7）临时风机接管：为气柜采用浮生安装法施工和升降实验时，鼓风机向柜内送风的
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通道。 他从柜底接至柜壁外。
2.8.5.3 干式煤气柜的柜体防腐
A. 柜板内壁防腐
由于内壁的表面经常保持一层厚0.5mm的油膜，保护钢板不发生腐蚀，因此内壁防腐无需进一步考虑。
B. 柜板外壁防腐
柜板外壁及内壁57层带板上部空间由于暴露于大气中，受到大气环境的腐蚀，设计上采用防止大气腐蚀的氯磺化干式柜专用防腐涂料。
C. 柜底板防腐
气柜底板表面覆盖一层30mm厚的煤焦油保护层以保护气柜底板。 D. 活塞上、下表面防腐
活塞上、下表面均作防腐处理，设计上采用氯磺化干式柜专用防腐涂料。
2.8.5.4 压送机室
A. 压送机的选择
根据储配站外供煤气流量和压送机出口压力的要求等因素，来确定压送机的型号。 回转罗茨式压送机，具有重量轻、价格低、排气量不受进口压力波动的影响等优点，缺点是升压较低、噪声较大、当使用年限长压送机有磨损时漏气比较严重。结合本工程特点，用户压力要求不高，因此本设计选用回转罗茨式压送机，并在选择排量时留出一定余量，同时在厂房设计方面采取一定降噪措施。
选择罗茨鼓风机（Q=480 m3/min,△P=9.8KPa），最大负荷时可采用4开1备。配套电机的额定电压为380V，额定功率为110kW，电机采用防爆电机，向用户提供稳定流量计压力的煤气。鼓风机出口排气压力为13kPa。
B. 压送机室工艺布置
压送机组采用单排布置，相邻两机组中心线间距为4.1m。压送机机侧布置管道及阀门；压送机进、出气管及旁通管地上及管沟内支架敷设，便于安装及检修，电机侧和机组间为检修通道。此外压送机室附设仪表操作室、低压配电室、工具间、卫生间等辅助设施。
为便于检修压送机及阀门等设备，压送机室内设置1台SDQ型手动单梁起重机，起重量5.0t。
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C. 站区管道和产煤气总管
煤气柜的切断装置设置在气柜底部阀门室进、出口管道上。为确保有效切断，进、出口管道上分别设置水封阀和电动闸阀。压送机进、出气管、汇总管均设置了旁通阀门，出站总管上设置了计量装置及阀门。
站区≥DN300煤气管道一律用螺旋焊接管，敷设方式基本采用架空敷设，安装高度为：净高4.5m；部分采用直埋敷设，倾斜度不小于0.003。架空附设支架间距约为20m，管道补偿采用自然补偿。
煤气管道与建筑物、道路的安全间距应满足《工业企业煤气安全规程》的有关要求。
2.8.5.5 煤气储配站的主要防火防爆措施
为了满足防火防爆要求，在煤气柜与压送机室工艺设计上主要采取了以下措施： 设计执行《建筑设计放活规程》、《爆炸户火灾危险环境电力装置设计规范》和《工业企业煤气安全规程》中有关规定。
a)站区及工段设消防通道，配备干粉灭火器等设施。 b)电动装置均配备与环境相适应的防爆电机。
c)压送机室、气柜阀门室及气柜活塞上部空间均设置可燃气体浓度检测报警仪并设强制通风。
d)煤气柜、煤气压送机等设备设防雷和防静电接地设施。 e)煤气柜设柜容指示及报警装置和压送机自动停机连锁装置。 f)煤气柜置换以氮气或烟气位置换介质。
2.9公用工程 2.9.1给水排水
2.9.1.1概述
本工程总体按年产焦炭4×96万吨规模，是为新建8×55孔JNDK55-0.5型5.5m单热式捣固焦炉，年产干全焦4×96万吨焦化工程的备煤、炼焦、煤气净化及配套的生产辅助设施和行政福利设施进行的给排水设计。本工程所需生产消防用水及神华用水均由乌海市海南区西来峰工业区统一供给，应有两根输水管接至厂区边界。供水压力要求均不小于0.20MPa。水源的水质、水量、水温均应满足本工程用水要求。厂区生活污水、生产净废水及雨水分别排入乌海市海难区西来峰工业区相应的排水系统。
本工程设有水源给水系统、生产消防给水系统、生活给水系统、低温水系统、循环水系统、二次利用水系统、夏季喷淋水系统、酚氰废水处理站、生产生活排水系统及雨水系统。
2.9.1.2水源给水系统
该工程生产用水量为802.15m3/h。其中各循环水系统的补充水水量为747.6 m3/h，各工段生产用水水量为.55 m3/h，由生产水泵加压供给各用户。
2.9.1.3生产消防给水系统
系统由贮水池、消防水泵、环状给水管网等组成。消防给水泵设于生活、生产水泵、消防水泵房内。该工程生产用水量802.15 m3/h其中各循环水系统的补充水水量为747.6m3/h。各工段生产应水水量为.55m3/h，主要供备煤、炼焦、煤气净化等车间、工段生产用水。厂内新建2座2000m3贮水池，用于贮备生产消防用水。由西来峰工业园区供水首先进入贮水池，经设于生产、生活、消防水泵房内的生产给水泵、消防给水泵加压后送入生产消防给水系统。室外生产消防给水环状管网的工作压力为0.50MPa。本设计消防按厂内同时发生二次水灾考虑。每次失火消防最大用水量，室内消防系统水
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量25L/s，室外消防系统水量75L/s。室内外按现行《建筑设计防火规范》及《建筑灭火器配置设计规范》要求设消火栓，消火栓沿道路敷设，间距不大于120m，保护半径不大于150m。油库工段设半固定式泡沫灭火系统。
2.9.1.4生活给水系统
系统由生活水池、生活给水泵、给水管网等组成，生活给水泵设于生活、生产消防水泵房内。生活用水最高日用量139.65m3，最大小时用量.84 m3。厂内新建50m3生活水池，贮备生活用水。西来峰工业区生活源水首先进入生活水池，贮备生活用水。西来峰工业区生活源水首先进入生活水池，经生活水泵（HLS36/0.3）型供水设备，Q=36m3/h,H=30m，附50FL12-15X2型水泵，4台，其中1台备用）加压后送入生活给水管网，供中心化验室、环境检测站、浴室等用水及职工生活用水。管网工作压力为0.30MPa。
系统由低温水泵、制冷机及低温水管网等组成，低温水泵设于循环水泵房内。本工程需低温水量4770 m3/h，水压P=0.5MPa。制冷机制冷后出来温度为16℃，供给冷凝鼓风机工段、F.R.C工段、粗苯蒸馏工段、终冷工段等低温水设备使用，用后水温为23℃,直接流至循环水泵房低温水吸水井，由低温水泵（600S－75A型泵，Q＝2880m3/h，由水源给水系统供给。
2.9.1.5循环水系统
系统分为煤气净化循环水系统及制冷机循环水系统。 1)煤气净化循环水系统
系统由煤气净化循环水泵、机械抽风冷却塔、旁滤设施、循环水管道等组成。煤气净化水泵设于循环水泵房内。冷凝鼓风机工段等设备冷却用水（包括压缩空气站、液力耦合器）采用循环给水系统，循环水量为14653.6 m3/h ,水压0.50MPa，进口水温要求为30℃，出口水温为45℃。循环水回水靠余压进入机械抽风冷却塔（16×16m2逆流式机械抽风冷却塔，附LF80Ⅳ型风机，共6格）进行降温冷却，冷却后水温为32℃，流至循环水泵房煤气净化循环水吸水井中，经煤气净化循环水泵组（800S-76A型泵，Q=3500～6000 m3/h，H=70～62m，6台，其中2台备用）加压后供给煤气净化车间循环水设备循
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环使用。
为保证循环水系统水质，系统设有旁滤设施，旁滤水量740m3/h，采用全自动过滤装置（ZGLZ－200型过滤器，Q＝200m3/h，4台）过滤。系统补充水量553.6m3/h，由水源给水系统供给。煤气净化循环系统排污水量134.6m3/h，送至酚氰废水处理站作为稀释水。
2) 制冷机循环水系统
系统由制冷机循环水泵、机械抽风冷却塔、旁滤设施、循环水管等组成。制冷机循环水泵设于循环水泵房内。制冷机冷却用水采用循环给水系统，循环水量7650m3/h，水压0.40MPa，设备进口水温32℃，出口水温为40℃。循环回水靠余压进入机械抽风冷却塔（16×16m2逆流式机械抽风冷却塔，附至循环水泵房制冷机循环水吸水井，经制冷机循环水泵组（800S76型泵，Q=3000～5500m3/h，H=~43m，3台，其中1台备用）加压后供制冷机循环使用。
为保证循环水系统水质，系统设有旁滤设施，旁滤水量380m3/h，采用全自动过滤装置（ZGLZ-200型过滤器，Q=200m3/h，2台）过滤。系统补充水量182m3/h，由水源给水系统供给。制冷机循环水系统排污水量61m3/h，送至酚氰废水处理站作为稀释水。
2.9.1.6 二次利用水系统
经处理后的酚氰废水作为二次利用水，用于炼焦车间熄焦补充水、焦台熄焦补充水及贮焦场堆取料机喷洒用水，水量180.11m3/h。
2.9.1.7 夏季喷淋水系统
油库工作设有夏季贮槽喷淋循环水系统，喷淋循环水量50m3/h，采用生产水作为补充水，水量5m3/h。
2.9.1.8 排水系统
排水系统分为生产、生活污水排水系统及生产净废水系统、雨水排水系统。 煤气净化工段排出的蒸氨废水、轴封水、小区地坪冲洗水及煤气管道冷凝水及化验室排水等（水量200.5m3/h）生产污水排入酚氰废水处理站进行处理，经处理后除一部
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分回用外（水量180.11m3/h），其余（水量1219.m3/h）与生产净废水（水量77.5m3/h）排入厂区生产净废水系统。
生活日排水量：120 m3/d。
生活最大小时排水量：46m3/h。卫生间排出的粪便水经化粪池处理后排入酚氰废水处理站进行处理。
雨水排水暴雨强度按下式计算：
q＝242（1＋0.831LgP)L/s.公顷0.477t暴雨重现期P=1年 地面集水时间t1＝5min
厂区生产净废水及雨水排水，排出西来峰工业区排水系统。
2.9.1.9 酚氰废水处理站
煤气净化过程中产生的含酚氰废水及煤气管道冷凝水、化验室排水等由管道送至酚氰废水处理站进行处理。
A．原水指标 A)原水水量 原水水量204.1m3/h B)原水水质
CODCR: <3500mg/L 酚： <700mg/L CN： <20mg/L 油： <50mg/L NH3-N: <150mg/L SS: <100mg/L PH: 7~8 B.设计水量
酚氰废水处理站设计处理规模400m3/h C. 酚氰废水处理站工艺设计
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酚氰废水处理站工艺流程详见附图。
酚氰废水处理站由预处理、生化处理、后混凝沉淀处理及污泥处理等组成，废水生物处理采用缺氧－好氧的内循环工艺流程。‘
预处理部分由预处理泵房、除油池、浮选装置、调节池等组成。经蒸氨处理后的焦化废水及其它废水送入重力除油池处理后进入调节池，再用泵加压送入浮选系统进行气浮除油，浮选池出水自流进入浮选及回流水吸水井。当事故时调节池组贮存一定的事故水量。在预处理部分去除废水中的油类，为下段生化处理创造条件。系统中分离出的油外运。
生化处理由缺氧池、好氧池、二次沉淀池〕鼓风机室等组成。经预处理后的废水约204.4m3/h和二次沉淀池约3倍回流水经泵送至缺氧池，在缺氧池中设有组合填料，微生物通过反销化反应将污水中的NO2－和NO3－还原为N2气从废水中逸出，达到脱氮的目的。缺氧池出水靠重力自流入好氧池，并在好氧池中加入稀释水（循环水系统排污水）195.6m3/h及回流污泥。在好氧池中，通过微生物降解作用去除废水中的酚、氰及其它有害物质，并通过硝化反应使废水中NO4＋氧化为NO2－和NO3－，好氧池出水进入二次沉淀池。污水在二次沉淀池进行泥水分离，其出水经回流水井一部分进入缺氧给水吸水井，由缺氧给水泵提升送至缺氧池，其余自流进入后混凝进行处理；沉于二次沉淀池池底的污泥，通过回流污泥泵送回好氧池，剩余污泥进入污泥浓缩装置，进行污泥浓缩处理。
后混凝主要是通过物理化学方法对二次沉淀池出水进行处理，目的是降低二次沉淀池出水中的悬浮物和COD。它包括加药混合、反应及污水分离三个过程。经混凝处理后废水进入处理后水池，其中一部分经水泵加压后送炼焦车间作为熄焦补充水、焦台熄焦补充水及贮煤厂及贮焦场堆取料机喷洒用水，水量180.11m3/h，其余与厂区生产净废水排入厂区生产净废水排水系统。
剩余污泥（平均排泥量4m3/h，含水率为99％，间断排泥）和凝聚沉淀池排出的污泥（16m3/h，含水率为99.5％）由污泥泵送入污泥浓缩装置进行处理，浓缩后的污泥（含水率为97～98%）由污泥泵送污泥脱水机进一步脱水。污泥浓缩池上清液流回污水处理系统进行处理，泥饼送煤场掺入炼焦煤中焚烧。
为保证处理系统正常运行，在系统中设置了必要的流量、压力、温度、溶解氧等检测仪表。在化验室对水质进行定期化验分析。
D. 废水脱氮处理后水质指标
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酚氰废水经脱氮处理后，出水水质达到国家二级排放标准。其出水水质如下： CODCR: <150mg/L 酚： <0.5mg/L CN： <0.5mg/L 油： <10mg/L NH3-N: <25mg/L SS: <70mg/L
2.9.2热力
2.9.2.1 热力介质
本工程热力介质有蒸汽、生产用净化压缩空气、仪表用净化压缩空气、氮气、低温水、凝结水等六种，各种热力介质消耗量见下表2-9。
表2-9 热力介质消耗表
参数 序介质名称 号 （MPa） 1 蒸汽 生产用净化2 压缩空气 仪表用净化3 压缩空气 4 5 6 氮气 软化水 低温水 0.6 0.4 0.4 回： 23 夏 7 凝结水 0.5 80 冬
70
消耗量 温度 单位消耗 98.86t/h 716132t 冬 72.3t/h 年消耗 备注 压力 （℃） 夏 饱和 含除尘及硫0.4～0.6 0.7 ≤40 82.2m3/min 34799100 m3 铵包装用气 0.6 ≤40 ≤40 常温 供： 16 5.1m3/min 7.5m3/min 13t/h 折合冷量 4770t/h 38833kW 60.02t/h 2680560 m3 5256000 m3 6832800t 6251GJ 含化验用气 循环量 344615t 20.06t/h 回收量
2.9.2.2 热力介质供应
A．蒸汽供应
本工程生产、生活用低温蒸汽（0.4～0.6MPa）：夏季98.86t/h，冬季72.3t/h。考虑富裕系数后为：夏季118.63t/h，冬季86.76t/h。
上述所需的低压蒸汽由神华集团热电厂供应。
供应蒸汽的管道接点在本相目界区处，接点处压力：P=0.6MPa，温度：饱和。接点处有计量装置。
B. 净化压缩空气供应
由于本工程所在地位置偏北，冬季较长，且冬季气温较低，为保证冬季压缩空气能够可靠使用，便于维修，因此，全部压缩空气均采用冷干处理后的净化压缩空气；仪表用净化压缩空气，在此基础上再采用无热再生干燥装置进行处理。
本工程生产用净化压缩空气量（含除尘及硫铵包装用净化压缩空气量）：82.2m3/min，压力为0.7MPa；仪表用净化压缩空气量：5.1m3/min，压力为0.6MPa。
上述各种压缩空气均由本工程拟建压缩空气、氮气站供应。 C. 氮气供应
本工程生产用氮气量：7.5m3/min，压力为0.6MPa。由本工程拟建的压缩空气、氮气站供应。
D. 软化水供应
本工程生产用软化水量：13t/h，压力为0.4MPa。考虑富裕系数后为：14.95t/h。 供应软水的管道接点在本项目界区处，接点处压力：P＝0.4MPa，温度：常温。接点处设有计量装置。
E. 低温水供应
本工程生产用低温水量：4700t/h，供水温度为16℃；回水温度为23℃。由本工程拟建的溴化锂制冷站供应。
F. 凝结水回收
由于本工程蒸汽消耗较大，因此本工程拟建除油凝结水泵站一座，以收集除溴化锂制冷站以外蒸汽用户的可回收凝结水。处理能力暂按24t/h考虑。回收的凝结水经管道送至神华集团热电厂。
溴化锂制冷站的凝结水可直接进行回收，通过溴化锂制冷站设置的凝结水收集器，
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经管道送至神华集团热电厂。
2.9.2.3 热力设施
A. 压缩空气、氮气站
为了满足生产的需要，本工程新建压缩空气、氮气站一座。
本工程生产用净化压缩空气量：82.2m3/min，压力为0.7MPa；仪表用净化压缩空气量：5.1m3/min，压力为0.6MPa；氮气量：7.5m3/min，压力为0.6MPa。由于乌海地区海拔约1200m，空气压缩机选型应考虑高原修正（修正系数1.14），各用量修正后为，生产用净化压缩空气量：93.71m3/min；仪表用净化压缩空气量：5.81m3/min；制氮（500m3/h）装置所需原料净化空气（考虑高原修正后）：31.92m3/min。
根据现行有关规范、规定，考虑富裕系数后，生产用净化压缩空气量：112.45m3/min；仪表用净化压缩空气量（含12m3/min无热再生干燥装置再生自用气）：8.62m3/min。氮气所需原料净化压缩空气：31.92m3/min。
合计需净化压缩空气量：152.99m3/min；仪表用净化压缩空气量：8.62m3/min；氮气量：500m3/h。
综上所述，由于本工程压缩空气需求较大，拟采用离心机供应压缩空气。又因为离心机入口参数为实际进气状态，因此，需将净化压缩空气量：152.99m3/min（标态）折算为实际进气状态（约35℃，100kPa，80％湿度），折算后为：174.41m3/min。
因此，站内设置DA3型离心式空气压缩机1台，单机能力Q=180m3/min，压力P=0.8MPa;配置ZRD-200W型冷干机1台，单机能力为Q=200m3/min，P=0.8MPa；再配置2套ZLD-12/8型无热再生空气干燥器，1开1备，单机能力为Q=12m3/min，压力P=0.8MPa；另设置ZSN-500E型制氮装置1台，单机能力为Q=500m3/min，压力P=0.8MPa；氮气纯度为：99％；并相应设置粉尘精滤器、压缩空气储气罐、氮气缓冲罐、氮气储气罐等辅助设备。
经处理后的净化压缩空气质量为：最大含尘粒径：≤1μm，最大含尘浓度：≤1mg/m3，常压露点：≤-23℃，满足生产及除尘用净化压缩空气的需要。
经处理后的仪表用净化压缩空气质量为：最大含尘粒径：≤1μm，最大含尘浓度：≤1mg/m3，常压露点：≤-40℃，满足仪表用净化压缩空气的需要。
氮气质量为：纯度为99％，常压露点：≤-40℃，满足电捕焦油器等用户用气的需
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要。
B. 溴化锂制冷站
为满足本工程低温水的需要，本工程拟建溴化锂制冷站一座。
站内设SXZ4-600(23/16)型蒸汽双效溴化锂吸收式制冷机8台，7台运行，1台备用，单机制冷量6000kW，单机低温水流量为735m3/h，供水温度：16℃，回水温度：23℃。并在站内设置的凝结水收集器3台，2台运行，1台备用等辅助设备。
溴化锂制冷站回收的凝结水：Q=38.96t/h，经管道送至神华集团热电厂。 C. 除油凝结水泵站
本工程拟建除油凝结水泵站一座。处理能力为24t/h。
站内设2台D3000滤料为焦炭的凝结水净化器，1开1备；2台D3000滤料为活性炭的凝结水净化器，1开1备；并在站内相应设置凝结水分离器、回收器等辅助设备。
净化后的凝结水经凝结水泵加压后，通过管道送至神华集团热电厂。
2.9.2.4 厂区热力外线
本工程厂区热力外线包括有蒸汽管道、凝结水管道、软化水管道、生产净化压缩空气管道、仪表净化压缩空气管道、氮气管道等，均采用架空敷设。其中蒸汽管道、凝结水管道、软化水管道需要保温。保温材料根据介质的输送温度，选用岩棉管壳，保护层选用(0.3~0.5mm)镀锌铁皮。
2.9.3通风及除尘
为消除车间内的各种有害气体和粉尘，设计采用自然通风、机械通风和机械除尘等措施。经通风换气，降低了室内有害气体浓度，改善了操作区的有害气体浓度低于国家规定的允许值。对产尘点进行机械除尘，使操作区粉尘浓度不超过国家卫生标准，经除尘净化后排出气体的含尘浓度，符合国家排放标准。
2.9.3.1 通风
备煤车间运转站、配煤室、煤塔、熄焦泵房、空压站及水泵房等处设置筒型风帽，充分利用有组织的自然通风来排除余热、余湿，改善工作区的劳动卫生条件。
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备煤车间的汽车受煤坑、火车受媒坑、地下转运站及通廊设置高效低噪轴流风机进行有组织全面排风及送风，用来降低有害物浓度。
焦炉炉门修理站、炉顶端台及间台、设置高效低噪移动轴流风机，用于降低工作区有害气体浓度，方便设备维护及检修。
焦炉地下室设置高效低噪防爆移动轴流风机，用于降低工作区有害气体浓度，方便设备维护及检修。
焦炉热值仪室及交换机液压站设置高效低噪防爆移动轴流风机进行有组织全面排风，并兼事故通风。
熄焦泵房设置筒型风帽，充分利用有组织的自然通风来改善工作区的劳动卫生条件。
煤气净化车间脱硫工段的硫磺仓库、硫氨工段的结晶槽室、离心机室、干燥机室等处按工艺要求进行机械通风；煤气净化车间的鼓风机室机械排风兼事故通风。
煤气储配站的加压机室、阀门室及油泵房设置高效低噪防爆轴流风机进行有组织全面排风，并兼事故通风。
酚氰废水及循环水系统的鼓风机室、化验室、药剂库、投药间等处设置轴流风机进行进行通风以排除有害气体。
机修间设置高效低噪轴流风机进行有组织全面排风，用于排出有害气体。 对于设置化验柜的中心化验室，设置高效低噪玻璃钢屋顶流风机进行有组织局部排风，用于排出实验操作时散发出的有害气体。
焦炉炉顶工人休息室、焦炉仪表室、煤气鼓风机室操作室、中控室、除尘地面站机柜间及操作室、筛焦楼柜间及操作室、配煤室机柜间及操作室，焦台操作室等处，设置柜式空调机，以满足房间温度的要求。
各车间办公室、操作室、休息室均设置吊扇或落地扇用于防暑降温。 各车间属于防爆区的场所均采用防爆型通风设备。
2.9.3.2 除尘
a)备煤粉碎机室除尘
为消除煤在预粉碎、粉碎及转运过程中场所的大量煤粉尘，共设4套除尘系统。净化设备选用大型高效低阻脉冲袋式除尘器，除尘器滤料采用防静电材质，除尘系统设防
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静电接地，风机采用防爆型。除尘器收集的煤尘返回煤工艺系统中净化后的气体经风机及消声器排至室外。经过除尘，操作区粉尘浓度满足国家卫生标准要求，经除尘器净化后的排出气体粉尘浓度低于50mg/m3。
b)焦炉装煤、出焦除尘
5.5m捣固焦炉除尘工艺是崭新的技术。由于捣固焦炉的工艺特点即炼焦用煤挥发份高，装煤时会产生大量的烟尘。烟尘主要有害物为荒煤气、焦油烟、BSO、BaP、煤尘等。烟气含湿量大，露点温度比较高，且烟尘呈絮状，漂浮性很好。针对烟气的上述特点，如采用湿法除尘方案，经过除尘后的烟气排放口浓度很难满足国家排放浓度要求，且造成了水的二次污染；而采用干法除尘地面站除尘技术进行除尘，装煤除尘时除尘器滤袋清灰及灰斗排灰将是捣固焦炉除尘设计的技术要点。
结合过去在4.3m捣固焦炉进行除尘设计的成功经验，本设计将焦炉的装煤及出焦除尘合并为一个系统，通过阀门切换，在焦炉装煤时，除尘器的部分仓室工作，而在焦炉出焦时，除尘器的全部仓室工作。一方面，通过装煤、出焦出成果的交替运行，用出焦除尘过程中吸附在滤袋上的焦粉作为除尘器涂层，使装煤过程中吸入的絮状烟尘在过滤时吸附在涂层上，并可以避免装煤烟气中焦油等粘性物质与滤袋直接接触，可确保滤袋长期使用而不被粘结堵塞。另一方面，设置了预喷涂装置，预喷涂所用焦粉取自出焦除尘专用仓室，通过预喷涂装置经焦粉喷入冷却分离阻火器，与装煤过程中吸入的絮状烟尘进行充分混合、碰撞，使絮状烟尘的物理特性发生改变，也有利于滤袋不被粘结堵塞并使滤袋清灰及排灰顺畅。除此之外，我们对除尘器本体结构也进行了一些调整，加大了除尘器滤袋之间的距离，除尘器采用了离线清灰方式，除尘器整体结构进行了保温加热处理。这些措施的采用，包装了除尘器滤袋清灰及灰斗排灰的顺利进行，保证了5.5m捣固焦炉将有理想的除尘效果，而且装煤、出焦除尘共用一台除尘器及一台风机，省去了装煤风机及除尘器，减少了占地面积，大幅度的节省了投资。下面对装煤、出焦除尘设计做一详细介绍。
装煤除尘：系统有移动和固定装置两部分组成。移动装置设在导烟车上，属导烟车设计范围。固定装置内容包括：装于焦侧炉顶的带吸风翻板的烟气转换阀、地面连接管道等。
导烟车走行到待装煤的炭化室定位后，先启动上升管高压氨水系统，再使导烟车上的排烟活动对接套筒与设在焦侧炉顶的烟气转换阀接通，同时向地面除尘系统发车电讯号，通风机由液力耦合器控制开关由低速向中速运行。然后打开除尘器净化后，由通风
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机经烟囱排至大气。装煤结束后，导烟车上的排烟活动对接套筒收回，地面除尘系统接受电讯号，通风机转入低速运行。
干式装煤除尘系统主要设计参数及指标如下：
除尘系统烟气量： 180000m3/h 烟气入口浓度： 10g/m3（max） 烟气出口浓度： ≤50mg/m3 装煤时间： 3min 出焦除尘；出焦除尘由三大部分组成：
第一部分是固定在拦焦车上并随拦焦车一起移动的大型吸气罩，以及将烟气送入焦侧集尘干管的转换设备。该套装置设置在拦焦车上，属于拦焦车设计范围。
第二部分是设在焦台上方的集尘烟气转换阀。
第三部分是设置于地面将烟气进行熄火、净化的最终设备（装煤除尘系统共用）。 拦焦机二次对位后，将拦焦机上的排烟两个方形对接套筒与设在焦侧炉顶的烟气转换阀接通，并于推焦杆动作前30秒钟向地面除尘系统发出电讯号，通风机由液力耦合器控制开关由低速向高速运行。然后推焦杆进行推焦，出焦时参数的大量挣发性烟尘在烟尘热浮力及风机的作用下收入设置在拦焦机上的大型吸气罩，通过接口翻板阀等特殊的转换设备，使烟尘进入集尘干管，送入阵发性高温烟尘冷却分离阻火器冷却并粗分离，再经袋式除尘器最终净化后排入大气。出焦接受后，地面除尘系统接受电讯号，通风机转入低速运行。
除尘器收集的粉尘部分进入预喷涂装置，其余由链式送机、运至贮灰仓，贮灰仓中的粉尘先经加湿处理后用汽车外送。
干式出焦除尘系统主要设计参数及指标如下：、
除尘系统烟气量： 360000m3/h 风机全压： 6000Pa 主电机装机容量： 1000KW 烟气入口浓度： ~12g/m3(max) 烟气出口浓度： ≤50mg/m3 出焦时间： ~1min
本设计采用的装煤出焦干式除尘地面站工艺，除尘效率高，系统全部采用PLC自动化控制，操作简单。通风机采用耦合器调速，可节省能源，降低运行费用。
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c)焦处理工段除尘
为防止熄焦后的焦炭在筛分、贮存、转运过程中产生的焦尘和水蒸气外逸，在各焦转运站、筛焦楼。贮焦槽共设置了18套除尘系统。净化设备选用BPC-90型泡沫除尘器，风机及管道均采用玻璃钢材质。经除尘器净化后的气体由通风机经消声器排至大气中。含尘废水由给排水专业处理。
2.9.3.3 消声与隔振
备煤粉碎机室、焦转运站、筛焦楼等各除尘系统的离心通风机设置隔振装置；焦炉装煤、出焦除尘系统的风机外壳及前后管道设隔声装置，所有除尘风机的进出口均设软连接、风机出口均设消声器，将噪声控制在规范规定的标准以内。
2.9.4 电力
2.9.4.1概述
本工程大部分负荷属于一、二级负荷，根据负荷容量设110/10kV变电所1座，变电所由上级变电所引来两路的110kV供电电源，且每路电源节能承担起所对应变电所100%的负荷。变电所引入电源线路的设计由设计单位另行委托有关部门承担，不包括在本工程内。
2.9.4.2供配电
本工程新建110/10kV总变电所一座，电源为架空进线。另外本工程考虑10kV配电所。110/10kV总变电所内设两台50000kVA 110/10kV主变压器。110/10kV总变电所110kV测主接线为全桥接线，10kV测主接线为单母线三分段操作电源为直流220V，又免维护直流电池屏提供。110/10kV总变电所供电范围包括10kV配电所1个，10/0.4kV车间变电所10个、10kV测主接线为单母线三分段，操作电源为直流220V，由免维护直流电池屏提供。10kV配电所供电范围包括10/0.4kV车间变电所10个、10kV高压电机22台。
为了改善功率因数，分别在总变电所10kV母线和10kV配电所10kV侧及车间变
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电所0.4kV母线设装置。110/10kV总变电所和配电所10kV无功补偿采用静电电容器补偿方式，车间变电所0.4kV母线无功补偿采用自动补偿方式，补偿后功率因数在0.4kV侧达到0.85以上，10kV侧达到0.92以上。本工程在110/10kV总变电所和10kV配电所分别设置微机综合自动化系统一套，负责高压设备的集中测量、控制、保护。
2.9.4.3电气传动
低压配电采用380/220V电压，配电方式以放射式为主，若个别采用链式供电时，一般不超过三个用电设备，由设在车间、工段配电室内的低压开关柜和动力配电箱向各用电设备送电。对移动设备通过滑触线或软电缆的方式供电。采用低压断路器作为短路保护设备，而以低压断路器和热继电器作为过负荷保护设备。90kV泵、风机类设备采用软启动方式。对高压氨水泵、刮板放焦机等须调速的设备采用变频调速技术。
线路以电缆为主；动力电缆采用铜芯；控制电缆采用铜芯。电缆敷设以电缆桥架为主。部分户外线路考虑直埋，热部分户内线路考虑穿管埋地，沿墙，梁等明敷以及在吊棚或防静电地板内敷设的方式。
2.9.4.4自动化系统构成
对备煤车间、筛焦工段、除尘地面站和酚氰处理生产系统，根据工艺要求，拟采用工业控制计算机系统（PLC系统）进行连锁集中操作及解除连锁后机旁单机操作（检修用）两种操作方式。
本工程的炼焦车间设置焦炉车辆动态自动识别炉号及三车感应无线控制连锁系统。
2.9.4.5电器照明、防雷及接地
鉴于本工程的低压配电系统为380/220V中性点直接接地系统，故照明与动力共用一台变压器。各照明电源就近引接。照明网络电压采用380/220V
三项四线制系统；检修用照明电压为36V，但在特别潮湿的场所为12V。 在主要生产厂房和规范规定的场所中，除设置工作照明外，还应设置供暂时继续工作、保证安全及供人员疏散用的应急照明；并在工艺要求的场所设置局部照明和检修照明。烟囱根据规范要求设障碍照明。
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根据环境情况选择相应的灯器形式。
根据规范规定，对第二类工业建、构筑物考虑了防止击雷和感应类的措施。对第三类业建、构筑物考虑了防止击类的措施。对烟囱考虑了防止积累的措施。
由于配电系统维中性点不接地，其配电装置及电器设备正常非载流的金属部分均应保护接地。而380V配电系统为中性点直接接地，其配电装置及电器设备外露导电部分均应按系统或TN-C-S系统接地。对高低压共存的变电所，采用共用的接地装置。
每个车间或建筑物应在电源入口处装设重复接地。
2.9.4.6主要设备型式
变压器选用节能型变压器；高压开关设备；110kV选用GIS气体绝缘开关设备；10kV选用金属铠装移开式开关柜；低压开关柜选用固定式。
2.9.5 电信
2.9.5.1通信系统
通信系统包括厂区电话及综合布线、工业电话广播对讲（含自动语音广播）。 a) 本工程设置本地电话局虚拟厂区电话用户150点。
工业电话广播对讲及自动语音广播系统：为满足在生产上统一指挥调度，在各车间及环境噪音较大、粉尘多，且需要迅速、频繁联络的生产岗位设置工业电话广播对讲装置（包括自动语音广播装置），并配有广播界面〕电话接口界面和火灾应急广播报警接口功能。
工业电话广播对讲规模如下： 备煤1个系统约58点；
炼焦4个系统（含装煤及出焦除尘地面站）约4×20点； 筛焦1个系统约47点； 煤气净化1个系统约60点；
自动语音广播装置利用工业电话广播扩音装置，通过PLC、DCS接点控制来实现语音自动广播。
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2.9.5.2 火灾自动报警系统
该系统为集中火灾报警系统形式，由1台集中火灾报警控制器、10台区域火灾报警控制器及相应的火灾探测点组成。
集中火灾报警控制器负责巡视本工程范围火灾情况。现场以开关量形式与PLC、DCS控制级相接，系统经串口与专用服务通讯，通过网络报警监控平台软件实现网上监控。
2.9.5.3 可燃气体及有毒气体报警系统
在8×55孔5.5m捣固式焦炉、煤气净化车间、煤气储配站煤气易泄漏场所设置可燃气体和有毒气体检测装置，在就近的操作室（控制室）内设置气体报警控制器，并纳入火灾自动报警系统。
2.9.5.4工业电视系统
为了便于管理和监视危险场所、主要生产设备、操作环境安全性，分别在备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间等设置工业电视监视点136点。
在生产调度中心设置大屏幕显示系统。
管理者通过上位机网络报警监控软件操作平台实现实时监控。
2.9.5.5电信外部线路
本工程厂区电话通信路采用直接配线。
电信线路以沿管廊或支架内敷设方式为主，局部采用管道敷设方式。 本工程需要自本地电话引至焦化厂200对市话电缆。
2.9.6仪表自动化
2.9.6.1测控和控制方案
炼焦车间采用4套DCS系统（每二座炉子采用1套），设置在间台下控制室内；
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鼓风采用1套DCS系统，设置在鼓风控制室内；
煤气净化车间（鼓风除外）采用1套DCS系统，设置在煤气净化车间控制室内；
公辅工段不单独设置DCS系统，就近引入煤气净化DCS系统或设置远程I/O; 以上控制站完全，操作站相对，必要时可互为冗余，同时各控制站通过通讯网络达到信息资源共享，并在通讯网络上预留与上位管理计算机通讯的连接接口，详见计算机网络文本说明。
以上各装置电机、泵的运行状态信号都要输入DCS进行显示。 除尘工段信号送电力PLC系统。
2.9.6.2仪表设备选型
仪表选型在满足工艺工程检测及控制功能的前提下，选用技术先进，质量可靠、便于维修且具有合理性能价格比的仪表设备。
a) 变送器选用技术先进、精度高、稳定性好的二线制智能变送器； b) 调节阀选用气动节阀，炼焦车间执行机构选用气动活塞式执行机构； c) 分析仪根据工艺介质及操作条件，选用先进可靠、操作维护简便的过程分析仪。 冷凝工段电捕后煤气含氧分析选用在同行业中有业绩的，使用情况较好的顺磁氧分析仪（国外引进产品）；
d) 测量导电介质，管径≤DN300用电磁流量计，> DN300用超声波流量计； e) 测量蒸汽用托巴管流量计；
f) 空气、焦炉煤气测量用孔板，出厂煤气计量用质量流量计； g) 测量径的洁净气体或液体时，选用金属管转子流量计； h) 粗苯蒸馏工段>DN150的油类：节流装置；
i) 安装在地面上的设备（各类槽、池、井等）用超声液位计； j) 地下放空槽采用导波雷达液位计；
k) 测量常压容器的液位时，选用单法兰液位变送器； 测量有压容器的液位时，选用双法兰液位变送器； l) 热电阻、热电偶、双金属温度计加不锈钢保护套管。
DCS系统采用国外引进的系统。原则上采用技术先进、操作方便、可靠性好、可
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扩展、有良好的技术支持及售后服务，具有较好的性能价格比、信誉好、在国内同行业中有成功使用经验的产品。
处于易燃、易爆场所的仪表，按设计规定选用与危险等级相应的仪表。 对于直接接触强腐蚀介质的仪表，在选型时要考虑其材质的抗腐蚀性。
2.9.6.3仪表气源和仪表电源
仪表用净化压缩空气由热力专业提供，具有要求如下： 气源压力：0.6MPa以上； 露点比当地最低温度低10℃； 必须进行除尘，除油，除水处理； 总耗气量为5m3/mim。
仪表用电源由电力专业提供220v.AC,50Hz电源。
控制室的DCS系统都由电力专业分别提供两路来自不同变压器的可自动切换的220V.AC，50Hz电源，并设置不间断电源（UPS），炼焦车间UPS容量为4X6kVA；净化车间UPS容量为15kVA；鼓风机仪表操作室UPS容量为6kVA；后备电池时间均为30分钟，在突然停电时保证操作员能进行必要的操作以保证工艺装置安全。
2.9.7消防
本工程可能出现的环境主要为爆炸性气体环境、爆炸性粉尘环境及火灾危险环境，其中爆炸性气体环境为煤气系统、苯类系统；爆炸性粉尘环境和焦处理系统；火灾环境主要为备煤系统、焦油系统等。
神华乌海煤焦化有限公司4×96万t/a（二期）焦化工程，拟建在乌海市海南区西来峰工业园区。该厂址悲剧海南区所在地6㎞，南距公务素镇2.7㎞。
厂址东与工业园区现有企业相邻；南与农田及规划的热电厂；西为青年农场；北为该公司正在建设的100万t/a焦化厂，场地西北高，东南低，地面自然标高在1200.00米——1232.00米之间，本工程占地970000㎡。
在内部总平面布置上，各设施间分类分区布置，采用道路或通道相隔，并设置足够的防火安全间距，以防止一旦发生火灾造成火势扩大。
厂区道路成环形布置，道路为城市型，道路宽7m和9m，并在物料装卸区的道路尽
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头处设面积不小于15m×15m 的回车场。道路净空高度为5m，满足消防车对道路的需求。
在工艺设计中，再由燃爆性粉尘产生的预粉碎机、粉碎机室、筛焦楼、转运站及装煤推焦除尘地面站等处设置相应的机械除尘装置，使燃爆性粉尘浓度远低于其爆炸下限，产生燃爆性气体的鼓风机室等厂房内设置相应的通排风，使燃爆性气体的浓度低于其爆炸下限，避免由于燃爆事故引发的火灾。
煤厂、配煤槽、煤塔等贮煤场所煤料储存按规定时间进行，均不得超过贮存期限，防止煤料存放时间过长，发生氧化自燃，引起火灾。
焦台地沟带式输送机采用耐热胶带，对熄焦后的焦炭采用补充熄焦水，防止红焦烧损胶带机或进入筛贮焦系统引发火灾。
煤气设备的设计从选材、施工、气密性试验及生产维护均有严格的技术要求。 煤气管道穿越室内设机械通风设施。
焦炉集气管设自动调压装置和自动放散点火装置。
焦炉煤气管道设低压报警及自动切断煤气装置，防止煤气管道吸入空气而造成危险。
焦炉地下室设煤气管自动调压装置和CO 超标报警装置。
焦炉电机车、推焦机之间设计连锁控制装置，避免红焦落地引起火灾。 地下设施、各种贮槽、运焦通廊设置风帽、通风装置。
煤气，苯类设备与管道均设置相应的防静电接地装置，苯类贮槽、中间槽采用防火花型液面计及防静电产品导入管，防止油类等产品流动时产生静电火花而引起火灾。
电捕焦油器设有煤气含氧量超过0.8%时，发出报警信号及超过1%时自动断电的联锁装置。
管式炉煤气设低压报警与安全联锁。
煤气系统的设备及管道设置相应的蒸气吹扫及取样装置，防止煤气中含氧量超标燃爆而引起火灾。
粗苯泵房及管式炉设蒸气消火栓。
有爆炸危险的煤气鼓风机室、粗苯泵房、苯洗涤泵房等厂房按规定设置足够的泄压面积，厂房门窗向外开启。主要生产建、构筑物按相应规定的耐火等级设计。
建、构筑物、楼梯等均采用钢筋混凝土等非燃烧材料制作。
主要生产厂房设两个以上安全出入口；建筑物的通道宽度、楼梯形式等均严格执行
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《建筑设计防火规范》（GBJ16—87）（2001年版）等相应规定。
在火灾危险性较大的场所按《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ140—90）（1997年版）的相应规定设置足够数量的消防器材，以满足防火及消防的要求。
本工程消防设施用电采用单独的回路供电。消防设施的配电线路采用非延然性铠装电缆，明敷时置于配线桥架内或直接埋地敷设，当发生火灾切断生产、生活用电时，仍能保证消防用电。在备煤、筛焦及配电所等处设置应急照明设施，消防设施构筑物应急照明电源自消火设施的专用供电回路引来，便于火灾的扑救和人员的疏散。
室内油式变压器设在单独的小屋内，并设事故油坑，避免变压器油外溢，防止一旦发生火灾造成扩大、蔓延。
在爆炸和火灾危险场所严格按照环境的危险类别或区域配置相应的电气设备和灯具，避免电气火花引起火灾。
本工程2座2000m3 消防水池，室外设低压消防给水系统，采用环状给水管网，室外设地下式消防栓，消火栓间距小于120m ,保护半径不大于150m，室内消防水量25l/s, 室外消防水量75l/s。建筑物内设手提式磷酸铵盐干粉灭火器，化产小区内设推车式酸铵盐干粉灭火器。
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第3章主要危险、有害因素分析
本工程是以煤为原料，生产焦炭、煤气、焦油、轻苯、精重苯、焦油渣等产品，其危险有害因素，主要包括有害尘毒、有害物质、火灾爆炸事故、机械伤害、噪声振动、电伤、坠落、酸碱灼伤、高温烫伤等种种因素。本章主要从危险物质和工业危险两方面进行分析。
3.1主要物料危险、有害因素分析
根据《危险化学品名录》（2002版），企业主要危险有害物质为煤气组分中氢、一氧化碳、甲烷，粗苯、重苯、甲苯、二甲苯、还有氨、萘、蒽、氢氧化钠、硫酸等。煤和焦炭虽然没有列入危险化学品名录，但是同样是具有丙类火灾危险类别的可燃物。
表3－1主要危险物质表
序号 1 煤2 气 3 4 粗5 苯 6 7 8 9 10 11 12 二甲苯 氨 萘 焦油 蒽 硫化氢 硫 2.5~6% 108-38-3 76-41-7 91-20-3 32192 120-12-7 7783-06-4 7704-34-9 1.1~7.0 27 0.9~5.9 4.0~46% 35mg/m3 139.1 -33.5 80.1 345 -60.4 444.6 25 78.9 <23 121 525 260 232 甲B 乙类 乙类 丙 丙 甲 乙 乙 乙 丙 丙 甲 乙 甲苯 11~22% 108-88-3 1.2~7.0 110 <4 535 甲B 甲烷 苯 23~27% 55~80% 74-82-8 71-43-2 5.3~14 1.2~8.0 -0.5 80.1 -60 -11 287 430 甲类，气 甲B 甲 一氧化碳 5~8% 630-08-0 12.5~74.5 -191 <50 610 乙类，气 名 称 氢 含量 55~60% 危规号 133-74-0 爆炸极限v% 4~74 沸点℃ -252 闪点℃ -50 燃点℃ 570 物质类别 甲类，气 生产类别 甲 85
3.1.1煤
煤是可燃物质，在不需要外界火源情况下，会由自发的物理和化学作用放出热量，当放出热量多于周围环境散失的热量时，就会造成热量蓄积导致温度逐渐升高达到自燃点而引起燃烧。煤的自燃能力和煤的粉碎程度有关，煤粉或含煤粉的块煤比纯煤块更容易自燃。煤中不饱和混合物和硫化物含量越多越容易自燃。在卸煤、输煤过程中，很多部位会产生粉尘，如果煤尘在空气中达到一定程度，在高温、碰撞、振动、明火等的作用下，会引起爆炸，爆炸产生的冲击波会扬尘，可能造成二次爆炸。
3.1.2焦炭
把煤置于干馏炉中，隔绝空气加热，煤中有机质随温度升高逐渐被分解，其中挥发性物质以气态或蒸汽状态逸出，成为焦炉煤气和煤焦油，而非挥发性固体剩留物即合成纤维、合成橡胶、油漆、燃料、医药、炸药等。焦炭主要用于高炉炼铁和铸造，也可用来制造氮肥、电石。
3.1.3煤焦油
1、化学品名称
化学品中文名称：煤焦油 化学品英文名称：coal tar 中文名称2：煤膏 技术说明书编码：1119 CAS No.：65996-93-2 2、成分/组成信息
成分/组成信息： 纯品 混合物 3、危险性概述：
[1] 危险类别：第3.2类 中闪点易燃液体 [2] 侵入途径：吸入、食入、经皮吸收
[3] 健康危害：作用于皮肤，引起皮炎、痤疮、毛囊炎、光毒性皮炎、中毒性黑皮
炎、癌肿。可引起鼻中隔损伤。
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[4] 环境危害：该物质对环境有危害，对大气可造成污染。 [5] 燃爆危险：本品易燃，为致癌物。 [6] 燃爆特性：闪点（℃）：＜23 4、急救措施：
[1] 眼睛接触：提起眼脸，用流动清水或生理清水或生理盐水冲洗。就医。 [2] 皮肤接触：托去被污染的衣着，用肥皂和清水彻底冲洗皮肤。 [3] 吸入：脱离现场至空气新鲜处。如呼吸困难，给输氧。就医。 [4] 食入：尽快彻底洗胃。就医。 5、消防措施：
危险特性：其蒸汽与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高温能引起燃烧爆炸与氧化剂能发生强烈反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的可能。
有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。
灭火方法：消防人员必须佩戴过滤式防毒面具（全面罩）或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风向灭火。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。处在火场中的容器如已经变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：雾状水、泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。 6、漏应急处理：
迅速撤离泄漏污染区人员至安全处，并进行隔离，严格出入。切断火源。建议应急处理人员带自给正压式呼吸器,穿防毒服。尽可能切断泄漏源，防止进入下水道，排洪沟等性空间。小量泄漏：用沙土或其它不燃材料吸附或吸收。大量泄漏：构筑围堤或挖沟收容，用泡沫覆盖，降低蒸汽灾害。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或匀质处理场所处置。
7、操作处置与储存
操作注意事项：密闭操作，全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿胶布防毒衣，戴橡胶耐油手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项; 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与氧化剂分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区
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应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。
8、接触控制/个体防护：
[1] （煤焦油沥青挥发物）职业接触限值：最高容许浓度（mg/m3）：未制定标准时
间加权平均容许浓度（mg/m3）：0.2 [2] 短时间接触容许浓度（mg/m3）：0.6
[3] 工程控制：生成过程密闭，全面通风。提供安全利于和洗眼设备。
[4] 呼吸系统防护：空气中浓度超标时，必须配戴自吸过滤式防毒面具（全面罩）。
紧急事件抢救或撤离时，应该配戴空气呼吸器。 [5] 眼睛防护：呼吸系统已作防护。 [6] 身体防护：穿胶布防毒服。、 [7] 手防护：戴橡胶耐油手套。
[8] 其它：工作场所禁止吸烟。工作毕，沐浴更衣。注意个人清洁卫生。 9、理化特性： [1] 熔点（℃）：无资料 [2] 沸点（℃）：无资料 [3] 相对密度（水=1）1.18-1.23
[4] 溶解性：为溶于水，溶于苯、乙醇、乙醚、氯仿、丙酮等多数有机溶剂。 [5] 稳定性和反应性：稳定性：稳定 [6] 聚合危害：不聚合 [7] 禁忌物：强氧化剂 [8] 废弃处置：用焚烧法处置。 10、稳定性和反应活性
禁配物：强氧化剂。 11、毒理学资料
急性毒性： LD50：无资料
LC50：无资料
12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境有危害，应特别注意对大气的污染。 13、废弃处置
废弃处置方法：用焚烧法处置。
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14、运输信息
运输信息：危规号：32192 UN编号：1136 包装分类：Ⅲ
包装方法：小开口钢桶：薄钢板桶或镀锡薄钢板桶（罐）外花格箱。
运输注意事项：本品铁路运输时限使用钢制企业自备罐车装运，装运前需报有关部门批准。也铁路运输时，钢桶包装的可用敞车运输。铁路运输时应严格按照铁道部《危险货物运输规则》中的危险货物配装表进行配装。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。夏季最好早晚运输。运输时所用的槽（罐）车应有接地链，槽内可设孔隔板以减少震荡产生静电。严禁与氧化剂、食用化学品等混装混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。中途停留时应远离火种、热源、高温区。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。公路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。严禁用木船、水泥船散装运输。
15、法规信息
法规信息：化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第3.2 类中闪点易燃液体。
16、其他信息
3.1.4煤气
1、成分/组成信息
成分/组成信息：主要成分有：烷烃、烯烃、芳烃、氢、一氧化碳等。 危规划：23030 UN.No.：1023 2、危险性概述： [1] 侵入途径：吸入
[2] 健康危害及急救措施：本品有剧毒，有关煤气中毒的相关信息较多，长时间处
于本品中或短时间处于高浓度本品中均有生命危险。 [3] 燃烧特性：易燃
3、危险特性：爆炸极限：4.5％－40％ 最易传爆浓度：18％ 最易引燃浓度：15％－21％
自燃点：8.9℃ 燃烧热：12560－25120kJ/m3 最大爆炸压力：77.9N/cm2 4、急救措施：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通；如呼吸困难，给输氧；如果呼吸停止。立即进行人工呼吸，并立即就医。
5、消防措施：按照规定储运；灭火剂为雾水状、泡沫、二氧化碳。
泄漏处置：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，切断附近一起火源，大量泄漏时要立即划出警戒线，禁止一切车辆、行人进入，派专人负责控制所有火源。应急处理人员戴呼吸器，穿防护服。设法切断气源，用雾状水中和、稀释、溶解，然后抽排（室内）或强力通风（室外）。漏气容器不能再用，且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
6、理化特性：标识 中文名：煤气 英文名：Coal gas 无色有臭味的气体；燃烧时火焰温度约900～2000℃。主要用途：用于燃料和有机合成。
7、储运措施：严禁将易产生火星的工具带入气柜区，并严禁火种；管道走向要远离热源及电缆，阀门密封；严禁人员、车辆出入制度，严格安全操作规程；气瓶应储存于阴凉、通风的仓间内，最高仓温不易超过30℃；远离火种、热源，防止阳光直射。
3.1.5氨
1、化学品名称 化学品中文名称：氨 化学品英文名称：ammonia 中文名称2：氨气(液氨) 技术说明书编码：28 CAS No. 76-41-7 分子式：NH3 分子量：17.03 2、成分/组成信息
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有害物成分：氨
成分/组成信息：纯品 CAS号：76－41－7 3、危险性概述：
[1] 危险类别：第2.3类 有毒气体 [2] 侵入途径；吸入
[3] 健康危害：低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咳痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿；胸部X线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合症，患者剧烈咳嗽、咳大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。液氨或高浓度可致皮肤灼伤。
[4] 环境危害；该物质对环境有严重危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
[5] 燃爆特性：燃烧性：易燃 a) 爆炸上限（％）：27.4 b) 爆炸下限（％）15.7 c) 最大爆炸压力（Mpa）：0.580 4、急救措施
皮肤接触：立即脱去污染的衣着，应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗。就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 5、 消防措施
危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。如遇高热、容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 有害燃烧产物：氧化氮、氨。
灭火方法：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。
消防措施：灭火方法：消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断电源。若不能立即切断
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电源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。
6、泄漏应急处理
迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区，喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内。储罐区最好设稀酸喷洒设施。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。
7、操作处理与储存：
操作注意事项：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、卤素接触。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。应与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。
8、接触控制/个体防护：
1、职业接触限值：最高容许浓度（mg/m3）：未制定标准 时间加权平均允许浓度（mg/m3）：20 短时间接触允许浓度（mg/m3）：30
2、工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。
3、呼吸系统防护：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具（半面具）。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。
4、眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 5、身体防护：穿防静电工作服。 6、手防护：戴橡胶手套。
7、其它：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。保持良好的卫生
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习惯。
9、理化特性： 熔点（℃）：－77.7 沸点（℃）：-33.5
相对密度（水＝1）：0.82（-79 ℃） 饱和蒸汽压（kPa）：506.62（4.7℃） 燃烧热（kJ/mol）：无资料 临界温度（℃）：132.5 临界压力（kPa）：11.40
溶解性：易溶于水、乙醇、乙醚。 稳定性和反应性：稳定性：稳定 聚合危害：不聚合
禁忌物：卤素、酰基氯、酸类、氯仿、强氧化剂 燃烧（分解）产物：氧化物、氮 10、稳定性和反应活性
禁配物：卤素、酰基氯、酸类、氯仿、强氧化剂。 11、理学资料
急性毒性：LD50=350mg/kg（大鼠经口）
刺激性：家兔经眼：100mg/m3，24小时/天，84天，或5～6小时/天，7个月，出现神经系统功能紊乱，血胆碱酯活性抑制等。
12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境有严重危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
13、废气处理：处理前应参阅国家和地方有关法规。用焚烧法或生物降解法处置。 14、运输信息
运输信息：危规号：23003 UN编号：1005 包装分类：Ⅱ 包装标志：6，7 包装方法：钢质气瓶
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运输注意事项：本品铁路运输时限使用耐压液化气企业自备罐车装运，装运前需报有关部门批准。采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第2.3 类有毒气体。
16、其它信息
3.1.6硫酸
1、化学品名称 化学品中文名称：硫酸 化学品英文名称：sulfuric acid 技术说明书编码：9 CAS No.：76-93-9 分子式：H2SO4 分子量：98.08 2、成分/组成信息： 有害物成分：硫酸
含量：工业级92.5％或98％。 CAS No.：76-93-9 3、危险性概述：
[1] 危险类别：第8.1类 酸性腐蚀品
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[2] 侵入途径：吸入、食入。
[3] 健康危害：对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。蒸汽或雾可引起结
膜炎、结膜水肿、角膜混浊、以至失明，引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿，搞农姑引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后一起消化道烧伤以至溃疡形成；严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损伤、休克等。皮肤灼伤轻者可出红斑，重者形成溃疡，与皇后瘢痕收缩影响功能。溅入眼内可造成灼伤，甚至角膜穿孔，全眼炎以至失明。慢性影响：牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肺硬化。
[4] 环境危害：该物质对环境有危害，应特别注意对水体和土壤的污染。 [5] 燃爆特性：燃烧性：不燃
[6] 危害特性：爆炸性强氧化剂，本身不燃烧，但能与可燃物反应放出大量热量和
氧气而引起着火爆炸。过氧化氢在PH值为3.5-4.5时最稳定，在碱性溶液中极易分解，在于强光，特别是短波射线照射时也可发生分解。当加热到100℃以上时开始剧烈分解。与许多有机物如糖、淀粉、石油产品等形成爆炸性混合物，在撞击、受热或电火花作用下能发生爆炸。大量数种金属及其氧化物和盐类都是活性催化剂，尘土、香烟灰、碳粉、铁锈等也能加速分解。浓度超过74%的过氧化氢在具有适当的点火源或温度的密闭容器中，会产生气象爆炸。 4、急救措施:
[1] 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。
就医。
[2] 皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，用大量流动清水冲洗，至少15分钟。就医。 [3] 吸入：迅速拖离现场只空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，输氧。如
呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
[4] 食入：误服者用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。 5、消防措施：
煤火方法：消防人员必须穿戴全身防火防毒服，尽可能将容器从火场以至空旷处。喷水冷却火场容器，直至灭火结束。除在火场中的容器若已变色或从安全鞋呀装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：水、雾状水、干粉、砂土。 6、泄漏应急处理：
迅速撤离泄漏污染区人员之安全处，并进行隔离，严格出入。建议应急处理人
95
员带自给正压式呼吸器，穿防酸碱防护服。尽可能切断泄漏源，防止进入下水道，排洪沟等性空间。小量泄漏：用沙土、蛭石或其他惰性材料吸收。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖沟收容；喷雾状水冷却和稀释蒸汽、保护现场人员、把泄漏物稀释成不燃物。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处理。
7、操作处置与储存：
操作注意事项：密闭操作，注意通风。操作尽可能机械化、自动化。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。远离易燃、可燃物。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与还原剂、碱类、碱金属接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。稀释或制备溶液时，应把酸加入水中，避免沸腾和飞溅。
储存注意事项：储存于阴凉、干燥、通风良好的仓间。应与依然或可燃物、碱类、金属粉末等分开存放。不可混储混运。搬运时要轻搬轻卸，防止包装及容器损坏。分装和搬运作业要注意个人防护。 8、接触控制/个体防护：
[1] 职业接触限值：最高允许浓度（mg/m3）：未制定标准 [2] 时间加权平均容许浓度（mg/m3）：1
[3] 工程控制：生产过程密闭，全面通风、提供安全沐浴和洗眼设备。 [4] 呼吸系统防护：可能接触其烟雾时，佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩）。 [5] 眼睛防护：呼吸系统防护中已作防护。 [6] 身体防护：穿聚氯乙烯防毒服。 [7] 受防护：戴氯丁橡胶手套。
[8] 其他：工作场所禁止吸烟。工作毕，沐浴更衣。保护良好的卫生习惯。 9、理化特性：
熔点（℃）：10.5 沸点（）：330.0 相对密度（空气=1）：3.4
饱和蒸汽压（KPa）：0.13（145.8℃）
燃烧热（KJ/mol）： 无意义 溶解性：与水混溶。
96
10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 聚合危害：不聚合 禁忌物：碱类、碱金属、水、强还原剂、易燃或可燃物。 燃烧（分解）产物：氧化硫。 11、毒理学资料
急性毒性：LD50：2140 mg/kg(大鼠经口)
LC50：510mg/m3，2小时(大鼠吸入)；320mg/m3，2小时(小鼠吸入) 刺激性：家兔经眼：1380μg ，重度刺激。 12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境有危害，应特别注意对水体和土壤的污染。 13、废弃处理：
处置前应参阅国家和地方有关法规。废弃贮存参见“储运注意事项”。缓慢加入纯碱-消石灰溶液中。并不断搅拌，反应停止后，用大量水冲入下水道。 14、运输信息：
危规号：81007 UN编号：1830 包装分类：1 包装标志：20
包装方法：螺纹口或磨砂口玻璃外木板箱；耐酸坛、陶瓷罐外木板箱或半话格箱。 运输注意事项：本品铁路运输时限使用钢制企业自备罐车装运，装运前需报有关部门批准。铁路非罐装运输时应严格按照铁道部《危险货物运输规则》中的危险货物配装表进行配装。起运时包装要完整，装载应稳妥。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与易燃物或可燃物、还原剂、碱类、碱金属、食用化学品等混装混运。运输时运输车辆应配备泄漏应急处理设备。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。公路运输时要按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第8.1 类酸性腐蚀品。
16、其它信息
97
3.1.7氢
1、化学品名称 化学品中文名称：氢 化学品英文名称：hydrogen 中文名称2：氢气 技术说明书编码：66 CAS No.：133-74-0 分子式：H2 分子量：2.01 2、成分/组成信息： 有害物成分：氢 含量：≥98.0％ CAS № 133-74-0 3、危险性概述 ：
[1] 危险性类别：第2.1类 易燃气体 [2] 侵入途径：吸入
[3] 健康危害：在很高的浓度时由于正常氧分压的降低造成窒息；在很高的分压下，
可出现麻醉作用。 [4] 燃烧性：易燃
[5] 危险特性：与空气混合能形成爆炸性化合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。气
体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。 4、急救措施：
迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。
5、消防措施：
切断电源。若不能立即切断电源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。雾状水、二氧化碳。
6、泄露应急处理：
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迅速撤离泄露污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。切断气源，抽排（室内）或强力通风(室外)。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。漏气容器不能再用，且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
7、操作处置与储存
操作注意事项：密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员穿防静电工作服。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、卤素接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
储存注意事项：易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源。防止阳光直射。应与氧化、压缩空气、卤素（氟、溴、氯）、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。 工程控制：密闭操作。提供良好的自然通风条件。
8、接触控制/个人防护：
[1] 呼吸系统防护:高浓度环境中，佩戴供气式呼吸器或自给式呼吸器。 [2] 眼睛防护：一般不需要特殊防护。 [3] 身体防护：穿工作服。 [4] 手防护;一般不需要防护。
[5] 其他防护：工作现场严禁吸烟。避免高浓度吸入。进入罐或其它高浓度区作业，
须有人监护。 9、理化特性： 无色无臭气体。
熔点（℃）：-259.2 相对密度（水=1）0.07/-252℃ 沸点（℃）：-252.8 相对蒸汽密度（空气=1）0.07 饱和蒸汽压（kPa）：13.33/-257.9℃ 燃烧热（Kj/mol）：241.0 临界温度（℃）：-240 临界压力（Mpa）：1.30 闪点:<50 爆炸上限[%（V/V）]:75
99
引燃温度（℃）: 爆炸上限[%（V/V）]:4.0 溶解性：不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。
主要用途；用于合成氨和甲醇等，石油精制，有机物氢化及作火箭燃料。 10、稳定性和反应活性 温定性和反应性：稳定性：稳定 禁配物：强氧化剂、卤素。 避免接触的条件：光照。 11、毒理学资料
急性毒性：LD50：无资料
LC50：无资料
12、生态学资料
其它有害作用：对环境无害。 13、废弃处置
废弃处置方法：根据国家和地方有关法规的要求处置。或与厂商或制造商联系，确定处置方法。
14、运输信息 危险货物编号：21001 UN编号：1049 聚合危害:不能出现 分解产物：水 危险货物编号：21001 UN编号：1049 包装标志：4
运输注意事项:易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源。防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素（氟、氯、溴）、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管
100
理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第2.1 类易燃气体。其它法规：氢气使用安全技术规程(GB 4962-85)；工业氢气 (GB3634-83)。
16、其它信息
3.1.8一氧化碳
1、化学品名称
化学品中文名称：一氧化碳 化学品英文名称：carbon monoxide 技术说明书编码：94 CAS No. 630-08-0 分子式：CO 分子量：28.01 2、成分/组成信息： 有害成分：一氧化碳 纯品 CAS号 630－08－0 3、危险性概述：
[1] 危险类别：第2.1类 易燃气体 [2] 侵入途径：吸入
[3] 健康危害：一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。急性中毒：轻度
中毒者出现头晕、头痛、耳鸣、心悸、恶心、无力、血液碳氧血红蛋白浓度可高于10%；中度中毒者除上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色、脉快、烦躁、步态不稳、浅至中毒昏迷，，血液碳氧血红蛋白浓度高于30%；重症者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌损害，血液碳氧血红蛋白浓度高于50%。部分患者昏迷苏醒后，约经2-60天的症状缓解期后，有可能出现迟发性脑病，以意识精神障碍、椎体系或椎体外形系损失为主。
[4] 环境危害：该物质对环境有危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水
101
的污染。
[5] 燃爆特性：燃烧性：易燃
闪点（℃）： <-50 引燃温度（）： 610 爆炸上限（%） 74.2 爆炸下限（%） 12.5 最大爆炸压力（MPa） 0.720
[6] 危险特性：是一种易燃易爆气体，与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高温
能引起燃烧爆炸。 4、急救措施：
吸入：迅速脱离现场之空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。呼吸心跳停止时，立即进行人工呼吸和胸外心脏按压术。就医。
5、消防措施：灭火方法：切断气源，若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：泡沫、干粉、二氧化碳、雾状水。
6、泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格出入。切断火源。建议应急处理人员带自给正压式呼吸器，穿消防防护服。尽可能切断泄漏源，合理通风，加速扩散，喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将漏出气用排风扇送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以用管路导致炉中、凹地焚烧。漏气容器要妥善处理、修复、检验后再用。
7、操作处理与储存：易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。舱内温度不宜超过30℃。远离火种、热源，防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、氧化剂分开存放。切忌混储混运，储存间内的照明、通风等设施应采取防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。运输按规定路线行驶，勿在居民区和人口稠密区停留。
8、接触控制/个体防护：
[1] 职业接触限值：最高容许浓度（mg/m3）：未制定标准
时间加权平均容许浓度（mg/m3）：20 短时间接触容许浓度（mg/m3）：30
102
[2] 检测方法：气相色谱法;发烟硫酸-五氧化二碘间气管比长度法。
[3] 工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。生产生活用气必须分
路。
[4] 呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）。紧急
事件抢救或撤离时，建议佩戴空气呼吸器、一氧化碳过滤式自救器。 [5] 眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可带化学安全防护眼镜。 [6] 身体防护：穿防静电工作服。 [7] 手防护：戴一般作业防护手套。
[8] 其它：工作场所禁止吸烟。实行就业前和定期的体检。避免高浓度吸入。进入
罐、性空间或其它高浓度区作业，需有人监护。 9、理化特性：
熔点（℃） -199.1
沸点（℃） -191.4 相对密度（水=1） 0.79 相对密度（空气=1） 0.97 临界温度（℃） -140.2 临界压力（MPa） 3.50 溶解性：微溶于水、溶于乙醇、苯等多数有机溶剂。 10、稳定性和反应性： 稳定性：稳定 聚合危害：不聚合 禁忌物：强氧化剂、碱类 燃烧（分解）产物：二氧化碳 11、毒理学资料：
亚急性和慢性中毒：大鼠吸入0.047－0.053mg/L，4－8小时/天，30天，出现生长缓慢，血红蛋白及红细胞数增高，肝脏的琥珀酸脱氢及细胞色素氧化酶及细胞色素氧化酶的活性受到破坏。
12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境有危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
103
13、废弃处置：处置前应参阅国家和地方的有关法规。废气贮存参见“储运注意事项”。允许气体安全的扩散到大气中。用控制焚烧法处置。
14、运输信息： 危规号：21005 UN编号：1016 包装分类：Ⅱ
包装方法：钢质气瓶。
运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、碱类、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第2.1 类易燃气体。
3.1.9甲烷
1、化学品名称 化学品中文名称：甲烷 化学品英文名称：methane 中文名称2：沼气 英文名称2：Marsh gas 技术说明书编码：51 分子式CH4
104
分子量：16.04 2、成分/组成信息： 甲烷 CASNo.74－82－8 3、危险性概述：
[1] 危险类别：第2.1类 易燃气体 [2] 侵入途径：吸入
[3] 健康危害：空气中甲烷浓度过高，能使人窒息。当空气中甲烷达25～30％时。
可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、精细动作障碍等，甚至因缺氧而窒息、昏迷。 [4] 爆炸危险：易燃
危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。
4、急救措施：
[1] 皮肤接触：若有冻伤，就医治疗。
[2] 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖，呼吸困难时给输氧。呼吸及心
跳停止者立即进行人工呼吸和心脏按压术，就医
5、消防措施：切断气源，若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：泡沫、干粉、二氧化碳、雾状水。
6、泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，切断火源。建议应急处理人员带自己自给式呼吸器，穿一般消防防护服。切断气源，喷雾状水稀释、溶解。抽排（室内）或强力通风（室外）。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以将漏气的容器移至空旷处，注意通风。漏气容器不能再用，且要经过技术处理以清除可能剩下的气体。
7、操作处置与储存
操作注意事项：密闭操作，全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消
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防器材及泄漏应急处理设备。
储存注意事项：易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源，防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素（氟、氯、溴）等分开存放。切忌混储混运，储存间内的照明、通风等设施应采取防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。罐储时要有防火防爆技术措施。露天贮罐夏季要有降温措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。
8、接触控制/个体防护：
职业接触限值：苏联MAC：300mg/m3 美国TWA : ACGIH窒息性气体 1.工程控制：生产过程密闭，全面通风。
2.呼吸系统防护：高浓度环境中，佩带供气式呼吸器。
3.眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可带化学安全防护眼镜。 4.身体防护：穿工作服。
5.手防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴防护手套。
6.其它防护：工作现场禁止吸烟。避免长期反复接触。进入罐或其它高浓度区作业，须有人监护。
9、理化特性： 无色无臭气体
熔点（℃） -182.5 沸点（℃） -161.5 相对密度（水=1） 0.42/-1℃ 相对蒸汽密度（空气=1） 0.55
饱和蒸汽压（kPa）： 53.32/-168.8℃ 燃烧热（Kj/mol）： 8.5 临界温度（℃） －82.6 临界压力（MPa） 4.59 闪点（℃） －188 爆炸上限[%(V/V)]： 14 引燃温度（℃）： 爆炸下限[%(V/V)]： 5.3
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溶解性：微溶于水、溶于乙醇、乙醚。 10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 聚合危害：不能出现
分解产物：一氧化碳、二氧化碳 11、毒理学资料
急性毒性：LD50：无资料
LC50：无资料
12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境可能有危害，对鱼类和水体要给予特别注意。还应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
13、废弃处置方法：
处置前应参阅国家和地方有关法规。建议用焚烧法处置 14、运输信息 危险货物编号：21007 UN编号：1971 包装类别：O52 包装方法：钢质气瓶。
运输注意事项：易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源。防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素（氟、氯、溴）、氧化剂等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。罐储时要有防火防爆技术措施。露天贮罐夏季要有降温措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。
法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第2.1 类易燃气体。
16、其它信息
107
3.1.10苯
1、化学品名称 化学品中文名称：苯 化学品英文名称：benzene 技术说明书编码：233 分子式C6H6 分子量：78.11 2、成分/组成信息 CAS No：71－43－2 3、危险性概述：
1.危险类别：第23.2类 中闪点易燃液体 2.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收
3.健康危害：高浓度苯对中枢神经系统的麻醉作用，引起急性中毒；长期接触高浓度苯对造血系统的损害，引起慢性中毒。对皮肤、粘膜有刺激作用。可引起白血病。急性中毒：轻者有头痛、头晕、轻度兴奋、步态蹒跚等酒醉状态；重者出现明显头痛、恶心、呕吐、神志模糊、知觉丧失、昏迷、抽搐等，可因河西中枢麻痹死亡。慢性中毒：病人出现神经衰弱综合症；造血、细胞改变、白细胞、血小板、红细胞减少，重者出现再生障碍性贫血；皮肤损害及月经障碍。国际癌症研究中心（1ARC）已确认致癌物。急性毒性；属中等毒类 LD50：3306mg/kg（大鼠经口）；48 mg/kg（小鼠经皮） LC50：10000ppm7小时（大鼠吸入）
4.燃烧性：易燃
危险特性：其蒸汽与空气形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生剧烈反应。其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇吹源引着回燃。若遇高热、容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。流速过快，容易产生和积聚静电。有害燃烧产物；一氧化碳、二氧化碳。
4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用大量流动清水彻底冲洗。 2.皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗
3.吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如
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呼吸及心跳停止者，立即进行人工呼吸和心脏按压术。就医。
4.食入：误服者给充分漱口、饮水，尽快洗胃。就医。 5、消防措施：泡沫、二氧化碳、砂土、干粉。用水灭火无效。
6、泄漏应急处理：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进而污染区。切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受空间内的易燃性。用活性炭或其它惰性材料吸收，然后使用无火花工具收集运至废物处理场所处置。也可以用不燃性分散剂制成的乳液刷洗，经稀酸的洗水放入废水系统。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
7、操作处理与储存：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。储罐时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚，搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏。夏季应早晚运输，防止日光暴晒。运输按规定路线行使。
8、接触控制/个体防护：
1、最高容许浓度：中国MAC：40mg/m3[皮] 2、苏联MAC：5mg/m3[皮]
3、美国TWA：OSHA1ppm，3.2 mg/m3；ACGIH10ppm，32 mg/m3 4、工程控制：生产过程密闭，加强通风。
5、呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩带防毒面具。紧急事态抢救或撤离时，必须佩带自给式呼吸器。
眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴化学安全防护眼镜。 身体防护：穿相应的防护服。
手防护：戴防化学品手套。也可使用防护膜。
其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣。进行就业前和定期的体检。 9、理化特性：
外观与性状；无色透明液体，有强烈芳香味。 熔点（℃）：5.5
109
相对密度（水＝1）：0.88 沸点（℃）：80.1
相对蒸汽密度（空气=1）：2.77 饱和蒸汽压（kPa）：13.33/26.1℃ 燃烧热（kJ/mol）：32.4 临界温度（℃）：2.5 临界压力（kPa）：4.92
闪点（℃） －11 爆炸上限[%(V/V)]： 7.1 引燃温度（℃）： （℃） 爆炸下限[%(V/V)]： 1.4
溶解性：不溶于水，溶于醇、醚、丙酮等多数有机溶剂。
主要用途：用作溶剂及合成苯的衍生物、香料、染料、塑料、医药、炸药、橡胶等。 10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 禁配物：强氧化剂。 聚合危害：不能出现
分解产物：一氧化碳、二氧化碳。 11、毒理学资料
急性毒性LD50：3306 mg/kg(大鼠经口)；48 mg/kg(小鼠经皮)
LC50：31900mg/m3，7小时(大鼠吸入)
刺激性：家兔经眼： 2mg/24 小时，重度刺激。家兔经皮：500mg/24小时，中度刺激。
12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境有危害，应特别注意对水体的污染，特别是能积蓄于鱼的肌肉与肝中，但一脱离污染的水体，鱼体内污染物排出比较快。由于其挥发性比较大，应注意对大气的污染。在环境中易被光解。
13、废弃处置
废弃处置方法：用焚烧法处置。 14、运输信息
运输注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应
110
采用防爆型，开关设在仓外。储罐时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚，运输按规定路线行使。
危险货物编号：32050 UN编号：1114 包装标志： 7 包装类别：Ⅱ 15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第3.2 类中闪点易燃液体。其它法规：苯、甲苯、氯苯硝化生产安全规定 ([88]化炼字第858号)。
16、其它信息
3.1.11甲苯
1、化学品名称 化学品中文名称：甲苯
化学品英文名称：methylbenzene 英文名称2 ：Toluene 技术说明书编码：306 分子式C7H8 分子量92.14 2、成分/组成信息：
甲苯 CAS No：108-88-3 3、危险性概述：
1.危险类别：第3.2类 中闪点易燃液体 2.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收
3.健康危害：对皮肤、粘膜有刺激作用，对中枢神经系统有麻醉作用；长期作用可
111
影响肝、肾功能。急性中毒：病人有咳嗽、流泪、结膜充血等；重症者有幻觉、神志不清等，有的有癔病样发作。慢性中毒；病人有神经衰弱综合症的表现，女工有月经异常，工人常发生皮肤干燥、皲裂、皮炎。
4.爆炸危险：易燃
危险特性：其蒸汽与空气形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生剧烈反应。其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源引着回燃。若遇高热、容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。流速过快，容易产生和积聚静电。急性毒性：属低毒类 LD50：1000mg/kg（大鼠经口）；12124 mg/kg（兔经皮） LC50：5320ppm8小时（小鼠吸入）
4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用大量流动清水彻底冲洗。 2.皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗
3.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸及心跳停止者，立即进行人工呼吸和心脏按压术。就医。
4.食 入：误服者给充分漱口、饮水，尽快洗胃。就医。 5、消防措施：泡沫、二氧化碳、砂土、干粉。用水灭火无效。
6、泄漏应急处理：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进而污染区。切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受空间内的易燃性。用活性炭或其它惰性材料吸收，然后使用无火花工具收集运至废物处理场所处置。也可以用不燃性分散剂制成的乳液刷洗，经稀酸的洗水放入废水系统。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
7、操作处理与储存：
操作注意事项：密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服，戴橡胶耐油手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。
112
防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。储罐时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚，搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
8、接触控制/个体防护：
1、最高容许浓度：中国MAC：100mg/m3 2、苏联MAC：50mg/m3
3、美国TWA：OSHA 200ppm，7 mg/m3；ACGIH 100ppm，377 mg/m3 4、美国STEL：ACGIH 150ppm，565mg/m3 5、工程控制：生产过程密闭，加强通风。
6、呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩带防毒面具。紧急事态抢救或撤离时，必须佩带自给式呼吸器。
7、眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴化学安全防护眼镜。 8、身体防护：穿相应的防护服。
9、手防护：戴防化学品手套。也可使用防护膜。
10、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。 9、理化特性：
外观与性状；无色透明液体，有类似苯的芳香气味。 熔点（℃）：-94.9 相对密度（水＝1）：0.87 沸点（℃）：110.6 相对蒸汽密度（空气=1）：3.14 饱和蒸汽压（kPa）：4./30℃ 燃烧热（kJ/mol）：3905.0 临界温度（℃）：318.6 临界压力（kPa）：4.11 闪点（℃） 4 爆炸上限[%(V/V)]： 6.7 引燃温度（℃）： （℃） 爆炸下限[%(V/V)]： 1.4
溶解性：不溶于水，溶于醇、醚、丙酮等多数有机溶剂。
主要用途：用于掺合汽油组成及作为生产甲苯衍生物、染料中间体、药物、炸药等的主要燃料。
113
10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 禁配物：强氧化剂。 聚合危害：不能出现
有害燃烧物：一氧化碳、二氧化碳 11、毒理学资料
急性毒性：LD50：5000 mg/kg(大鼠经口)；12124 mg/kg(兔经皮) LC50：20003mg/m3，8小时(小鼠吸入)
刺激性：人经眼： 300ppm ，引起刺激。家兔经皮： 500mg，中度刺激。 12、生态学资料
其它有害作用：该物质对环境有严重危害，对空气、水环境及水源可造成污染，对鱼类和哺乳动物应给予特别注意。可被生物和微生物氧化降解。 13、废弃处置 用焚烧法处置。
14、运输注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。储罐时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚，搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
危险货物编号：32052 UN编号：1294 包装标志： 7 包装类别：Ⅱ 15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第3.2 类中闪点易燃液体。其它法规：苯、甲苯、氯苯硝化生产安全规定 ([88]化炼字第858号)。
16、其它信息
114
3.1.12二甲苯
1、化学品名称
化学品中文名称：1，3二甲苯 化学品英文名称：1，3xylen 技术说明书编码115 分子式：C8H10 分子量：106.17 2、成分/组成信息： 1，3二甲苯 CAS No：108-38-3 含量：≥95% 3、危险性概述：
1.危险类别：第3.3类 高闪点易燃液体 2.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收
3.健康危害：对皮肤、粘膜有刺激作用，对中枢神经系统有麻醉作用；长期作用可影响肝、肾功能。急性中毒：病人有咳嗽、流泪、结膜充血等；重症者有幻觉、神志不清等，有的有癔病样发作。慢性中毒；病人有神经衰弱综合症的表现，女工有月经异常，工人常发生皮肤干燥、皲裂、皮炎。
4.爆炸危险：易燃
危险特性：其蒸汽与空气形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生剧烈反应。其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源引着回燃。若遇高热、容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。流速过快，容易产生和积聚静电。急性毒性：属低毒类 LD50：5000mg/kg（大鼠经口）；14100 mg/kg（兔经皮）
4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用大量流动清水彻底冲洗。 2.皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗
3.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸及心跳停止者，立即进行人工呼吸和心脏按压术。就医。
4.食 入：误服者给充分漱口、饮水，尽快洗胃。就医。
115
5、消防措施：泡沫、二氧化碳、砂土、干粉。用水灭火无效。
6、泄漏应急处理：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区。切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。在确保安全情况下堵漏。喷水雾会减少蒸发，但不能降低泄漏物在受空间内的易燃性。用活性炭或其它惰性材料吸收，然后使用无火花工具收集运至废物处理场所处置。也可以用不燃性分散剂制成的乳液刷洗，经稀酸的洗水放入废水系统。如大量泄漏，利用围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。
7、操作处理与储存：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。储罐时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚，搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
8、接触控制/个体防护：
1、最高容许浓度：中国MAC：100mg/m3 2、苏联MAC：50mg/m3
3、美国TWA：OSHA 100ppm，434 mg/m3；ACGIH 100ppm，434 mg/m3 4、美国STEL：ACGIH 150ppm，651mg/m3 5、工程控制：生产过程密闭，加强通风。
6、呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩带防毒面具。紧急事态抢救或撤离时，必须佩带自给式呼吸器。
7、眼睛防护：高浓度接触时可戴化学安全防护眼镜。 8、身体防护：穿相应的防护服。
9、手防护：戴防化学品手套。也可使用防护膜。
10、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。
9、理化特性：
外观与性状；无色透明液体，有类似苯的芳香气味。
熔点（℃）：-47.9 相对密度（水＝1）：0.86 沸点（℃）：139 相对蒸汽密度（空气=1）：3.66 饱和蒸汽压（kPa）：1.33/28.3℃ 燃烧热（kJ/mol）：49.5
116
临界温度（℃）：343.9 临界压力（kPa）：3. 闪点（℃） 25 爆炸上限[%(V/V)]： 7.0 引燃温度（℃）： （℃） 爆炸下限[%(V/V)]： 1.1
溶解性：不溶于水，可混溶于乙醇、乙醚、氯仿等多数有机溶剂。 主要用途：用溶剂、染料中间体、医药、香料等。 10、稳定性和反应性：
稳定性：稳定 禁配物：强氧化剂。 有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳 禁配物：强氧化剂。 聚合危害：不能出现
分解产物：一氧化碳、二氧化碳 11、毒理学资料
急性毒性：LD50：5000 mg/kg(大鼠经口)；14100 mg/kg(兔经皮)
LC50：无资料
刺激性家兔经皮开放性刺激试验：10μg/24小时，重度刺激 12、生态学资料
其它有害作用：其环境污染行为主要体现在饮用水和大气中，残留和蓄积并不严重，在环境中可被生物降解和化学降解，但这种过程的速度比挥发过程的速度低得多，挥发到大气中的二甲苯也可能被光解。 13、废弃处置 用焚烧法处置
14、运输注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓温不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。储罐时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚，搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
危险货物编号：33535 UN编号：1307
117
包装标志： 7 15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第3.3 类高闪点易燃液体
16、其它信息
3.1.13苯酚
1、化学品名称 化学品中文名称苯酚 化学品英文名称phenol 中文名称2石炭酸 英文名称2：carbolic acid 技术说明书编码717 分子式C6H6O 分子量94.11
2、成分/组成信息：苯酚 CAS 号：108-95-2 3、危险性概述：
1.危险类别：第6.1类 毒害品 2.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收
3.健康危害：苯酚对皮肤、粘膜有强烈的腐蚀作用，也可抑制中枢神经系统或损害肝、肾功能。
4.燃烧性：可燃
危险特性：遇明火、高热与氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。急性中毒；吸入高浓度蒸汽可致头痛、头晕、乏力、视物模糊、肺水肿等。误服引起消化道灼伤，出现烧灼痛，呼出气带酚味，呕吐物或大便可带血液，有胃肠穿孔的可能，可出现休克、肺水肿、肝、或肾损害，出现急性肾功能衰竭。慢性影响：可引起头痛、头晕、咳嗽、食
118
欲减退、恶心、呕吐，严重者引起蛋白尿。皮肤接触可致皮炎。
4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用大量流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。就医。 2.皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用甘油、聚乙烯乙二醇和酒精混合液（7：3）抹擦。然后用水彻底冲洗。或立即用水冲洗至少15分钟。就医。
3.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难给输氧。如呼吸及心跳停止者，立即进行人工呼吸。就医。
4.食 入：患者清醒时立即给饮植物油15～30ml。催吐，尽快彻底洗胃。就医。 5、消防措施：
危险特性：遇明火、高热可燃。 有害燃烧产物一氧化碳、二氧化碳。
灭火方法：消防人员须佩戴防毒面具、穿全身消防服，在上风向灭火。灭火剂：水、抗溶性泡沫、干粉、二氧化碳。
6、泄漏处理：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进而污染区。切断火源。建议应急处理人员戴好防毒面具，穿化学防护服。不要直接接触泄漏物，喷雾状水，减少蒸发。用沙土、干燥石灰或苏打灰混合，然后收集运至废物处理场所处置。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。
7、操作处置与储存
操作注意事项密闭操作，提供充分的局部排风。尽可能采取隔离操作。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜，穿透气型防毒服，戴防化学品手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免产生粉尘。避免与氧化剂、酸类、碱类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。避免光照。库温不超过30℃，相对湿度不超过70％。包装密封。应与氧化剂、酸类、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有合适的材料收容泄漏物。应严格执行极毒物品“五双”管理制度。
8、接触控制/个体防护：
1、接触限值：中国MAC：5mg/m3[皮] 苏联MAC：0.3mg/m3[皮]
119
美国TWA：OSHA 5ppm，19 mg/m3；ACGIH 5ppm，19 mg/m3[皮]
毒性：属高毒类 LD50：317mg/kg（大鼠经口）；850 mg/kg（兔经皮） LC50：316 mg/kg（大鼠吸入）
2、工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风。尽可能采用隔离式操作。 3、呼吸系统防护：空气中浓度较高时，必须佩带防毒面具。紧急事态抢救或逃离时，佩带自给式呼吸器。
4、眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 5、身体防护：穿相应的防护服。 9、手防护：戴防化学品手套。
10、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，彻底清洗。单独存放被毒物污染的衣服，洗后再用。进行就业前和定期的体检。
9、理化特性：
白色洁净，有特殊气味。
熔点（℃）：40.6 相对密度（水＝1）：1.07 沸点（℃）：181.9 相对蒸汽密度（空气=1）：3.24 饱和蒸汽压（kPa）：0.13/40.1℃ 燃烧热（kJ/mol）：3050.6 临界温度（℃）：419.2 临界压力（kPa）：6.13 闪点（℃） 79 爆炸上限[%(V/V)]： 8.6 自燃温度（℃）： 715 爆炸下限[%(V/V)]： 1.7 溶解性：可溶于乙醇、醚、氯仿、甘油。
主要用途：用作生产酚醛树脂、卡普隆和己二酸的原料，也用于塑料和医药工业。 10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 聚合危害：不能出现
禁配物：强氧化剂、强酸、强碱。
燃烧（分解）产物：一氧化碳、二氧化碳。 避免接触的条件：光照。 11毒理学资料
急性毒性：LD50：317 mg/kg(大鼠经口)；850 mg/kg(兔经皮)
120
LC50：316 mg/m3(大鼠吸入)
刺激性家兔经眼： 1mg，重度刺激。家兔经皮：500mg/24小时，重度刺激。 12、生态学资料
其它有害作用该物质对环境有严重危害，应特别注意对空气、水环境及水源的污染。 13废弃处置
用焚烧法处置运输信息： 危险货物编号61067 UN编号1671 包装类别：O52
包装方法：小开口钢桶；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶（罐）外普通木箱；螺纹口玻璃瓶、塑料瓶或镀锡薄钢板桶（罐）外满底板花格箱、纤维板箱或胶合板箱。
运输注意事项：铁路运输时应严格按照铁道部《危险货物运输规则》中的危险货物配装表进行配装。运输前应先检查包装容器是否完整、密封，运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与酸类、氧化剂、食品及食品添加剂混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。
法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第6.1 类毒害品。
3.1.14萘
1、化学品名称 化学品中文名称：萘 化学品英文名称：naphthalene 中文名称2：并苯 技术说明书编码：509 分子式C10H8
121
分子量：128.16 2、成分/组成信息：
萘 CASNo：91-20-3 3、危险性概述：
1.危险性类别：第4.1类 易燃固体 2.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收
3.健康危害：具刺激作用，高浓度致溶血性贫血及肝、肾损害。急性中毒有恶心、呕吐、头痛、食欲消失、呼吸道及眼刺激、角膜损害、腰痛、尿频、尿中出现蛋白及红、白细胞。重者有肝肿大、抽搐、昏迷。萘可致白内障、视神经炎及视网膜疾患。可引起皮炎、湿疹。
4.爆炸危险：可燃
危险特性：遇明火、高热可燃。燃烧时放出有毒的刺激性烟雾。与氧化剂如铬酸酐、氯酸钾和高锰酸钾等接触，能发生强烈的反应，引起燃烧或爆炸。粉体与空气可形成爆炸性混合物，当达到一定的浓度时，遇火星会发生爆炸。最高允许浓度：苏联MAC：20mg/m3
美国TWA：OSHA 10ppm，52 mg/m3；ACGIH 10ppm，52mg/m3 美国STEL：ACGIH 15 ppm，79 mg/m3
急性毒性：属低毒类 LD50：490mg/kg（大鼠经口）
4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。就医。 2.皮肤接触：脱去污染的衣着，用大量流动清水彻底冲洗。
3.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。必要时进行人工呼吸。就医。
4.食 入：误服者立即漱口、洗胃。就医。 5、消防措施：
危险特性：遇明火、高热易燃。燃烧时放出有毒的刺激性烟雾。与强氧化剂如铬酸酐、氯酸盐和高锰酸钾等接触，能发生强烈反应，引起燃烧或爆炸。粉体与空气可形成爆炸性混合物, 当达到一定浓度时, 遇火星会发生爆炸。
有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。
灭火方法：采用二氧化碳、雾状水、砂土灭火。切勿将水流直接射至熔融物，以免
122
引起严重的流淌火灾或引起剧烈的沸溅
6、泄漏应急处理：隔离泄漏污染区，周围设警告标志，切断火源。建议应急处理人员戴好防毒面具，穿一般消防防护服。避免扬尘，使用无火花工具收集置于袋中转移至安全场所。也可以在保证安全情况下，就地燃烧。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。
7、操作处置与储存
操作注意事项密闭操作，局部排风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服，戴防化学品手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免产生粉尘。避免与氧化剂接触。在氮气中操作处置。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不超过32℃，相对湿度不超过80％。包装密封。应与氧化剂分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有合适的材料收容泄漏物
8、接触控制/个体防护：
1、工程控制：密闭操作，局部排风。
2、呼吸系统防护：空气中浓度超标时，应该佩带防护毒口罩。 3、眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 5、身体防护：穿相应的防护服。 9、手防护：戴防护手套。
10、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，洗漱更衣。 9、理化特性：
外观与性状：白色易挥发晶体，有温和芳香-气味，粗萘有煤焦油臭味。 熔点（℃）：80.1 相对密度（水＝1）：1.16 沸点（℃）：217.9 相对蒸汽密度（空气=1）：4.42 饱和蒸汽压（kPa）：0.13/52.6℃ 燃烧热（kJ/mol）：5148.9 临界温度（℃）：457.2 临界压力（kPa）：4.05 闪点（℃）: 78.9 爆炸上限[%(V/V)]： 5.9 自燃温度（℃）： 爆炸下限[%(V/V)]：0.9
123
溶解性：不溶于水，溶于无水乙醇、醚、苯。
主要用途：用于制造染料中间体、樟脑丸、皮革、木材保护剂等。 10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 聚合危害：不能出现 禁配物：强氧化剂。
有害燃烧产物：一氧化碳、二氧化碳。 11、毒理学资料
急性毒性：LD50：无资料
LC50：无资料
刺激性家兔经眼： 100mg，轻度刺激。家兔经皮开放性刺激试验： 495mg，轻度刺激。
12、生态学资料
其它有害作用该物质对环境有危害，应特别注意对水体和土壤的污染，在水生生物中发生生物蓄积
13、废弃处置 用焚烧法处置 14、运输信息
危险货物编号：41511 UN编号：1334 包装标志： 8 包装类别：Ⅲ
运输注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。防止阳光直射。保持容器密封。在氮气中操作处置。应与氧化剂、食用化工原料分开存放。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第4.1 类易燃固体；车间空气中间萘卫生标准 (GB 16185-1996)，规定了车间空气中该物质的最高容许浓度
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及检测方法。
16、其它信息
3.1.15蒽
1、化学品名称 化学品中文名称蒽 化学品英文名称anthracene 技术说明书编码1001 分子式：C14H10 分子量178.22 2、成分/组成信息：
国际编号 83018 CAS号：120-12-7 3、危险性概述：
1.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收
2.健康危害：纯品基本无毒。工业品因含有菲、咔唑等杂质，毒性明显增大。由于本品蒸汽压很低，故经吸入中毒可能性很小。对皮肤、粘膜有刺激性；易引起光感性皮炎。 4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用流动清水冲洗。
2.皮肤接触：脱去污染的衣着，用大量流动清水彻底冲洗。
3.吸 入：脱离现场至空气新鲜处。必要时进行人工呼吸。就医。 4.食 入：误服者立即漱口、饮水。就医。 5、消防措施
危险特性遇明火、高热可燃。与强氧化剂接触可发生化学反应 有害燃烧产物一氧化碳、二氧化碳。
灭火方法消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。灭火剂：干粉、二氧化碳、砂土。用水可引起沸溅。
6、泄漏应急处理：隔离泄漏污染区，周围设警告标志。建议应急处理人员戴好面罩，穿相应的工作服。不要直接接触泄漏物，避免扬尘，小心扫起，置于袋中转移至安
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全场所。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。
7、操作处置与储存
操作注意事项密闭操作，注意通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免产生粉尘。避免与氧化剂接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不超过30℃，相对湿度不超过80％。包装密封。应与氧化剂分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有合适的材料收容泄漏物
8、接触控制/个体防护：
1、时间加权平均容许浓度（mg/m3）：0.2（用于特定的煤焦油、沥青挥发） 2、呼吸系统防护：可能接触毒物时，应戴口罩。 3、眼睛防护：一般不需要特殊防护。
5、防护服：穿工作服。尽可能减少直接接触。 9、手防护：戴防护手套。
10、其它：工作后，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。 9、理化特性： 分子式 C14H10
外观与性状：浅黄色针状结晶，有兰色荧光 分子量 178.22
熔点（℃）：217 相对密度（水＝1）：1.24 沸点（℃）：345 相对蒸汽密度（空气=1）：6.15 饱和蒸汽压（kPa）：0.13/145℃ 闪点（℃）: 121 溶解性：不溶于水，溶于乙醇、乙醚。
主要用途：用于蒽醌生产，也用作杀虫剂、杀菌剂、汽油阻凝剂等。 10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 11、毒理学资料： 毒性：微毒。
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急性毒性： LD50：430mg/kg（小鼠静注）
恶急性和慢性毒性：小鼠腹腔500 mg/kg/日×7日，1/10死亡，体质增长减慢；大鼠经口6mg/日×33日，9/31死亡，未见肿瘤，大鼠皮下5mg/周×4个月，1/5死亡。
刺激性：家兔经眼：250ug，重度刺激。家兔经皮：10mg（24小鼠），轻度刺激。 致癌性：大鼠经口最低中毒剂量（TDL0）：18g/kg（78周，间断），致癌阳性。 在环境中的迁移几个实验证明了多环芳烃（PAHs）的可生物降解性。初始浓度为5～10mg/L的液体，在7天之内有90％以上的多环芳香（PAHs）被生物降解。高分子量的多环芳香烃（PAHs）如荧蒽、苯并（a）蒽、屈、苯并（a）蓖和蒽等很难被生物降解。危险特性：遇明火、高热可燃。与强氧化剂。能发生强烈反应。
燃烧（分解）产物：一氧化碳、二氧化碳。 12、生态学资料
其它有害作用该物质对环境有危害，对水体可造成污染，特别是在水生生物中发生生物蓄积。
13、废弃处置
废弃处置方法：处置前应参阅国家和地方有关法规。建议用焚烧法处置。 14、运输信息 危险货物编号：83018 UN编号：无资料 包装类别：O53
包装方法：塑料袋或二层牛皮纸袋外全开口或中开口钢桶；两层塑料袋或一层塑料袋外麻袋、塑料编织袋、乳胶布袋；塑料袋外复合塑料编织袋（聚丙烯三合一袋、聚乙烯三合一袋、聚丙烯二合一袋、聚乙烯二合一袋）。
运输注意事项：铁路运输时应严格按照铁道部《危险货物运输规则》中的危险货物配装表进行配装。起运时包装要完整，装载应稳妥。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与氧化剂、食用化学品等混装混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。 15、法规信息
法规信息：化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸
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等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第8.3 类其它腐蚀品。
16、其他信息
3.1.16洗油
密度（20℃）g/ml 1.03－1.06 馏程（大气压760mmHg） 230℃前馏出量（容）％<3.0 300℃前馏出量（容）％<90.0 酚含量（容）％<0.5 萘含量（重）％<15.0 水分，％<1.0 粘度（E50）＜1.5 15℃结晶物 无
3.1.17煤焦油沥青
1、化学品名称 化学品中文名称沥青 英文名称 bitumen 技术说明书编码2041 2、成分/组成信息
国际编号 61869 CAS号：8052-42-4 中文名称 沥青 别 名 柏油；煤焦油沥青 英文名称 Bitumen；Asphalt 3、危险性概述
1.侵入途径；吸入 食入 经皮吸收。
2.健康危害：沥青及烟气对皮肤粘膜具有刺激性，有毒作用和致肿瘤作用。我国三种主要的沥青的毒性；煤焦沥、页岩沥青、石油沥青，前二者有致癌性。接触沥青的主要皮肤损害有：光毒性皮炎，皮损限于面、颈部等暴露部分；黑变病，皮损常
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对称分布于暴露部位；呈褐-深褐-褐黑色；职业性痤疮；疣状敖生物及事故引起的热烧伤。此外，尚有头昏、头痛、胸闷、乏力、恶、食欲不振等全身养病和眼、鼻、咽部的刺激症状。
3．危险特性：遇高热、明火能燃烧。燃烧分解时放出腐蚀性、刺激性的黑色烟雾。 4急救措施
1.眼睛接触：立即翻开上下眼脸，用流动清水冲洗至少15分钟。就医。 2.皮肤接触：脱去污染的衣着，脱离现场。就医。避免阳光照射。 3.吸 入：脱离现场至空气新鲜处。就医。 4.食 入：误服者给饮足量温水，催吐。就医。 5、消防措施
危险特性遇明火、高热可燃。燃烧时放出有毒的刺激性烟雾。 有害燃烧产物一氧化碳、二氧化碳、成分未知的黑色烟雾。
灭火方法：消防人员必须佩戴过滤式防毒面具(全面罩)或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风向灭火。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：雾状水、泡沫、干粉、二氧化碳、砂土 6、泄漏应急处理
迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。若是液体，防止流入下水道、排洪沟等性空间。小量泄漏：用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。若是固体，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。若大量泄漏，收集回收或运至废物处理场所处置。
操作处置与储存操作注意事项：密闭操作，提供良好的自然通风条件。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴防尘面具（全面罩），穿防毒物渗透工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免与氧化剂接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与氧化剂分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收
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容材料。
7、接触控制/个体防护
1、呼吸系统防护：高浓度环境中，佩带防毒口罩。
2、眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴安全防护眼镜。 3、身体防护：穿工作服。 9、手防护：戴防护手套。 10、其它：工作后，淋浴更衣。 8、理化特性
分子式 稠环芳香烃的复杂混合物 外观与性状：黑色液体，半固体或固体
密 度 相对密度（水＝1）：1.15－1.25 沸点（℃）：＜470
闪点（℃）：204.4
溶解性：不溶于水，不溶于丙酮、稀乙醇、乙醚等，溶于四氯化碳。 9、稳定性和反应性 稳定性：稳定
燃烧（分解）产物：一氧化碳、二氧化碳、成分未知的黑色烟雾。 10、毒理学资料
毒性：具有刺激性，致癌性。 11、生态学资料
其它有害作用该物质对环境有危害，应特别注意对大气的污染 12、废弃处置：用焚烧法处置 收集回收或无害处理后废弃。
实验室监测方法：
重量法（HJ/T45-1999，固定污染源排气）
荧光法《化工企业空气中有害物质测定方法》，化学工业出版社 13、运输信息 危险货物编号无资料 UN编号：1999 包装类别Z01
130
包装方法无资料
运输注意事项运输前应先检查包装容器是否完整、密封，运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与氧化剂、食用化学品等混装混运。运输车船必须彻底清洗、消毒，否则不得装运其它物品。船运时，配装位置应远离卧室、厨房，并与机舱、电源、火源等部位隔离。公路运输时要按规定路线行驶。
14、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定。
15、其它信息
3.1.18硫化氢
1、化学品名称 化学品中文名称硫化氢
化学品英文名称：hydrogen sulfide 技术说明书编码 分子式H2S 分子量：34.08 2、成分/组成信息 CAS号：7783-06-4 3、危险性概述
1.危险类别：第2.1类 易燃气体
2.健康危害：本品是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。急性中毒：短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。部分患者可有心机损害。重者可出现脑水肿、废水肿。极高浓度（100mg/m3以上）时可在数秒种内突然昏迷，呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜发生水肿和角膜溃疡。长期低浓度接触，引起神经衰弱综合症和植物神经功能紊乱。
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3.环境危害：对环境有危害，对水体和大气可造成污染。 4.爆炸特性：本品易燃，具强刺激性。
危险特性：易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与浓、发烟或其它强氧化剂剧烈反应，发生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。 有害燃烧产物：氧化硫。
4、急救措施
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。
2.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
5、消防措施
危险特性：易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与浓、发烟或其它强氧化剂剧烈反应，发生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃
有害燃烧产物：氧化硫
灭火方法：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗熔性泡沫、干粉。
6、泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴过滤防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴防化学品手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、碱类接触。在传送过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
7、操作处理与储存：
严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴防化学品手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、碱类接触。在传送
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过程中，钢瓶和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、碱类分开存放。切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。
8、接触控制/个体防护
1、职业接触：中国MAC：10mg/m3 前苏联MAC：10mg/m3 TLVTN：OSHA 20ppm，28 mg/m3[上限值]；ACGIH 10ppm，14 mg/m3 TLVWN：ACGIH 15ppm，21mg/m3 监测方法：银比色法
2、工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。
3、呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩带过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，必须佩带氧气呼吸器或空气呼吸器。
4、眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 5、身体防护：穿静电防护服。 6、手防护：戴防化学品手套。
10、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣。及时换洗工作服。作业人员应学会自救互救。进入灌、性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。
9、理化特性
外观与性状；无色、有恶臭的气体。
熔点（℃）：-85.5 相对密度（水＝1）：无资料 沸点（℃）：－60.4 相对蒸汽密度（空气=1）：1.19 饱和蒸汽压（kPa）：2026.5/25.5℃ 燃烧热（kJ/mol）：无资料 临界温度（℃）：100.4 临界压力（kPa）：9.01 爆炸上限[%(V/V)]： 46 引燃温度（℃）： 260 爆炸下限[%(V/V)]： 4.0 溶解性：溶于水、乙醇
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10、稳定性和反应活 禁配物：强氧化剂、碱类。 11、毒理学资料
LC50:618mg/m3(大鼠吸入) 12、生态学资料
该物质对环境有危害，应注意对空气和水体的污染。 13、废弃处置：
废弃处置方法：用焚烧法处置。焚烧炉排出的硫氧化物通过洗涤器除去。 14、运输信息 险货物编号：21006 UN编号：1053 包装类别： 052
包装方法：钢质气瓶；磨砂口玻璃瓶或螺纹瓶外普通木箱；安瓶外普通木箱。 运输注意事项：铁路运输时应严格按照铁道部《危险货物运输规则》中的危险货物配装表进行配装。严禁与氧化剂、碱类、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光暴晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第2.1 类易燃气体。
16、其它信息
3.1.19硫铵
1、化学品名称
化学品中文名称：硫酸铵 化学品英文名称ammonium sulfate 中文名称2硫铵
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技术说明书编码1353 分子式：H8N2O4S 分子量：132.13 2、成分/组成信息 CAS号：7783-20-2
中文名称：硫酸铵；硫铵 英文名称：Ammonium sulfate；Diammonium sulfate 分子式：(NH4)2SO4 分子量：132.16 3、危险性概述
1.侵入途径：吸入 食入 经皮吸收
2.健康危害：本品对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作用。受热分解。 3.燃烧性：不燃
危险特性：与次氯酸钠反应生产爆炸性的三氯化氮。受高热分解，放出氮氧化物、氨和氧化硫烟雾。
4、急救措施
1.皮肤接触：用肥皂水及清水彻底冲洗。就医。
2.眼睛接触：拉开眼脸，用流动清水冲洗15分钟。就医。
3.吸 入：脱离现场至空气新鲜处。呼吸困难时给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
4.食 入：误服者，饮适量温水，催吐。就医。 5、消防措施
危险特性受热分解产生有毒的烟气。 有害燃烧产物：氮氧化物、硫化物。
灭火方法：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。灭火时尽可能将容器从火场移至空旷处
6、泄漏处置：撤离泄漏污染区，周围设警告标志，建议应急处理人员戴好口罩、护目镜，穿工作服，小心扫起，置于袋中转移至安全场所。也可以用大量水冲洗，经稀释的污水放入废水系统。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。
7、操作处置与储存
操作注意事项：密闭操作，局部排风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防尘口罩，戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工
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作服，戴橡胶手套。避免产生粉尘。避免与酸类、碱类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与酸类、碱类分开存放，切忌混储。储区应备有合适的材料收容泄漏物
8、接触控制/个体防护
1、工程控制：生产过程密闭，加强通风。
2、呼吸系统防护：作业工人应戴口罩。高浓度环境中，佩戴防毒面具。 3、眼睛防护：可采用安全面罩。 4、防护服：穿工作服。 5、手防护：戴防护手套。
6、其它：工作后，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。 9、理化特性：外观与性状：白色或微黄色结晶。
熔点（℃）：＞280（分解） 相对密度（水＝1）：1.769 溶解性：溶于水，不溶于醇、丙酮。
燃烧（分解）产物：氮氧化物、氧化硫、氨。
主要用途：用于农作物作为追肥、基肥、种肥。还可用作焊药、织物防火剂、生物制剂、色谱分析试剂等。
10、稳定性和反应性：稳定性；稳定 聚合危害：不能出现
禁忌物：亚钾、次氯酸盐。 11、毒理学资料 急性毒性LD50：无资料 LC50：无资料 13、废弃处置
废弃处置方法：根据国家和地方有关法规的要求处置。或与厂商或制造商联系，确定处置方法。
14、运输信息
储运注意事项：储存于阴凉、通风仓间内。保持容器密封。防止受潮和雨淋。应与次氯酸盐、食用化工原料等分开存放。操作现场不得吸烟、饮水、进食。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。分装和搬运作业要注意个人防护。
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接触限值：
中国MAC：未制定标准 前苏联MAC：25mg/m3 美国TLV-TWA：未制定标准 美国TLV-STEL: 未制定标准
毒性：LD50：3000mg/kg（大鼠经口） 15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定。
16、其它信息
3.1.20硫
1、化学品名称:
中文名称：硫（硫磺） 英文名称：sulfur 分子式：s 分子量：32.06 2成分/组成信息： CAS No：7704-34-9 3危险性概述
1.危险类别：第1.1类易燃固体
2.健康危害：因其能在肠内部分转化为硫化氢而被吸收，故大量口服可致硫化氢中毒。急性硫化氢中毒的全身毒作用表现为中枢神经系统症状，有头痛、头晕、乏力、呕吐、共济失调、昏迷等。本品可引起眼结膜炎、皮肤湿疹。对皮肤有弱刺激性。
3.燃爆特性：本品易燃
危险特性：与卤素、金属粉末等接触剧烈反应。硫磺味不良导体，在储运过程中产生静电荷，可导致硫尘起火。粉尘或蒸汽与空气或氧化剂混合形成爆炸性混合物。由害燃烧产物：氧化硫。
4、急救措施
1.眼睛接触：提起眼脸，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。
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2.皮肤接触：脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗皮肤。
3.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸心跳停止，立即进行人工呼吸。就医。
4.食 入：饮足量温水，催吐。就医。
5、消防措施：遇小火用砂土闷熄。遇大火可用雾状水灭火。切勿将水流直接射至熔融物，以免引起严重的流淌火灾或引起剧烈的沸溅。消防人员须带好防毒面具，在安全距离以外，在上风向灭火。
6、泄漏应急处理：隔离泄漏污染区，出入。切断火源。建议应急处理人员戴防尘面具（全面罩），穿一般作业工作服。不要直接接触泄漏物，小量泄漏；避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中，转移至安全场所。大量泄漏：用塑料布、帆布覆盖。使用无火花工具收集回收或运至废物处理场所处置。
7、操作处置与储存
操作注意事项：密闭操作，局部排风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩带自吸过滤式防尘口罩。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免产生粉尘。避免与氧化剂接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。包装密封。应与氧化剂分开存放，切忌混存。采用防爆型照明、通风设施，禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有合适的材料收容泄漏物。
8、接触控制/个体防护：
1、职业接触：中国MAC （mg/m3）：未制定标准 前苏联MAC：6mg/m3
2、工程控制：密闭操作，局部排风。
3、呼吸系统防护：一般不需特殊防护。空气中粉尘浓度较高时，佩戴自吸过滤式防尘口罩。
4、眼睛防护：一般不需特殊防护。 5、身体防护：穿一般作业防护服。 6、手防护：戴一般作业防护手套。
7、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣。保持良好的
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卫生习惯。
8、理化特性
外观与性状；淡黄色脆性结晶活粉末，有特殊臭味。
熔点（℃）：119 相对密度（水＝1）：2.0
沸点（℃）：444.6 相对蒸汽密度（空气=1）：无资料 饱和蒸汽压（kPa）：0.13/183.8℃ 燃烧热（kJ/mol）：无资料 临界温度（℃）：1040 临界压力（MPa）：11.75 辛醇/水分配系数的对数值： 无资料 闪点（℃） 无意义 爆炸上限[%(V/V)]： 无资料 引燃温度（℃）： 232 爆炸下限[%(V/V)]： 35mg/m3 溶解性：不溶于水，微溶于乙醇、醚、易溶于二氧化碳。 主要用途：用溶剂、染料中间体、医药、香料等。 9、稳定性和反应性 禁配物：强氧化剂。 10、毒理学资料 急性毒性LD50：无资料
LC50：无资料
11、运输信息 危险货物编号：41501 UN编号：1350 包装类别： 0523
包装方法：两层塑料袋或一层塑料袋外麻袋、塑料编织袋、乳胶布袋；塑料袋外复合塑料袋（聚丙烯三合一袋、聚乙烯三合一袋、聚丙烯二合一袋、聚乙烯二合一袋）；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶（罐）外普通木箱；螺纹口玻璃瓶、塑料瓶或镀锡薄钢板桶（罐）外满底花格箱、纤维板箱或胶合板箱。
运输注意事项： 硫磺散装经铁路运输时：限在港口发往收货人的专用线或专用铁路上装车；装车前托运人需用席子在车内衬垫好；装车后再盖自备篷布；托运人需派人押运。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。装运本
139
品的车辆排气管须有阻火装置。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与氧化剂等混装混运。运输途中应防暴晒、雨淋、防高温。中途停留时应远离火种、热源。车辆运输完毕应进行彻底清扫。铁路运输时要禁止溜放。
12、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第4.1 类易燃固体
13、其它信息
3.1.21氮
1、化学品名称
中文名称：氮（氮气） 英文名称：nitrogen 分子式：N2 分子量：28.01 技术说明书编码：33
2、成分/组成信息： CAS号：7727-37-9 3、危险性概述：
1.危险类别：第2.2类 不燃气体
2.健康危害：空气中氮气含量过高，使吸入氮氧分压下降，引起缺氧窒息。吸入氮气浓度不太高时，患者最初感胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、极度兴奋、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳，称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。吸入高浓度，患者可迅速昏迷、因呼吸和心跳停止而死亡。若从高压环境下过快转入常压环境，体内会形成氮气气泡，压迫神经、血管或造成微血管阻塞，发生“减压病”。
3.爆炸特性：本品不燃。
危险特性：若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 有害燃烧产物：氮气。
4、急救措施：
1.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸和胸外心脏安压术。就医。
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5、消防措施：
危险特性若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 有害燃烧产物：氮气。
灭火方法本品不燃。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。
6、泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。尽可能切断泄漏电源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。
7、操作处理与储存：
操作注意事项：密闭操作，提供良好的自然通风条件。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。防止气体泄漏到工作场所空气中。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备泄漏应急处理设备。
储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。储区应备有泄漏应急处理设备。
8、接触控制/个体防护：
1、工程控制：密闭操作，提供良好的自然通风条件。
2、呼吸系统防护：一般不需要特殊防护。当作业场所空气中氧气浓度低于18％时，必须佩带空气呼吸器、氧气呼吸器或常管面具。
3、眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 4、身体防护：穿静电防护服。 5、手防护：戴一般作业防护手套。
6、其它防护：避免高浓度吸入。进入灌、性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。
9、理化特性：
外观与性状；无色无臭气体。
熔点（℃）：-209.8 相对密度（水＝1）：0.81（－196℃） 沸点（℃）：－195.6 相对蒸汽密度（空气=1）：0.97 饱和蒸汽压（kPa）：1026.42/－173℃ 燃烧热（kJ/mol）：无意义 临界温度（℃）：－147 临界压力（kPa）：3.40 溶解性：微溶于水、乙醇
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10、稳定性和反应活 禁配物：强氧化剂、碱类。 11、毒理学资料
急性毒性：LC50：无资料 12、生态学资料 无资料 13废弃处置：
废弃处置方法：处理前应参阅国家和地方有关法规。废弃直接排入大气。 14、运输信息 危险货物编号：22005 UN编号：1066 包装类别： 053 包装方法：钢质气瓶。
运输注意事项：采用钢瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板。并用三角木垫卡牢，防止滚动。严禁与易燃或可燃物等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光暴晒。铁路运输时要禁止溜放。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第2.2 类不燃气体。其它法规：工业用气态氮 (GB38-83)。
16、其它信息
3.1.22 氢氧化钠
1、化学品名称
化学品中文名称：氢氧化钠 化学品英文名称：sodiun hydroxide
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中文名称2烧碱 英文名称2 Caustic soda 技术说明书编码813 分子式：NaOH 分子量40.01 2、成分/组成信息
有害物成分氢氧化钠含量≥99.5％ CAS No. 1310-73-2 3、危险性概述：
1.危险类别：第8.2类 碱性腐蚀品；CAS号：1310－73－2 2.侵入途径：吸入、食入。
3.健康危害：本品有强烈刺激性和腐蚀性。粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤和眼直接接触可引起灼伤；勿食可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。
4.燃爆特性：燃烧性；不燃
危险特性：与酸发生中和反应并防热。遇潮时对氯、锌和锡有腐蚀性，并放出易燃易爆的氢气。本品不会 燃烧，遇水和水蒸气大量放热，形成腐蚀性溶液。具有强腐蚀性。
4、急救措施：
1.眼睛接触：立即提起眼脸，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。
2.皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，用大量清水冲洗皮，至少15分钟。就医。 3.吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸跳停止，立即进行人工呼吸。就医。
4.食 入：勿食者用水漱口，给牛奶或蛋清。就医。 5、消防措施：
危险特性与酸发生中和反应并放热。遇潮时对铝、锌和锡有腐蚀性，并放出易燃易爆的氢气。本品不会燃烧, 遇水和水蒸气大量放热, 形成腐蚀性溶液。具有强腐蚀性。 有害燃烧产物：可能产生有害的毒性烟雾
灭火方法：用水、砂土扑救，但须防止物品遇水产生飞溅，造成灼伤。
6、泄漏应急处理：隔离泄漏污染区，出入。建议应急处理人员带自给式呼吸
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器，穿防静电工作服。不要直接接触泄漏物。小量泄漏：用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：回收或运至废物处理场所处理。
7、操作处置与储存：
操作注意事项：密闭操作。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴头罩型电动送风过滤式防尘呼吸器，穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。远离易燃、可燃物。避免产生粉尘。避免与酸类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。稀释或制备溶液时，应把碱加入水中，避免沸腾和飞溅。
储存注意事项：储存于干燥清洁的仓间内。注意防潮和雨淋。应与易燃或可燃物及酸类分开存放。分装和搬运作业要注意个人防护。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。雨天不宜运输。
8、接触控制/个体防护： 1、最高允许浓度（mg/m3）：2
2、工程控制：密闭操作。提供安全淋浴和洗眼设备。
3、呼吸系统防护：可能接触其蒸汽时，必须佩戴头罩型电动送风过滤防尘呼吸器。必要佩戴空气呼吸器。
4、眼镜防护：呼吸系统防护中已作防护。 5、身体防护：穿橡胶耐酸碱服。 6、手防护：戴橡胶耐酸碱手套。
7、其它防护：工作场所禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。
9、理化特性：
熔点（℃）：-318.4 相对密度（水＝1）：2.12
沸点（℃）：1390 饱和蒸汽压（kPa）：0.13/739℃ 溶解性：易溶于水，乙醇、甘油，不溶于丙酮。
10、稳定性和反应性：稳定性：稳定 聚合危害：不聚合。 避免接触的条件：潮湿空气。
禁忌物：强酸、易燃或可燃物、二氧化碳、过氧化物、水 燃烧（分解）产物：可能产生有害的毒性烟雾。
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11、毒理学资料
急性毒性：LD50：无资料
LC50：无资料
刺激性：家兔经眼：1%重度刺激。家兔经皮：50mg/24 小时，重度刺激。 11、废弃处置：处置前应参阅国家和地方有关法规。中和、稀释后，排入下水道。高浓度对水生生物有害。
12、生态学资料
其它有害作用由于呈碱性，对水体可造成污染，对植物和水生生物应给予特别注意 13、废弃处置
废弃处置方法处置前应参阅国家和地方有关法规。中和、稀释后，排入废水系统。 14、运输信息 危规号：82001 UN编号：1230 包装标志：20 包装分类：Ⅱ
包装方法：固体可装入0.5 毫米厚的钢桶中严封，每桶净重不超过100 公斤；塑料袋或二层牛皮纸袋外全开口或中开口钢桶；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶（罐）外普通木箱；螺纹口玻璃瓶、塑料瓶或镀锡薄钢板桶（罐）外满底板花格箱、纤维板箱或胶合板箱；镀锡薄钢板桶（罐）、金属桶（罐）、塑料瓶或金属软管外瓦楞纸箱。
运输注意事项：铁路运输时，钢桶包装的可用敞车运输。起运时包装要完整，装载应稳妥。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与易燃物或可燃物、酸类、食用化学品等混装混运。运输时运输车辆应配备泄漏应急处理设备。
15、法规信息
化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第8.2 类碱性腐蚀品。其它法规：隔膜法烧碱生产安全技术规定 (HGA001-83)；水银法烧碱生产安全技术规定 (HGA002-83)。
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16、其它信息
3.2主要工艺过程危险、有害因素分析
按照事故致害原因分类，根据《企业职工伤亡事故分类》，以及企业目前主要生产设备、作业环境等条件，确定该生产工艺具有以下主要危险有害因素：1 火灾；2 爆炸；3 中毒和窒息；4 电气危险；5 机械伤害；6 高处坠落；7 高温灼烫；8 粉尘；9 车辆伤害；10 噪声伤害；11 淹溺
表3－2主要危险有害因素分布表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 单元 备煤子单元 炼焦子单元 冷鼓子单元 硫铵子单元 洗脱苯单元 脱硫子单元 气柜子单元 焦油蒸馏 洗涤分解 萘子单元 改质沥青 油库子单元 公用工程 火灾爆炸 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 中毒 窒息 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 电气危险 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 噪声 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 高温灼烫 √ √ √ √ √ 机械伤害 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 高处 坠落 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 粉尘 √ √ √ √ 车辆伤害 √ √ √ √ 淹溺 √ √ 3.2.1火灾、爆炸危险
焦炉煤气为一级可燃，具燃爆性，燃炸浓度极限（体积）：4.72％－37.59％，空气中焦炉煤气浓度超标，并处在爆炸浓度极限范围内，此时如遇明火或火花，就会发生火灾爆炸事故。粗苯为易燃液体，焦油、洗油、酚油等均为可燃物质，硫饼是第4.1类易燃固体，这些物料本身的易燃易爆的危险特性，决定了装置具有较大的火灾爆炸危险。
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装置内生产、使用、输送和处理这些危险物质的各种设施（包括储罐、设备和管道）、生产厂房都是火灾爆炸重点控制危险源。
根据《建筑设计防火规范》（GBJ16－87）（2001年版）的有关规定，输煤系统属于丙类生产火灾危险性单元，储煤、输煤系统作业现场的空气中含有大量煤尘，火灾、爆炸危险程度高，同时，防护措施不当，长期扬尘对作业人员的人身伤害也较大。
破碎室、预粉碎室、配煤室、粉碎室和输煤室廊内积存煤容易导致火灾甚至爆炸事故，引起煤粉尘火灾爆炸有以下几个方面的原因：
1 系统在运行时，在破煤机、各输煤皮带上，由于破碎和落差的作用，使煤尘飞扬比较严重。
2 粉碎系统的粉碎机有扬尘。 3 存在煤粉沉积死角。
4 作业现场有明火花、静电、特别是由电气设备或线路产生的过热及火花。 5 粉碎机、输煤皮带停止运转后，没有进行吹扫及惰性化保护，引起积粉自燃，再运转时，引起火灾、爆炸。
6 危险物品（如雷管等）进入粉碎机。
焦炭为可燃物质，丙类火灾危险品，粉尘居然爆性，爆炸下限浓度。37g/m3－50g/m3（粉尘平均粒经：4um-5um）,高温表面堆积粉尘(5mm厚)的引燃稳定:430℃,云状粉尘的引燃稳定＞750℃,作业场所空气中焦粉尘浓度超标,并处在爆炸浓度极限范围内,此时如遇明火或火花,就会发生火灾爆炸事故。
3.2.2电气伤害危险因素分析
电气伤害主要包括设备或线路本身故障产生的伤害，如设备老化耐压等级降低等。还有违章作业产生的伤害。
1、电击危险：人体接触及设备和线路正常进行时的带电体会发生电击；人体触及正常状态下不带电，而当设备或线路故障（如漏电）时意味带电的金属导体（如设备外壳）会发生电击；项目中的配电柜、配电线路、各种机泵设备、各种手持电动工具、照明线路及照明器具均存在直接接触电击和间接接触电击的危险。 2、违章作业触电事故；防护设施缺陷或不严格遵守安全操作规程，例如：带负电荷拉闸，带地线合闸，有电挂接地线等，均有触电危险。可导电部分未与接地
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线可靠连接或电气绝缘失效；未安漏电保护器；人为误操作等也都存在触电伤害危险。
3、雷电危险；由于外界因素的破坏引起或装置本身的防雷设施不全，则有可能在雷雨天气遭受雷击，引发火灾、爆炸、设备损坏、人员伤害等事故。
存在电气危险的主要部位；变配电室、配电线路、各种机电设备、各种手持电动工具、照明线路及器具存在直接触电和间接触电的可能，而且也均有成为点火源的可能，从而引发火灾或爆炸事故。
3.2.3机械伤害危险因素分析
煤粉碎设备、上煤皮带输送设备、焦炭输送用设备、四大车、各类泵、压缩机、风机等，这些机械在运转时，如果裸露运动部分没有安装安全防护装置或防护装置失效，将可能对人身造成机械伤害事故，根据《焦化安全规程》（GB12710-91），《机械设备防护罩安全要求》（GB8196-87）、《固定式工业防护栏杆安全技术条件》（GB4053.3-1993）等，引发此类机械伤害事故的主要原因有以下几个方面：
（1）机械的传动部分、电机的对轮（粉碎机传动皮带、皮带输送机的主动轮及转向轮）无安全防护罩，或安全防护罩设计、安装有缺陷（如固定不牢或未固定、安全防护罩未完全将对轮遮挡住、安全防护罩的强度不够）。
（2）上煤皮带输送机、焦炭输送机、焦筛分设备靠近人行通道处没有安装护栏、或护栏有缺陷（如护栏高度不够、强度不够、固定不牢、横杆间距过宽）。
（3）上煤皮带输送机、焦炭输送机、焦筛分设备没有设置带护栏的跨越通道。 （4）检修机器后，未将安全防护装置及时复位。 （5）安全防护装置破损，检查、维护不及时。
（6）操作人员违章操作（图省事而钻过护栏，跨越正在运转的上煤皮带输送机、焦炭输送机；皮带输送机的皮带跑偏时，未停机就进行处理；皮带输送机的传动轮填料时，未停机就进行处理）。
（7）多人操作时，联系沟通不够，误开动机器。
（8）检修机器时，未在机器的控制按钮处设置“有人工作、禁止合闸”的安全标志牌，而他人开动机器。
（9）其他行为（嫌碍事，故意拆除安全装置，而不使用）。
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（10）推焦车、拦焦车、皮带输送机、焦炭输送机没配备开机警告电铃等安全警报装置或紧急停车装置。
（11）上煤皮带输送机的场所照明不足或台阶陡且台阶宽度不够。装置内有多台大型机械设备，如推焦车、拦焦车、熄焦车等，这些机械设备在作业时，如岗位工人疏忽大意、注意力不集中，有发生挤、压、碾、碰等人身伤害事故的发生。泵、风机类转动设备如果防护不当，也可能发生机械伤害。
3.2.4中毒、窒息危险有害因素分析
煤气中含有一氧化碳，属于高毒气体，作业人员在巡检或检修设备时，由于阀门不严或管道密闭不良造成有毒物质泄漏，当人体吸入过量的有毒物质时会引起中毒甚至死亡。
氨水具有较强的刺激性气味，人员进入氨气聚集浓度较高的环境时极易造成中毒甚至死亡，石油化工和化肥行业发生氨气泄漏中毒的事故率较高。
高浓度苯对中枢神经系统的麻醉作用，引起急性中毒；长期接触高浓度苯对造血系统的损害，引起慢性中毒。对皮肤、粘膜有刺激、致敏作用。甲苯对皮肤、粘膜有刺激作用，对中枢神经系统有麻醉作用；长期作用可影响肝、肾功能。
蒽，纯品基本无毒。工业品因含有菲、咔唑等杂质，毒性明显增大。
硫化氢是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。急性中毒：短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。
设备检修作业时，未隔绝、置换、清洗、未进行气体分析，又无防护面具的情况下，冒然进入设备内作业时，也易发生中毒窒息事故。
煤焦油、沥青、杂酚油、蒽油等，这些物质中含有3,4－苯并芘，是一种重要的致癌物质，易导致职业性致癌危害，劳动生产过程中长时间接触，可能引起劳动者发生肿瘤病变。职业性癌症常见于皮肤、泌尿道及呼吸道，因为这些部位经常与致癌物接触（如皮肤），或者致癌物及其代谢产物很大程度上取决于生产过程中的控制预防措施及卫生保健情况。主要预防措施有：控制和消除生产性致癌物；合理使用防护用具；加强卫生保健。生产过程中只要对防护用具加强管理；经常清洗，固定存放，专人保管。建立安全生产制度，定期监测环境中致癌物的浓度含量。发现问题及解决，定期检查职工的身
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体情况。则可以大大减少作业人员受到职业性危害的影响。
硫铵对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作用。受热分出氮氧化物、氨和氧化硫烟雾。
3.2.5粉尘危害
备煤工段、焦化工段、硫铵工段的煤粉尘、焦粉尘等除了容易导致火灾爆炸的危害以外，在作业环境中，泄漏的呼吸性粉尘会对人健康造成不利影响。
焦化炉采用负压操作，但是焦炉地下室还有一定的呼吸性粉尘，如果负压系统产生故障或是人为操作失误，粉尘会泄漏到炼焦车间内部，在排风系统不正常的情况下，可能对操作人员造成伤害。
以上颗粒粉尘的运输、贮存、包装过程的作业环境中，均可能由于设备本体设计不合理、通风等辅助设施布设不良等原因，造成粉尘浓度超标，对作业人员造成极大的伤害。
3.2.6噪声危害
焦炉气压缩机、破碎机、鼓风机、焦炉机械等运行过程产生噪音，本项目存在的主要产生噪声源为压缩机噪声、泵噪声、安全阀放空噪声，尤其压缩机、泵的噪声较大。泵类设备、风机等均能产生机械动力学噪声。噪声对人体的危害是多方面。噪声会造成暂时性或永久性听觉损伤，特别是长期接触高强度，会导致不可逆病变，或者永久性听觉损伤，形成噪声性耳聋，而这种耳聋一旦发生就很难治愈。因此噪声对听觉系统影响很大，进而会影响作业人员的日常工作和生活。噪声强度越大，接触时间越长，其危害也就越严重。
3.2.7起重机械危险因素分析
备煤工段、焦化工段、冷鼓工段等为方便工艺使用及车间设备内的安装、检修起吊，安装了起重设备。常见的起重机械事故有：挤压、撞击、钩挂、坠落、出轨、折断、触电等。主要危险因素是：
1) 起吊方式不当，捆绑不牢造成的吊物脱钩，摆动伤人；
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2) 违反操作规程，如超载起重、人处于危险区工作等造成的人员伤亡和设备损坏，以及因司机不按规定使用限重器、制动器后不按规定归位造成的超载、过卷扬、出轨等事故；
3) 指挥不当、动作不协调造成的碰撞等；
4) 吊具失效，如钓钩、钢丝绳等损坏或磨损严重达到国家规定的报废标准而继续使用而造成的重物坠毁；
5) 起重设备的操作系统失灵或各类安全装置失效而引起的事故。如制动装置失灵造成的重物的冲击和夹挤；限位器、行程开关失灵造成的过卷扬。 6) 电器绝缘损坏而造成的触电事故；
7) 因啃轨、超磨损、或弯曲造成起重机出轨事故等；
8) 因场地拥挤、杂乱造成的碰撞、挤压事故；因亮度不够和遮挡视线造成的碰撞事故等；
9) 起重设备没有定期有技术监督部门进行强制性检验，每到技术监督部门进行登记；
10) 司机与司锁工没有经过国家有关部门的培训、考核。无证上岗； 11) 吊物悬空时候，人从吊物下通过、停留，或吊物从人头上通过。
3.2.8压力容器、压力管道系统危险因素分析
在煤气净化的过程中的油气分离、脱硫、硫铵、洗苯等工段；焦油加工车间的蒸馏、洗涤、制萘、改质沥青等各个工段，均使用大量压力容器，压力容器会因为超压、运行时间过长、腐蚀减薄等原因发生爆炸。
压力管道是厂内外输送各种物料的纽带，主要采用架空敷设的方式，其结构形式为综合管廓和一般管架相组合，在管线密集处采用综合管廓结构。
压力容器和压力管道各种附件是事故多发部位，一旦煤气、苯等易燃易爆介质泄漏，并发生积聚，容易发生火灾爆炸、中毒等事故。主要应该加强对购置设备厂家生产资质和生产能力的考核、产品质量的监造。压力容器和管道事故的原因有多方面：
（1）设计原因主要包括：选用材料不当：承压部件选型不合理；应力分析失误；系统设施布置不合理等。
（2）制造原因主要是指：制造缺陷引起的事故。包括：制造质量低劣；管材本身
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存在的原始缺陷；焊接结构中有大量夹渣、气孔、裂纹等焊接缺陷；材料和表面加工粗糙，密闭性能差，引起泄漏。
（3）安装原因主要是指：施工安装质量低劣和违章施工引发的事故。表现为：施工安装焊接质量低劣，存在大量未焊透、夹渣、气孔、未熔合等质量缺陷；不按设计图纸要求施工，错用材料；无损探伤的比例、部位和评判标准不符合有关标准等。
（4）管理不善主要原因是：使用管理混乱，无操作规程，违章操作；不按规定进行定期检查等。
（5）管道腐蚀主要原因是：年久失修，也有是属于管理疏忽、防腐措施不善等原因，有的甚至因错用材料致使腐蚀速度加快。
（6）安全附件有缺损或不起作用。 （7）静电火花、明火。
（8）有毒有害介质的使用地点没用安全强制通风系统或失效。 （9）有毒有害介质的使用地点没用安装报警系统、监测系统或失效。 （10）违章操作。
3.2.9厂内车辆运输危险因素分析
本项目厂内运输车辆有推土机、四大车，同时还有外来运送燃煤的车辆、灰渣外运车辆、以及运送设备材料和原料的车辆，厂区道路容易发生交通事故。厂内机动车辆的危险因素主要有：道路的布置不合理；道路没有设置警示灯、警示牌等；驾驶人员不按操作规程操作；厂内机动车辆没有由技术监督部门进行定期强制性检验、没有进行登记注册、无证人员驾驶；机动车辆有缺陷；厂内道路没有足够的安全视距等。
3.2.10高温作业危险因素分析
焦炉设备的操作温度在950－1050℃之间，烟道温度也近400℃，炉顶空间温度750－850℃，由于设备或管道超压、腐蚀等造成内部高温物质的意外释放，作用于人体就会造成严重烫伤事故。此外人体若接触处理和输送这些高温物质的设备和管道也会产生局部烫伤，因此对作业人员可能接触到的高温部位均应采用隔热保护或隔离措施，避免人员接触烫伤。
热力系统（特别是蒸汽锅炉、管式加热炉蒸汽管道）一旦发生事故，蒸汽泄漏，其
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危害性特别大。
3.2.11高处作业危险因素分析
焦炉设备的平台，初冷工段、终冷工段、粗苯工段等塔器设备、储罐、平台等顶部的工作面高度均在2m以上，在操作平台上作业、维修，都属于高处作业，由于斜梯、栏杆等不符合安全使用要求有造成高处坠落的可能，户外作业，尤其在霜期和雨雪天气里，发生高处坠落的可能性会明显增大。
厂房内、外设置钢制斜梯、直梯、走台、护栏等，还有塔类设备平台、储罐钢梯平台等，需要操作人员在此处行走或作业。根据《固定式工艺防护浪安全技术条件》（GB405.3－93）、《固定式钢斜梯安全技术条件》（GB4053.2-93）、《固定式式钢直梯安全技术条件》（GB4053.1-93）、《固定式工业钢平台》（GB4053.4-83）导致高处坠落的主要原因为：钢制斜梯、直梯、平台、护栏、护笼不符合安全要求，强度不够，作业人员有高处作业禁忌症（如：高血压、心脏病、眩晕和突发性昏眩疾病）。违章作业为佩戴安全防护用具（如安全带）。此外，还有器具坠落伤人等。
3. 2.12其他危险因素
3.2.12.1锅炉的危险因素分析
根据工艺要求和可行性研究报告介绍，本工程锅炉系统属于危险单元，锅炉发生事故的主要危险因素有：
① 锅炉炉管爆漏、受热面腐蚀
锅炉水冷壁、过热器和省煤器管道爆漏约占全部锅炉设备事故的40%－60％，甚至70％，引起锅炉炉管爆漏的原因较多，其中腐蚀、过热、焊接质量差是主要原因。
锅炉受热面的腐蚀主要是管外的腐蚀和水品质不合格引起管内化学腐蚀。当腐蚀严重时，可导致腐蚀爆管事故发生。
过热器是锅炉承压受热面中工质温度和金属温度最高的部件，而汽侧换热效果又相对较差，所以过热现象多出现在这个受热面中。受热面过热后，管材金属温度超过允许使用的极限温度，发生内部组织变化，降低了许用应力，管子在内压力下产生塑性变形，使用寿命明显减少，最后导致超稳爆破。因此，超温意味着降低安全系数或减少使用寿
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命，应严格控制蒸汽温度的上限。
锅炉本体是由焊接组装起来的，每个受热面的每一根管子都有多个焊口，一台大型锅炉整个受热面焊口数量多的达几万个。而受热面又是承受高温高压的设备，焊接缺陷主要有皱纹、未焊接、未熔合、咬边、夹渣、气孔等，这些缺陷存在于受热面金属基体中，使基体被割裂，产生应力集中现象。在介质内压作用下微裂纹的尖端、未焊透、未熔合、咬边、夹渣、气孔等缺陷处的高应力逐渐使基本开裂并发展成宏观裂纹，最终贯穿受热面管壁导致爆漏事故。因此，焊接质量的好坏对锅炉安全运行有着重大的影响。
② 锅炉灭火放炮
锅炉灭火放炮是指锅炉灭火后，炉膛中积存的可燃混合物瞬间爆燃，使炉内压力突然升高，超过了炉温设计承受能力，而造成冷水壁、钢性梁及炉顶、炉墙破坏的现象。锅炉灭火放炮严重影响安全经济运行，近而造成巨大的经济损失。
③ 压力容器爆炸
锅炉系统中承压容提供气很多，如疏水器，连排、定排扩容器，换热器器等。这些容器发生事故不仅会造成经济和财产的巨大损失，甚至会造成人员的伤亡。
④ 锅炉运行中的超温、超压、满水、假水位。 ⑤ 易燃物（如雷管等）危险物品入炉。 ⑥ 锅炉严重缺水。
⑦ 锅炉的安全附件不全或失灵。 ⑧ 司炉人员的违章操作。 ⑨ 对锅炉本体进行改造、焊接。
⑩ 炉水处理不好，使炉管内结垢，造成炉管受热不均，产生爆管。
综合上述，一旦锅炉系统出现系统故障或操作事故都将引起超温、超压、火灾爆炸，轻者可影响设备的正常运行，严重时会造成设备损坏以及人员伤亡事故。
3.2.12.2变电所的危险因素
本工程新建110/10kV总变电所一座，内设35kv和10kv配电室、变压器室、控制室电容器室、办公室，向区域内各车间分变供电。
根据《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93），变电所的位置应符合本规定的要求。变电所的主要危险因素有：
1
1) 绝缘老化、受潮、机械损失等； 2) 过载、设备自身缺陷； 3) 避雷器不可靠或没有安装； 4) 引线没紧固接触不良，内部过热； 5) 振动及热膨胀冷缩使引线紧固螺栓松动； 6) 接触不良，内部过热；
7) 接地线连接不好，接触电阻过大被烧断； 8) 分接头接触不良，或分接头之间有污物；
9) 高压侧没安装熔断器保护，低压侧没安装短路器保护或保护失灵； 10) 电压互感器二次侧无保护接地或保护失灵。 11) 电流互感器的二次侧开路； 12) 电流互感器没接地或接地不好； 13) 带电作业，无防护或防护失灵； 14) 不慎触及带电设备或线路； 15) 违章擅自带电作业； 16) 非专业人士乱动电气设备； 17) 电气设备绝缘损坏； 18) 没执行工作票制度； 19) 设备外壳带电；
20) 护栏失效，触及邻近带电体； 21) 接地系统不良；
22) 未使用防护用品或用品不符合要求； 23) 六氟化硫短路器泄漏； 以上各种原因易产生火灾或触电。
3.2.12.3铁路装卸设施危险因素分析
企业有铁路装卸设施，主要有苯、焦油、洗油的栈桥、鹤管、泵等。主要危险有害因素主要有：火灾爆炸、中毒、高处坠落、电气伤害机车交通事故等。
1) 火灾爆炸：罐车中的苯、焦油、洗油等物质在装卸车过程中如果发生泄漏或挥
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发产生的可燃气与空气形成爆炸混合物，遇到栈桥卸油作业区及其周围安全距离之内的明火或高热物体，极易发生严重的火灾爆炸事故，对该区域及其相邻区域的所有设施造成重大破坏，并造成作业区域内人员的重大伤亡。 2) 中毒：苯、焦油、洗油等均有毒性，生产作业人员误食或吸入这些物质的挥发气体，都会引起一定程度的中毒反应，从而危及作业人员的身体健康。 3) 高处坠落：装卸作业需要在高度2m以上高处作业区移动鹤管，当栈桥防护设施不完善、遇到恶劣天气或安全意识不够时，如发生作业失误或违反操作规程，都存在发生高处坠落，造成人身伤害事故发生。
4) 电气伤害：该区域的电气设施在维修作业或电缆老化破损未被及时发现，人员触及会造成触电危害事故发生；雷雨天进行装卸作业人员有受雷击伤害的危险。 5) 机械伤害：操作人员搬动鹤管过程中出现失误或违规操作等，会对操作人员造成碰、撞等机械伤害。
6) 交通事故：罐车防护设施不完全或违反操作规程等，在车辆起动时操作失误或作业人员精力不集中，从而发生交通事故。
3.3重大危险源辨识
确定重大危险源辨识的依据为国家标准《重大危险源辨识》（GB18218-2000）及《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号）相关文件中规定的重大危险源辨识的依据和管理办法。《重大危险源辨识》中规定重大危险源分为生产场所重大危险源和贮存场所重大危险源两种，根据物质不同的特性，将危险物质分为爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质和有毒物质四大类，并给出了物质的名称及其临界量。《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》对《重大危险源辨识》进行了补充说明，增大了新的内容。
本工程在建成投产后，生产过程中涉及多种危险化学品，其中氢气、煤气、苯、氨等具有发生火灾、爆炸及中毒的危险。
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表3－3标准中的规定的危险物质临界量及危险单元
生产场所 氢气 一氧化碳 危险物质 苯 氨 符合下列条件之一的压力管道： （1）长输管道 ①输送有毒、可燃、易爆气体，且设计压力大于1.6Mpa的管道； ②输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离大于等于200km且管道公称直径≥300mm的管道。 （2） 公用管道 中压和高压燃气管道，且公称直径≥200mm 压力管道 （3）工业管道 ①输送GB5044中，毒性程度为极度、高度危害气体、液化气体介质、且公称直径≥100mm的管道； ②输送GB5044中，极度、高度危害液体介质、GB50160及GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体，或甲类可燃液体介质，且公称直径≥100mm，设计压力≥4Mpa的管道； ③输送其他可燃、有毒流体介质，且公称直径≥100mm，设计压力≥4Mpa，设计温度≥400℃的管道。 符合下列条件之一的锅炉 锅炉 （1） 蒸汽锅炉额定蒸汽压力大于2.5Mpa，且额定蒸发量大于等于10t/h。 （2） 热水锅炉额定出水温度大于等于120℃，且额定功率大于等于14MW。 属下列条件之一的锅炉： 压力容器 （1） 介质毒性程度为极度、高度或中毒危害的三类压力容器； （2） 易燃介质，最高工作压力≥0.1Mpa，且PV≥100Mpa·m3的压力容器（群）。 20 40 50 100 1 2 储存场所 10 5 临界量（t）
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表3－4本工程重大危险源物质、单元辨识表
序号 1 3 4 5 6 7 8 9 危险物质 焦炉煤气（干） 焦油 轻苯 一蒽油 二蒽油 洗油 工业萘 改质沥青 单元内物质量 184192Nm3/h 24t/h 4.8t/h 11.16t/h 5.28t/h 4.6t/h 6t/h 29.68t/h 是否构成重大危险源 构成重大危险源 物质量不构成重大危险源 物质量不构成重大危险源 物质量不构成重大危险源 物质量不构成重大危险源 物质量不构成重大危险源 物质量不构成重大危险源 物质量不构成重大危险源
表3－5 本工程重大危险源
序号 1 2 车间 焦化、净化车间 原料、产品罐区 工段 焦炉、冷鼓工段、硫铵工段、洗脱苯工段 苯储罐 是否构成重大危险源 构成重大危险源 构成重大危险源
该厂每天的焦炉煤气产量442万标立方米，炼焦工段和冷鼓工段的荒煤气量以最严重情况下，煤气主管道断裂，泄漏15分钟量约为5.2t，构成重大危险源。苯工段以产品泵房成品量计算，泵房泄漏粗苯15分钟，约0.4t，苯的物质量没有构成重大危险源。焦化车间、净化车间各个工段的物质量均参考以此方法，即煤气或合成气主干管断裂，同样计算15分钟的泄漏量。因此本工程的焦化车间炼焦工段、净化车间均达到了规定的重大危险源申报范围，为本次评价范围内的重大危险源。
焦油加工车间的燃料气用量是5996Nm3/h，不能构成重大危险源。车间内压力容器不够成重大危险源，该车间原料及产品不属于重大危险源申报范围。
原料产品罐区的苯储罐容积均超过重大危险源申报标准量，为重大危险源。 该项目建设3台65t/h蒸汽锅炉，产出3.82Mpa、420℃蒸汽，为重大危险源。 根据《安全生产法》规定，生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人员在紧急情况下应当采取的应急措施。生产经营单位应当按照国家有关规定将本单位重大危险源及有关安全措施、
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应急措施报有关地方负责安全生产监督管理工作的指导意见》，生产经营单位应当对本单位重大危险源进行登记建档，并填写危险源申报表，报当地安全监管部门。煤气公司应把重大危险源申报自治区市生产监督管理局，进行定期评估、监控，制定应急救援预案，加强安全防范措施。
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第4章 评价单元的划分及评价方法选用
4.1装置预评价单元划分
本次预评价的单元划分在分析危险、有害因素的基础上，将评价单元划分为厂址及总平面布置单元、焦化单元、净化单元、焦油加工单元、原料及产品贮存单元、特种设备单元、一般机械单元、公用工程单元9个大单元，根据情况分不同子单元。根据不同单元的主要危险有害因素确定预评价方法。见表4－1
表4－1预评价单元划分表
序号 1 预评价单元名称 厂址、总平面布置单元 焦化单元 备煤子单元 炼焦子单元 冷鼓电捕子单元 硫铵子单元 洗脱苯子单元 脱硫及硫回收子单元 焦油蒸馏子单元 焦油加工单元 洗涤分解子单元 工业萘子单元 改质沥青子单元 5 6 7 8 原料及产品贮存单元 特种设备单元（压力容器、起重机械、焊割作业） 一般机械单元 火灾/爆炸/电气伤害/机械伤害/高处坠落/粉尘/车辆伤害/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/粉尘/车辆伤害/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/粉尘/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处坠落/高温灼烫/噪声伤害 火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/高处坠落/车辆伤害/噪声伤害 电气伤害/高处坠落/机械伤害/噪声伤害 电气伤害/高处坠落/机械伤害/噪声伤害 主要危险有害因素 SCL PHA/FTA 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S 六阶段/DOW‵S DOW‵S/FTA PHA PHA/FTA PHA/FTA 评价方法 2 3 净化单元 4 公用工程单元（电气、变电所、火灾/爆炸/中毒和窒息/电气伤害/机械伤害/高处锅炉、污水处理、空压系统、坠落/高温灼烫/粉尘/车辆伤害噪声伤害/淹溺 铁路装卸、车辆运输） 160
4.2预评价方法选用原则
根据该项目工程概况和本报告主要危险、有害因素分析可知，火灾、爆炸是对生产运行有重大影响的主要危险、有害因素，因此，预评价方法的选用重点考虑上述因素。根据已经划分的评价单元的特点，确定相应的评价方法。
评价方法的选用：
1) 对厂址总平面布置单元情况用“安全检查表”进行评价，主要检查可研报告的全面性，同时从安全角度考虑指导设计，补充可研中没有考虑的项目。
2) 本次预评价将对具有重大危险、危害特性的焦化车间、净化车间、焦油加工车间运用六阶段危险性分析方法进行初步定性评价。
3) 对公用工程、一般机械设备、特种设备、施工运行中焊接作业等采用预先危险性分析方法；对原料及产品贮存、输送机械采用事故树法进行评价。
4) 对可能发生火灾爆炸事故的焦化车间、净化车间、焦油加工车间进一步采用道化学火灾爆炸指数评价法进行分析评价。
4.3评价方法简介
4.3.1安全检查表法（SCL）
为了系统地发现工厂、车间、工序或机器、设备、装置以及各种操作管理和组织措施中的不安全因素，实现把检查对象加以剖析，系统分割成小的子系统，查出不安全因素所在，然后确定检查项目，以提问的方式，将检查项目按系统或子系统顺序编织成表，以便进行检查。根据上述顺序编制的表，可以避免有关项目的漏检。这种表称作安全检查表（Safety Check List,简称SCL）。安全检查表是安全系统工程的一种最基础、最简单、应用广泛的系统危险性分析评价方法。
安全检查表主要有下列几种类型。1.设计审查用安全检查表；2.厂级安全检查表；3.车间检查安全表；4.机台及岗位用安全检查表；5.危险点巡回检查表；6.专业性安全检查表。
在设计阶段如果就能够设法把不安全的因素除掉，则可取得事半功倍的效果。设计前，为设计者提供国家有关规程、规范、规定、标准的检查表，设计者参照此安全全检查进行设计，可提高设备、设施、产品的本质安全性。安全技术部门可在“三同时”设计审批时使用此类安全检查表。设计审查用安全检查表应包括厂址、平面布置、工艺过程的安全性、
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装置的配置、建筑物与构建物、安全装置于设施、操作的安全性、危险物品的贮存与运输、消防设施等方面。
4.3.2预先危险分析法（PHA）
预先危险性分析法是，通过对物料、装置、工艺过程中，其能量失控时可能出现的危险类别、条件以及可能造成的后果所进行的分析。是一项在工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前进行的，对系统存在的危险因素（类别、分布）其产生条件和可能造成的后果，进行概略分析的一种系统安全分析方法。其目的，是在项目建设初期发现系统的潜在危险因素，确定其危险性等级，并提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失。
预先危险性分析按危险、危害因素可能导致事故的严重程度，将危险、危害因素划分为四个等级，具体见表4-2。
表4-2危险危害影响程度等级划分表
危险等级 1级 2级 3级 4级 影响程度 安全的 临界的 排除或采取控制措施。 危险的 破坏性的 会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。 会造成灾难性事故，必须立即排除。 尚不能造成事故。 处于事故边缘状态，再是没有造成人员伤亡和财产损失，应予定 义 4.3.3事故树评价法（FTA）
事故树分析方法是从结果到原因，找出与本事故有关的各种因素之间因果关系和逻辑关系的分析方法，这种方法是把系统可能发生的事故作为顶上事件，按系统构成要素的关系，分析与事故有关因素，直到基本原因时间为止。途中个因果关系用不同的逻辑门连接，然后用布尔逻辑运算法则，进行简化和分析。通过定性分析，则可以计算顶上事件发生的概率。事故树的分析结论可以为实现系统安全目标提供依据。
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4.3.4危险度评价法
“危险度评价法”是借鉴日本劳动省“六阶段法”的定量评价表，结合我国《石油工企业设计防火规范》（GB50160-92）（2001年修改版）、《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG20660-2000）等有关标准、规范，编制“危险度评价取值表”。规定单元危险度有物质、容量、温度、压力和操作5项共同确定。其危险度分别按A=10分；B=5分；C=2分；D=0分赋值计分，又累计分值确定单元危险度。见表4-3。
表4-3危险度评价取值表
分值 10分（A） 项目 物质（系指原材料中间体或产品中危险程度最大的物质） 1． 乙类可燃气体； 1． 甲类可燃气体； 2． 甲B乙A及液态烃2． 甲A及液态烃类； 类； 3． 甲类固体； 3． 乙类固体； 4． 极度危害介质 4． 高度危害介质 1. 气体1000m3以上； 2. 液体100 m3以上； 气体500－1000m3 液体50－100m3 1． 乙B、丙A、丙B类可燃液体； 2． 丙类固体； 3． 中、轻度危害介质 气体100－500m3液体10－50m3 1. 在250－1000℃使用，其操作温度在燃点以下 2. 在低于250℃使用，操作温度在燃点以上 5分（B） 2分（C） 0分（D） 不属A-C项物质 容量 气体＜100m3 液体＜10m3 温度 1.1000℃以上使用，但操作温度在燃点以1000℃以上使用，其下 操作温度在燃点以上 2.在250－1000℃使用，其操作温度在燃点以上 100MPa （1000kg/cm2）以上 在低于250℃使用，操作温度在燃点以下 压力 20－100MPa 1－20MPa （200－1000kg/cm2） （10－200kg/cm2） 1.中等放热反应（如烷基化、酰化、加成、氧化、聚合、缩合等反应）操作； 2.系统进行空气中的不纯物质，可能发生危险的操作； 3.使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的可能； 4.单批式操作 1MPa （10kg/cm2）以下 操作 1. 临界温度放热和特别剧烈的放热反应操作； 2. 在爆炸极限范围内或其附近的操作 1.轻微放热反应）如：加氢、水解、异构化、磺化、中和等反应）操作； 2.精制操作中伴有的化学反应； 无危险的操作 3.单批式，但开始用机械等手段进行程序操作； 4.有一定危险的操作。 规定单元危险度由物质、容量、温度、压力、和操作5个项目共同确定、其危险度分别按A＝10分；；B=5分；C=2分；D=0分赋值计分，又累计分值确定单元危险度。详见表
163
5－2。
表4-4危险度分级
总分值 等级 危险程度 ≥16分 Ⅰ 高度危险 11～15分 Ⅱ 中等危险 ≤10分 Ⅲ 低度危险 生产装置各单元按“危险度评价法”逐个进行评价，评价结果以表格形式给出。
4.3.6道化学火灾、爆炸指数法（DOW）
运用美国道化学公司（Dow’s Chemical co.）火灾。爆炸危险性指数评价法（第七版），对装置进行火灾、爆炸危险程度的定量分析，以确定装置单元的固有危险性，并明确装置的潜在危险程度。根据定量评价结果，针对装置不同单元的不同危险性特点，分别制定出相应的安全对策措施，即增加安全设施，降低单元或装置的潜在危险性，提高装置生产的安全可靠性。
1
第5章 定性、定量评价
5.1厂址及总平面布置安全检查表评价
安全检查主要用于识别可能导致人员伤亡、财产损失等事故的装置条件或操作程序，对正在进行设计的工艺工程，可针对设计文件给出的图纸进行安全检查，以识别所存在的危险性。对尚未设计的工程预评价过程，可以应用检查表列表的方式，详细的举出工程设计应该注意的项目，为“设计审查用检查表”。本报告对神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程厂址及总平面布置采用安全检查表法进行评价，见表5－1，5－2。
表5－1厂址的安全检查表
序号 1 检查项目及内容 厂址选择必须符合工业布局和城市规划的要求，按照国家有关法律、法规及建设前期工作的规定进行。 居住区、交通运输。动力公用设施、肥料场及环境保护工程等用地，应与厂区用地同时选择。 依据标准 《工业企业总平面设计规范》第2.0.1条 《工业企业总平面设计规范》第2.0.2条 检查情况 符合要求及规定 已经同时 选择 靠近原料基地，运输方便 水源和电源可以满足 需要 结果 是 2 是 3 厂址宜靠近原料、燃料基地或产品注意销售地。《工业企业总平并应有方便、经济的交通运输条件，与厂外铁路、面设计规范》第公路、港口的连接、应短捷，且工程量小。 2.0.4条 厂址应具有满足生产、生活及发展规划所必须的《工业企业总平水源和电源，且用水、用电量特别大的工业企业，面设计规范》第宜靠近水源、电源。 2.0.4条 厂址应满足工业近期所必需的场地面和适宜的地《工业企业总平形坡度。并应根据工业企业远期发展规划的需要，面设计规范》第适应留有发展的余地。 2.0. 下列地段和地区不得选为厂址：一、发震断层和设防烈度高于九度的地震区；二、有泥石流、滑坡、流沙、溶洞、等直接危害的地段；三、采矿陷落（错动）区界限内；四、爆破危险范围内；五、坝或堤决溃后可能淹没的地区；六、重要的供水水源卫生保护区；七、国家规定的风景区及森林和自然保护区；八、历史文物古迹保护区；九、对飞机起落、电台通讯、电视转播、雷达导航和重要的天文、气象、地震观察以及军事设施等规定有影响的范围内；十、Ⅳ级自重湿陷性黄土、厚度大的新近堆积黄土、高压缩性的饱和黄165
是 4 是 5 是 6 《工业企业总平面设计规范》第2.0.11条 厂址选择 合理 是
土和Ⅲ级膨胀土等工程地质恶劣地区；十一、具有开采价值的矿藏区 7 焦化厂应位于居民区夏季最小频率风向的上风侧。厂区边缘与居民区边缘的距离应根据环境评价确定，一般不小于1000m。 主要建筑物应尽量避开不良地质段，在矿区建厂时，厂区应避开陷落区，并符合爆破安全距离的要求。 厂址标高应高出计算水位（设计水位+壅水高度+波浪高）0.5m。 《焦化安全规程》第4.1.1条 《焦化安全规程》第4.1.3条 《焦化安全规程》第4.1.4条 符合要求 是 8 符合要求 是 9 符合要求 是
表5-2总平面布置的安全检查表
序号 检查项目及内容 依据标准 结果 1 厂区、居住区、交通运输、动力公用设施、防洪排涝、废料场、排土场、环境保护工程和综合利用场地等，应同时规划。《工业企业总平面设当有的大型工业企业必须设置施工生产基地时，以应同时规计规划》第3.1.3条 划。 总平面布置，应在总体规划的基础上，根据工业企业的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护，以及防火、安全、《工业企业总平面设卫生、施工及肩袖等要求，结合场地自然条件，经技术经济计规划》第4.1.1条 比较后择优确定。 总平面布置，应符合下列要求：一、在符合生产流程、操作要求和使用功能的前提下，建筑物、构筑物等设施，应联合多层布置；二、按功能分区，合理的确定通道宽度；三、厂区、功能分区及建筑物、构筑物的外形易规整；四、功能分区内各项设施的布置，应紧凑、合理。 是 2 是 3 《工业企业总平面设计规划》第4.1.2条 基本 4 总平面布置的预留发展用地，应符合要求：一、分期建设的工业企业，近远期工程应统一规划。近期工程应集中、紧凑、合理布置，并应与远期工程合理衔接。二、远期工程用地已《工业企业总平面设预留在厂区外，只有当近、远期工程建设施工其间隔很短，计规划》第4.1.3条 或远期工程和近期工程在生产工艺、运输要求等方面密切联系不宜分开始，方可预留在场区内弥补得修建永久性建筑物、构筑物等设施。 厂区的通道宽度，应根据下列因素确定：一、通道两侧建筑物、构筑物及露天设施对防火、安全与卫生间距的要求；二、铁路、道路与带式输送机通廊等工业运输线路的布置要求；《工业企业总平面设三、各种工程管线的布置要求；四、绿化布置的要求；五、计规划》第4.1.4条 施工、安装与检修的要求；六、竖向设计的要求；七、预留发展用地的要求。 总平面布置，应结合当地气象条件，使建筑物具有良好的朝向、采光和自然通风条件。高温、热加工、有特殊要求和人员较多的建筑物，应避免西晒。 总平面布置，应防止有害气体、烟、雾、粉尘、强烈震动和高噪声对周围环境的危害。 166 是 5 基本 6 《工业企业总平面设计规划》第4.1.6条 《工业企业总平面设计规划》第4.1.7条 基本 7 基本
序号 8 检查项目及内容 焦炉炉组纵轴与当地最大频率风向成最小夹角。 煤厂和焦油车间易设在厂区全年最小频率风向的上风侧，沥青生产装置应布置在焦油蒸馏生产装置的端部，并位于厂区的边缘。 甲、乙、丙类物品库房之间以及与其他建筑物的防火间距应遵守GBJ16-87的规定 距甲、乙、丙类油库20m以内，不得设铁路道岔。 禁止场外道路穿越厂区。 依据标准 《焦化安全规程》第4.2.1条 《焦化安全规程》第4.2.4条 《焦化安全规程》第4.2.5条 《焦化安全规程》第4.2.6条 《焦化安全规程》第4.2.7条 结果 是 9 是 10 11 12 基本 未详细阐述 是
通过对本项目厂址采用安全检查表进行评价可知，神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程厂址选择基本符合相关标准。对可研总平面布置进行对照检查，各生产装置的布置和安全距离的要求基本能够满足要求，但尚有部分项内容没有充分论述、考虑，在工程设计过程应该重点考虑建构筑物的防火等级、防火间距等布置的合理性等。
5.2危险度评价法评价
评价组根据化工企业六段评价法的“危险度评价区值表”，并按照表中规定的（A=10分、B=5分、C=2分、D=0分取值计分）的取值方法，对各评价单元的设备进行评价，已初步确定各评价单元中设备的危险度和单元的危险程度，为各单元进一步的评价提供参考。
表5-3煤气净化车间单元危险度评价
序号 一 1 2 3 4 5 6 二 1 2 3
单元装置名称 物质名称 物质评分 10 10 10 2 10 2 10 10 5 167
容量评分 2 2 5 2 2 2 温度评分 0 0 0 0 0 0 0 0 0 压力评分 0 0 2 0 0 0 0 0 0 操作评分 5 5 5 5 5 0 5 5 2 总分 17 17 22 9 20 4 17 17 12 等级 Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅲ Ⅰ Ⅲ Ⅰ Ⅰ Ⅱ 危险程度 高度 高度 高度 低度 高度 低度 高度 高度 中度 冷鼓工段 气液分离器 出冷器 煤气风机 焦油分离器 电捕焦油器 焦油槽 煤气预热器 饱和器 蒸氨塔 煤气、焦油、氨 煤气 煤气 焦油 煤气、焦油 焦油 煤气 煤气、洗油 氨 硫铵工段 2 2 5
序号 三 1 2 3 4 5 6 7 8 四 1 2 单元装置名称 物质名称 物质评分 10 10 2 10 5 10 10 10 10 5 容量评分 5 5 2 2 2 0 2 2 5 2 温度评分 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 压力评分 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 操作评分 5 5 5 5 5 2 5 2 5 2 总分 20 20 9 17 12 14 17 14 20 9 等级 Ⅰ Ⅰ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅲ 危险程度 高度 高度 低度 高度 中度 中度 高度 中度 高度 低度 洗脱苯工段 终冷塔 洗苯塔 油冷却器 苯冷却器 洗油再生器 管式加热炉 脱苯塔 苯油水分离器 脱硫塔 再生塔 煤气 煤气、洗油 洗油 苯 洗油 洗油、煤气 洗油、奔 苯 煤气、脱硫液 脱硫液 脱硫工段
表5-4煤气站危险度评价
序号 1 2 单元装置名称 气柜 压缩机 物质名称 煤气 煤气 物质评分 10 10 容量评分 5 2 温度评分 0 0 压力评分 0 2 操作评分 5 5 总分 20 22 等级 Ⅰ Ⅰ 危险程度 高度 高度
表5-5焦油加工车间单元危险度评价
序号 一 1 2 3 4 5 二 1 2 3 三 1 2 3 4 5 四 1 2
单元装置名称 物质名称 物质评分 2 5 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 2 2 168
容量评分 2 2 2 2 2 2 2 2 温度评分 0 2 2 2 0 0 2 0 0 0 2 2 0 2 2 压力评分 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 操作评分 5 5 5 0 2 2 5 2 2 2 2 2 2 2 2 总分 9 16 11 9 9 9 14 9 9 9 11 11 9 8 8 等级 Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅲ Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅲ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅲ 危险程度 低度 高度 中度 低度 低度 低度 中度 低度 低度 低度 中度 中度 低度 低度 低度 焦油蒸馏工段 油换热器 管式加热炉 蒸发器 馏分塔 冷却器 分解器 蒸吹塔 分离器 萘初馏塔 萘精馏塔 萘换热器 加热炉 冷却器 反应釜 冷却器 煤气、蒽 煤气、焦油 焦油 焦油、轻油、蒽 混合馏分 混合馏份 萘油 混合馏分 萘 萘、洗油 萘 萘 萘 沥青 沥青 洗涤分解工段 萘工段 2 2 2 2 2 2 2 改质沥青工段
5.3预先危险分析评价
5.3.1输煤、粉碎系统预先危险性分析
经过对输煤、粉碎系统危险因素分析得知，一旦输煤、粉碎系统出现故障或操作事故，可能导致火灾、爆炸事故、造成设备损坏以及人员伤亡。因此，首先采用预先危险性分析法对碎煤机、转运站、铁路运煤卸煤设施进行初步分析评价。见表5-6。
表5-6输煤、粉碎系统火灾、爆炸预先危险性分析
序主要危险号 源位置 触发条件 事故后果 危险性等级 对策措施 1 由于破碎和落差碎煤机、的作用，使煤尘输煤皮带飞扬比较严重，及运转站 超过煤尘的爆炸浓度极限。 人员伤害、设备损坏 Ⅱ－Ⅲ 破碎机、各输煤皮带廊及转运站采用密闭化，杜绝煤粉尘飞扬，并喷洒水雾。 2 各式运煤车 1.刹车装置不正常或有其他重大缺陷； 2.与工作无关的人员在运行的运煤附近逗留； 3.车辆操作人员注意力不集中，任意伤亡操作违反规程； 财产损失 4.非车辆操作人员任意开动、操作车辆； 1.所有运煤机（如推煤机、斗轮堆取料机、装卸机等）应保持完好，并定期进行检修和试验。刹车装置不正常或其他重大缺陷时禁止使用。 2.与工作无关的人员，不准在运行中的运煤旁逗留； 3.司机开动运煤机前应发出音响信号，确定附近无人和无防碍物时始可起动。 4.除司机人员外，严禁其他人员擅自开动运煤Ⅱ－Ⅲ 机。运煤机在运行中不准人员上下和进行维护工作。 5.当司机离开运煤机时，应将电源拉开或将发动机停止；较长时间离开时，还应将运煤机驾驶室的门上锁。 6.轮斗机的梯子及围栏，应保持完整。照明应保证足够的亮度。起动时应先发出音响信号。推土机配合轮斗机作业时，应保持三米的安全距离。
通过使用预先危险性分析法对输煤、粉碎、铁路卸煤系统危险因素分析，经过比较可知输煤、粉碎系统火灾、爆炸危险因素分析的危险等级为Ⅱ－Ⅲ级，说明一旦发生爆炸事故，将会造成人员伤亡及系统破坏的事故，铁路运输卸煤系统工作量大，交叉作业多，容易引发人员伤亡和设备事故，危险因素分析的危险等级为Ⅱ－Ⅲ级。因此必须加强煤场安全管理，定期对输煤、粉碎系统、消防设备进行检查、检验，严格执行铁路运煤、卸煤的
169
安全操作规程，同时，加强操作工的安全培训工作，提高防范事故的技能。
5.3.2电气系统预先危险性分析
为便于进行分析，本报告书将电气系统与变电所合为一个单元进行预先危险分析，见表5-7。
表5-7电气系统预先危险分析
序事故、故障号 类型 1 2 3 4 5 6 电气火灾 触电 火灾 触电火灾 触电火灾 触电火灾 触发条件 事故后果 危险等级 对策措施 1.变电所、配电室的防御损伤要完好、门、窗、电缆沟、穿墙洞等处应有防小动物措施且应保持严密，防止油汽窜入 2.通风设施应运转良好； 3.防过载、防过热、防接触不良、防电缆老化、防雷电、接地等安全措施应齐全； 4.消防器材应完备、好用。 5.电工必须经过国家有关部门的培训、考核，合格后方准上岗。 6.严格执行《电气安全过载规程》（电子工业部文件[87]电生字8号）及安全操作规程、建立各类安全规章制度。 7.线路上有人工作时，在可知按钮处挂上“有人工作，禁止合闸”的安全标志牌。 8.各类安全防护用品、用具及绝缘工具要完好可靠 线路绝缘不好（老化、受潮、机人身伤害、械损伤）、没有安装漏电保护器 设备损坏 设备外壳带电 各类接头处接触不良 接地系统不好或没接地 违章作业、不执行工作票制度 麻痹大意、与带电体或设备的安全间距不够，误操作。 人身伤害 人身伤害、设备损坏 人身伤害、设备损坏 人身伤害、设备损坏 人身伤害、设备损坏 Ⅱ－Ⅲ Ⅱ－Ⅲ 7 触电火灾 调度员发令错误，走错间隔、漏人身伤害、停线路开关。误操作向检修设备设备损坏 合闸送电。 各种防护措施和防护用品缺陷（无遮拦、没穿绝缘靴） 操作人员无证上岗 避雷器不可靠或没有安装 六氟化硫短路器泄漏 人身伤害、设备损坏 人身伤害、设备损坏 人身伤害、设备损坏 人身伤害 8 9 10 11 触电火灾 触电火灾 触电火灾 窒息 Ⅱ－Ⅲ
通过使用预先危险分析法对电气系统危险性的评价，经过比较可知电气系统的危险等级为Ⅱ～Ⅲ级，说明一旦发生触电、火灾事故，将会造成人员伤亡及系统破坏，因此必须加强安全管理、定期对各类电气设备进行安全检查、严格执行安全操作规程，建立工作票制度，电工必须经过国家有关部门的培训、考核、持证上岗。
170
5.3.3锅炉系统预先危险性分析
经过对锅炉系统进行的危险因素分析得知，一旦锅炉系统出现系统故障或操作事故都将引起超温、超压、火灾爆炸，轻者可影响设备的正常运行，严重时会发生爆炸事故，将照常设备损坏以及人员伤亡。因此，在这里采用预先危险性分析法进行分评价。见表5-8。
表5-8锅炉系统预先危险性分析
序号 主要危险源位置 事故、故障类型 触发条件 事故 后果 人员伤害、设备损坏 人员伤害、设备损坏 人员伤害、设备损坏 人员伤害、设备损坏 人员伤害、设备损坏 危险性等级 对策措施 1、各类安全附件保护完好、灵敏可靠 2、操作人员持证上岗 3、严格执行安全操作规程 4、定期对锅炉进行检验对主要承压部件进行探伤检查 5、强制水循环采用备用电源 6、做好交记录，班中巡回检查记录 7、保证锅炉水质质量符合要求 8、加强设备管理和维护、完善灭火保护装置、加强运行管理 9、加强制度管理，在管理大修、小修和临修中，负责对受热面磨损、管外腐蚀、胀粗和撕裂等情况作定期、有计划的检查。 10、应建立金属监督体系在材料、焊口检验等方面开展防磨防爆工作。 11、应建立化学监督体系保证减少或减缓管子内部腐蚀、结构造成的爆漏。 1 承压部件 锅炉内的饱和水与饱和蒸汽迅速膨胀；制造缺陷；压力爆炸事故 过高控制失灵，安全附件、自控保护装置失灵或没有。 严重损伤事故 一般损伤事故 锅炉缺水、水质不良、给水含氧超标，安全附件、自控保护装置失灵或没有 腐蚀、损伤 Ⅲ－Ⅳ 2 受压部件、燃烧室 Ⅱ－Ⅲ 3 受压部件 Ⅱ 4 受压部件 压溃事故 外压或内压 短时过热爆管，主要是由于管内水循环发生故障，内部爆管事故 介质冷却条件恶化，管子壁温急剧上升，材料强度大幅度下降；长时过热热爆破 三个条件：一是煤气存在于炉膛或烟道之内；二是煤气灭火放炮 与空气的混合比达到了爆炸极限；三是有足以点燃混合物的温度 Ⅲ 5 水冷壁 Ⅱ 6 炉膛 人员伤害、设备损坏 Ⅲ－Ⅳ 7 管子或炉墙 锅炉满水、缺水事故 （1）运行人员疏忽大意； （2）水位表故障造成假水位 （3）水位报警器或给水自动人员伤调节器失灵； 害、设备（4）给水设备或给水管路故损坏 障，无法给水或水量不足； （5）忘记关闭排污阀或排污阀泄漏 Ⅱ－Ⅲ 171
8 炉膛 人员伤没有严格监视水位，在进行汽水共腾 害、设备负荷调整时，增加负荷过快。 损坏 （1）水质不符合标准，含氧量较高，且补水量较大，产生氧腐蚀。（2）回水温度及流量变化频繁或运行操作不当；（3）回水温度偏低，且燃料中硫分较高，省煤器管外壁产生低温腐蚀。（4）材质问题。 Ⅱ 12、安装强制性连续通风装置的强制性事故通风装置，并保持完好，且配备双电源。 9 省煤器 省煤器的损坏 人员伤害、设备损坏 Ⅲ 10 过热器管 过热器管爆破 （1）水质不合格；（2）在点火、升压或长期低负荷运行时，过热器内蒸汽流量不够，造成管壁过热；（3）过热器人员伤上的安全阀截面积不够或排害、设备气压力偏高，使国热器长期损坏 超压运行，管壁强度降低；（5）管壁腐蚀、减薄或管材质量不合格。 设计方面、运行方面。安装和检修方面 设备损坏 Ⅱ－Ⅲ 11 炉墙 炉墙损坏 Ⅲ
通过使用预先危险性分析法对锅炉房危险性的评价，经过比较可知锅炉房的危险等级为Ⅲ-Ⅳ级，说明一旦发生爆炸事故，将会造成人员伤亡及系统破坏的事故，因此必须加强安全管理，定期对各类安全附件、主要承压部件进行检查、检验。同时，加强司炉工的安全培训工作，应持证上岗。
5.3.5污水处理系统预先危险性分析
通过对污水处理过程的危险因素分析得知，其主要危险因素有电气、机械、管道、有毒有害气体中毒、跌落及淹溺等危险因素。在这里预先危险分析法对管道泄漏、有毒有害气体中毒、跌落及淹溺等危险因素进行评价。电气、机械危险因素分析前面已经进行，在这里不再赘述。见表5-9。
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表5-9污水处理系统预先危险性分析
序故障号 类型 触发条件 事故后果 危险性等级 对策措施 1、要求严格按照《固定式工业防护栏杆安全技术条件》（GB4053.3-93）、《固定式钢斜梯安全技术条件》（GB4053.2-93）、《固定式工业钢平台》（GB4053.4-93）等规范制作钢制斜梯、平台、护栏等。 2.加强管理，作业人员要严格遵守工作制定。 3.制定安全操作规程，并严格执行。 4.定期检查各种钢制斜梯、平台、护栏，确保牢固可靠。 1、做好文明生产工作，及时清理油污与积水。 2、在管材采购中保证管材质量。 3、加强个人的防护措施：污水处理厂必须配备足够数量的救生装置，且性能良好。 4、保证管道安装质量。 ①钢制斜梯、平台、护栏不符合规范设计要求及安全要求，强度不够。 ②作业人员操作失误。违章作业，在护栏上坐、靠等； 跌落、③有禁忌症（如：高血压、心脏病、1 淹溺 眩晕和突发性昏厥疾病） ④脚底打滑（如有油污，积水等）。 ⑤未佩戴劳动防护用品（如安全带）等。 ⑥其他设备不全，或不起作用。 人身伤害 Ⅱ－Ⅲ 2 管道泄漏 ①工作过程中，工作人员不按规范要求操作，造成了管道损伤、有裂纹致使污水泄漏。 ②因工作时不符合规范要求致使接口处封口不严，造成了污水的泄漏。 ③其他原因造成管道断裂，如管道本身材质原因。 设备损坏 Ⅱ
通过对污水处理的预先危险分析，经过比较可知，工程污水处理的危险等级为Ⅱ－Ⅲ级，说明如果安全防护装置失效，将会造成人员伤亡，因此必须加强安全管理、定期对各类安全护栏、扶手进行安全检查、严格执行安全操作规程。
5.3.6起重设备的预先危险性分析
根据对起重机械的危险因素分析可知：起重机械常见的事故有挤压、撞击、钩挂、吊钩坠落、出轨、人高处坠落、触电等。起重机械发生事故的危险性较大，是事故重点部位。起重机械的预先危险性分析见表5-10。
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表5-10起重设备预先危险性分析
事故类型 事故原因 1.操作因素 （1）起吊方式不当，捆绑不牢； （2）违反操作规程 （3）指挥不当。 2.设备因素 （1）吊具失效； （2）操纵斜梯失灵或安全装置失效； （3）钢丝绳、吊钩等部件、构件强度不够或有缺陷； （4）挠度超过标准 3.环境因素 4.人高处坠落 5.无证上岗 6.没进行检验、登记； 7.吊物悬空时候，人从吊物下通过、逗留，或吊物从人头上通过。 1.违反操作规程，如超载起重； 2.不按规定使用限重器、限位器、制动器； 3.不按规定归位造成的超载、过卷扬、出轨等事故； 4指挥不当 1.发生在起重设备带电； 2.感应带电； 3.电气损坏而造成的触电事故 危险等级 措施 伤亡事故 Ⅲ 1.起重机司机工作前应了解上一班的生产和设备运转情况，认真审阅和填写交记录。在上一班生产和设备正常的情况下，确定上一班已经停电后。对主要部件和活动部件进行检视。 2.按国家规定由技术监督管理部门定期进行登记造册与强制性检验，合格后方准投入运行。 3.严格按照“十不吊”的内容执行。 4.各类安全装置要保持完好、齐全、可靠。 5.作业时要遵守操作规程。 6.穿戴好个人防护用品、用具。 7.不违章指挥。 设备事故 Ⅲ 1.不违章指挥。 2.严格执行“十不吊” 3.加强检查，对应更换的部件与安全附件，按国家规定进行更换。 4.司机与司索工必须经过技监部门的培训、考核、合格后持证上岗。 1.设备应有漏电保护装置，并保持良好。 2.设备应有保护接地（零），避免事故发生。 3.不违章指挥。 4.严格执行“十不吊”。 触电事故 Ⅱ－Ⅲ
通过使用预先危险性分析法对起重设备危险性的评价，经过比较可知起重设备的危险等级为Ⅱ－Ⅲ级，说明一旦发生事故，将会造成人员伤亡及系统破坏，因此必须采用加强安全管理、定期对各类安全部件、吊钩、吊具进行检查。
5.3.7压力容器、压力管道系统事故预先危险性分析
通过对压力容器、压力管道进行的危险因素分析得知，一旦其安全防护装置有缺陷，人员违章持操作，就会发生人员伤亡事故。因此，在这里采用预先危险性分析法进行分析评价。见表5-11。
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表5-11压力容器、压力管道事故的预先危险性分析
主要危险源位置 故障类型 触发条件 事故后果 危险性等级 对策措施 1、 设计时，必须根据输送介质，合理选用材质，必须保证强度符合要求。 2、 选用质量可靠、无质量缺陷部件。 3、 保证安装质量，对焊缝进行检验，合格后返准投入运行。 4、 加强管理，严格执行安全操作规程。 5、 定期对压力容器及其安全部件进行检验。 6、 必要采取防腐、保温措施，并定期检验。 7、 安装必要的安全附件（如压力表、安全阀等）。 8、 严禁在带压部件上及附近进行明火作业。 9、 检修承压部件及其附件时，应事先制订方案及事故应急处理方案。确保安全后，方可进行检修工作。 压力容器 ① 选用材料不当；选型不合理；应力分析失误；系统设施布置不合理等。 ② 制造缺陷一起的事故。包括：制造质量低劣；材质本身存在的原始缺陷；焊接结构中有夹渣、气孔、裂纹等焊接缺陷；材料和表面加工粗糙，密闭性能差，引起泄漏。 ③ 施工安装质量低劣和违章施工引发的事故。表现为：施工安装焊接质量低劣，存在未焊透、夹渣、气孔、爆炸、泄为熔合等质量缺陷；不按漏、腐蚀 设计图纸要求施工，错用材料；无损探伤的比例、部位和评判标准不符合药关标准。 ④ 使用管理混乱，无操作规程，违章操作；不按规定进行定期检验等。 ⑤ 年久失修，也有时属于管理疏忽、防腐措施不善等原因，有的甚至是错用材料致使腐蚀速度加快。 ⑥ 压力表、切断阀、逆止阀有缺陷或不起作用。 ⑦ 静电火花、明火。 1、介质超压爆管；2、介质过热爆管；3、管道变形爆管4、应力变化爆管； 5、介质长期氧化腐蚀爆管。 压力管道爆裂，高、低温高压介质外溢。违反安全操作规程；安全泄压装置失效；压力管道长期过热、蠕胀破裂；管道变形断裂；压力管道材质不良，局部应力集中，加快腐蚀，压力下爆破；压力管道选材错误，强度不足而爆破；压力管道在高温高压下长期运行产生蠕变裂痕；检验、检修缺陷。管道腐蚀性热疲劳损坏；管道焊接质量缺陷； 人员伤亡设备损坏 Ⅲ 压力管道 人员伤亡设备受损 Ⅲ 1、选用质量符合国家有关标准要求的压力容器、管材及其配件；2、保证压力容器、管道的安装质量，尽量降低附加的局部应力；3、系统定期检验，经常维护；4、检查出来的缺陷和异常现象，应及时进行调整或检修；5、制定完善的安全操作规程；6、制定事故应急预案。
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通过对压力容器、压力管道事故的预先危险性分析，经过比较可知，工程压力容器的危险等级为Ⅲ级，说明如果压力容器爆炸，将会造成人员伤、设备损坏，因此必须加强安全管理、定期对各类管道阀门进行定期检验、严格执行安全操作规程。
5.3.9厂内车辆运输的预先危险性分析
该工程厂内运输车辆较多，包括原料煤运输、灰渣运输、生产材料运输等。机动车辆和行人混行发生厂内交通事故的危险性较大，尤其是冬季路面结冰、积雪，或是雨季路面积水情况下发生交通事故。故采用预先危险性分析法进行预评价，如表5-12。
表5-12厂内车辆运输的预先危险性分析
事故类型 触发条件 1、厂内机动车辆的刹车、灯光失效、转向的自由度间隙过大。 2、厂内机动车辆驾驶员违章驾驶。 3、非驾驶人员驾驶厂内机动车辆。 4、厂区道路无交通安全标志或欠缺。 5、厂内机动车辆驾驶员观察不够、麻痹大意。 6、厂内机动车辆检查、维护不及时，带病行驶、 7、厂内机车辆作业现场光线暗，看不清周围情况。 8、厂内机动车辆作业现场有障碍物。 9、行人乱穿厂内道路、厂内机动车辆刹车不及时。 10、厂内道路宽度、路面、转弯半径等不符合要求，或者没有足够的安全视距。 事故后果 危险 等级 对策措施 厂内机动车辆交通事故 1、厂区道路的交通安全标志要齐全、明了。 2、加强厂内机动车辆驾驶人员的安全教育，杜绝违章驾驶。 3、加强厂内机动车辆的检查、维人员护，不开带病车、不带病开车。 伤害、Ⅱ～Ⅲ 4、加强厂内人员的安全教育，不车辆乱穿越道路。 损坏 5、厂内机动车辆的作业场所要保持无障碍物。 6、光线暗的作业场所，要增加照明。 7、厂内道路必须符合要求。
通过使用预先危险分析法对厂内运输单元危险性的评价，经过比较可知厂内运输单元的危险等级为Ⅱ～Ⅲ级，说明一旦发生事故，将会造成人员伤亡或车辆损坏的事故，因此必须加强安全管理、定期对厂内机动车辆进行安全检查、严格执行安全运输操作规程，厂内道路必须按照各类警告标志、信号。
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5.3.10一般机械子单元预先危险性分析
本项目各个单元存在大量泵类、风机类、电动机、输送机械、粉碎机等动设备，通过对该类机械设备进行的危险因素分析得知，一旦设备的安全防护装置有缺陷，人员违章操纵，可能发生人员伤亡事故。因此，在这里采用预先危险性分析法进行分析评价。见表5-13。
表5-13机械设备预先危险性分析
序号 危险源位置 故障类型 触发条件 事故危险后果 等级 对策措施 1 输送机械、风机、泵类设备可动部件 机械伤害 ①各类带式输送机靠近人行通道方处没有安装护栏、或护栏有缺陷（如护栏高度不够、强度不够、固定不牢、横杆间距过宽） ②检修机器后，未将安全防护装置及时复位。 ③安全防护装置破损，检查、维护不及时。 ④多人操纵时，联系沟通不够，误开动机器。 ⑤检修机器时，未在机器的控制按钮处设置“有人工人员Ⅱ～作、禁止合闸”的安全标志伤害 Ⅲ 牌，而他人开动机器。 ⑥其他行为（嫌碍事，故意拆除安全装置，而不使用）。 ⑦安全防护装置被腐蚀性气体腐蚀后强度降低。 ⑧在机器未完全停止以前，即进行修理工作。修理中的机器的旋转和移动的部分，以及把伸入栅栏内。 ⑨起动机器前，没有进行联系并确认危险区域内没有人或障碍物后就起动机器。 安全防护罩设计、安装有缺陷。 人员Ⅱ～伤害 Ⅲ 1、各种转动、传动、部位及运动部件必须安装安全防护装置。 2、经常检查安全防护装置，确保齐全、可靠。 3、加强安全教育，不位置作业。 4、制定安全操作规程和各类安全管理制定，并严格执行。 5、安装开机警铃等各类安全警告装置。 6、加强检修管理，在检修转动、传动、部位及运动部件时，要在机器的控制按钮处设置“有人工作、禁止合闸”的安全标志牌。 7、多人操作时，必须进行联系，确保传动、转动、部位及运动部件等危险区域内无人后，方可开机。 8、产生腐蚀性气体的工作地和强制性事故通风系统及有害气体浓度检测、报警仪。 9、严禁在运行中清扫、擦拭和润滑机器的旋转和移动的部分，以及把手伸入栅栏内。 10、严禁在机器未完全停止以前，即进行修理工作。 各种转动、传动、部位及运动部件必须安装安全防护装置。经常检查安全防护装置，确保齐全、可靠。 2 电机 对轮 机械伤害
通过使用预先危险性分析法对机械设备的危险性的评价，经过比较可知机械设备的危险等级为Ⅱ～Ⅲ级，说明一旦发生机械伤害事故，会造成人员伤亡，因此必须加强安全管
177
理，定期对传动部件的防护装置进行检查，并确保完好可靠，制定并贯彻执行安全操作规程及安全管理的各类规章制度。
5.3.11焊割作业子单元预先危险性分析
工程施工和维修过程中，要进行大量的焊割作业，焊割作业有其特殊的危险性，因此进行PHA分析。见表5－14。
表5－14焊割作业预先危险性分析
序号 故障类型 触发条件 危险等级 对策措施 1必须遵守燃料容器焊补的安全技术要求。2按焊接规范预先调节 好焊接参数。 3周围条件有变化，如系统内严厉急剧下降或含氧量超过安全值等，都要立即停止焊补。 4防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故，应动火点下部的易燃易爆物移至安全地点。 5作业人员必须经过培训，取得特种作业人员证。 1焊工在操作过程中，应避开点燃的火焰；防止烧伤。 2在焊补过程中，如果发生猛烈喷火现象时，应立即采用消防措施。 1登高焊割作业应避开高压线、裸导线及低压电源线。不可避开时，上述线路必须停电， 并在电闸上挂上“有人工作，严禁合闸”的警告牌。 2电焊机及其他焊割设备与高处焊割作业点的下部地面保持10m以上的距离，并应设监护人 3严禁将焊接电缆或气焊、气割的橡皮软管缠绕在身上操作，以防触电或燃爆。 4恶劣天气，如6级以上大风、下雨、下雪或雾天，不得登高焊割作业。 1穿戴好防护用品，加强个人防护。 2提高焊接自动化程度。 3采取科学合理的通风设施。 4采用低度低尘焊条。 5改良施工工艺。 1 1.对燃料容器和管道进行焊补时，没有清除内部的可燃易爆物质。 2焊接参数调整不合理。 3焊割空间狭窄。 火灾、4焊割设备安全附件不全。 焊接 5没有按照操作规程作业。 6作业现场混乱，气瓶倾倒。 7压力管道带压维修。 8作业人员没有经过培训、取证。 9使用明火。 烧伤烫伤 1回火和炙热金属熔滴。 2氧气射流喷射导致的熔珠和铁渣四处飞溅。 3焊割气体意外泄漏 Ⅱ～Ⅲ 2 Ⅰ～Ⅱ 3 触电 1绝缘损坏或操作不当引起触电 2登高作业接触带电体，导致触电。 3焊机调整参数不当。 4违章操作 5作业人员没有经过培训、取证。 6构件倒塌发生砸伤，压伤、挤伤。 Ⅱ～Ⅲ 4 金属蒸汽中毒 1火焰温度高达3200℃ 2气焊时使用的焊剂、有色金属含有微量有毒金属、被焊容器中的残留物质等在作业周围形成有毒蒸汽。
178
焊割作业是特种作业，事故率比较高，建议企业及建设单位应该充分重视该单元的安全性。
5.3.12 管式炉预先危险性分析
本工程洗脱苯工段、转化工段、焦油蒸馏工段、工业萘工段均设置加热炉，利用燃料气加热低压蒸汽或洗油。洗油为可燃物质，管式炉工作温度较高，属于甲类火灾维修生产场所，有其特殊的危险性，因此进行PHA分析。见表5－15。
表5－15管式炉预先危险性分析
序事故号 位置 故障类型 触发条件 事故 后果 危险等级 对策措施 道连接应该焊接，弯头应该使用钢制冲压弯头。 所有与洗油接触的部件质量均应该满足防腐蚀、耐压的条件； 应采用不小于1.6Mpa的槽式法兰。高温下连接法兰应用螺栓的工称压力应该高一档。 采用金属网选型应耐油、耐高温、抗渗透、耐压、耐热。 管路质量应该满足防腐要求； 对管式炉的供货厂家严格考核； 对管式炉定期维护； 严格按照操作规程操作，防止过冷与过热； 控制燃空比、送风量、引风量，维持气压或介质温度温定； 保证炉膛负压运行； 安装自动安全控制装置，实现自动点火，保证使用燃料气体的安全性和可靠性； 定期检验防爆阀和安全阀等附件； 1 洗路渗漏 火灾 管路腐蚀，导致渗漏，焊接质量不良导致焊缝泄漏；循环系统连接部位渗漏；连接部位选用的密封材料不合理，导致渗漏；管道阀门渗漏； 洗油渗漏、引起火灾、设备损坏、人员烧伤、烫伤 Ⅲ～Ⅳ 2 管路内外腐蚀，导致渗燃料气燃料漏；焊接质量不良导致焊泄漏引气泄火灾、缝泄漏； 起火灾漏，爆炸、结构不合理，由于热膨胀爆炸、设燃烧中毒 导致管路开裂； 备损坏、事故 炉嘴连接部位选用的密人员伤封材料不合理，导致泄漏 亡 Ⅲ～Ⅳ
管式炉危险等级较高，事故率比较高，建议企业及建设单位应该充分重视各个单元该设备的安全性。
5.3.13焦炉气柜预先危险性分析
焦炉气柜发生泄漏，在大气压较低情况，溢出的煤气可能扩散聚集造成人员中毒，有
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点火源的情况甚至引起或者爆炸事故。因此用预先危险性分析方法，对焦炉气柜单元进行危险性分析，结果见表5-16。
表5-16焦炉气柜单元进行危险性分析表
序号 危险位置 事故 类型 触发条件 1线路短路 2煤气窜入； 3过载引起火灾：由于设备自身故障导致过热而引起火灾； 4设备选型不当。 5发生事故后，未及时采取措施； 6应急救援预案失效 事故后果 危险等级 对策措施 1检查并维修短路短路故障 2防雨措施要完好，门、窗、电缆沟、穿墙、洞等处应有防止小动物进入措施且应严密，防止煤气窜入； 3保持通风设施、可燃气体检测报警仪等应运转良好；防过载、防过热、防接触不良、防电缆老化。 4电气设备按规定运行，杜绝过负荷运转； 5消防器材应完备、好用。 6最好选用防爆的电气设备。 1检修接地系统； 2更换损坏设备的绝缘设施。 3电气设备应留有足够安全防护距离，如防护距离达不到要求，则应加装隔离罩或外罩； 4时应配备防触电工具，采取相应防触电措施并按检修、操作规程进行；电气操作人员培训合格后上岗。 5移动式电气设备应具有保护接零措施。 6手持电动工具应执行GB3787-93的规定，应采用Ⅱ类和Ⅲ类的设备。 火灾爆炸 Ⅱ～Ⅲ 1 气柜控制部分 触电 1接地系统不良 2电气设备绝缘损坏、 3安全防护距离不够； 4操作人员违章操作；操作人员知识缺陷。 5未安装漏电保护设备或不合格。 Ⅱ～Ⅲ 180
序号 危险位置 事故 类型 触发条件 1气柜底部发生大量煤 气泄漏； 2水封室发生大量煤气泄漏； 3应急救援预案失效；气压较低，不利于煤气扩散； 4控制室报警器失效 5阀门控制报警器失效 1气柜壁腐蚀减薄 2水封失效造成煤气泄漏 3气柜升降机构失灵、导致压力失常； 4防雷设施失效；遭遇雷击或静电累积电压过高；5水封系统冬季结冰，导致煤气泄漏 6储柜调压设施失灵，造成压力过高或过低。 事故后果 危险等级 对策措施 1保障气柜的安全运行 2气柜部分的检测的一次仪表应该得到经常的维护，以利于传递信号的准确。 3控制室布置一氧化碳浓度报警器，并保证触煤有效 4定期演练事故应急救援预案，以保证其有效性。 5对二次仪表和控制器部分应定期效验，保证控制的精度和有效。 1）塔顶塔壁应无裂缝损失和漏气，水槽壁板与环型基础连接处应无漏水、气柜基础应无异常沉降，并应做好记录； 2）导轮和导轨的运动应正常 3）放散阀门应起闭灵活； 4）雨季前应检查气柜防雷接地电阻，并应做好记录。 5）寒冷地区在入冬前应检查保温系统； 6）应定期、定点测量个塔环形水封水位 7）储气柜升降幅度和升降速度应在规定范围内。 8）储气柜运行压力，不得超出所规定的压力； 9）发现导轮与轴瓦之间发生磨损应及时修复。 10）维修储气柜时，操作人员必须佩戴安全帽、安全带等防护 用具，所携带工具应严加保管，严禁以抛接方式传递工具。 中毒 2 气柜 泄漏、火灾 3 升降机构 机械 伤害 1设备本身具有不安全 因素，如运动参数设计不符合人机工程等。 2传动部分没有防护措施或防护装置损坏。 3安全距离不足，造成卷入或缠绕危险。 4设备长期不正常振动。 5传动部分长期不正常。 6设备不能有效停车、减速等造成传动事故。 7控制部分和操作部分动作不一致，缺乏联系 181
Ⅱ 1电机选型正确，电机检验合格并能够得到正常的维护， 2升降驱动部分安全防护方面的设计达到合格要求； 3注意加强检修期间、检修后、停车后重新起动等工作过程的安全防护； 4严格遵守防爆区设备运行要求； 5对易磨损和产生振动部位加强检修和监控力度。 6对主要控制电路和传动部分重点维护； 7制定规范的操作规程，并严格执行，以达到安全生产
煤气柜的辅助机构升降机构是正常运行必不可少的单元，保障升降机构的安全运行是煤气柜安全的必要条件之一。升降机的传动部分和驱动部分较复杂，防护不当，会造成机械伤害和电气伤害等。密封不严、蒸汽加热系统故障，会导致升降机构失灵故障。
5.3.14铁路装卸车系统预先危险性分析
根据危险有害因素识别，企业铁路液体装卸设施存在火灾爆炸、电气伤害、机械伤害、车辆伤害等危险，因此主要对苯、焦油、洗油的栈桥、鹤管、泵等进行预先危险分析。
表5-17铁路液体装卸预先危险性分析表
序危险号 位置 事故类型 触发条件 危险等级 对策措施 按规定设置防雷防静电接地装置，并定期检测； 员工安全培训，执证上岗，装卸作业严格执行安全操作规程，控制流速； 配置消防砂、灭火器和灭火毯等移动消防器材； 设置“小心火灾”、“严禁烟火”等安全标志爆炸危险区域内严禁明火、打手机和使用非防爆电气设备； 编制事故应急预案并演习； 高处作业平台按规范设置钢梯和防护围栏； 作业人员严禁违章作业； 设置“小心坠落”等安全标志； 加强职工教育； 雨雪天和5级大风以上天气小心作业； 定期检查维护安全设施； 1泄漏或挥发气积聚 2防雷防静电接地系统失效 火灾3违章使用明火设备产生爆炸 火花 4违反操作规程 5计量错误 1违章作业 2防护措施不良 3冬季没有及时清除踏步积雪 高处4恶劣天气作业 坠落 5作业人员精力不集中 6人员有禁忌症 7踏步老化，设施陈旧 8搭车过桥防护措施失效 9罐车顶部或栈桥有油污 1装卸作业挥发气体 中毒 2管道渗漏 泄漏聚集，遇火源发生火火灾灾； 爆炸 浓度达到爆炸极限产生爆炸 中毒 挥发泄漏，浓度超标 人体触及泵旋转部位； 机械防护装置失效； 伤害 违章检修
Ⅲ 1 铁路装卸栈桥 Ⅱ Ⅱ～Ⅲ 苯采用密闭装卸；按操作规程作业；配备防护口罩； 设置安全标志； 加强设备的维护保养 采取良好的自然通风和机械通风； 配置必要的灭火器材； 设备和管道采取防雷防静电接地，并定期检测； 设置可燃气体浓度检测报警器； 照明、开关和电气设备均选为防爆型，明敷线路穿钢管保护； 设置安全标志，编制事故应急预案并演习； 泵旋转部位加防护罩；安全操作； 2 泵房 Ⅱ～Ⅲ 182
序危险号 位置 事故类型 触发条件 危险等级 对策措施 禁止机车进入装卸作业线； 禁止越过停车标志停车 禁止溜放车辆 送车停稳后，要采取固定措施； 送取罐车速度每小时不得超过5公里，接近被挂车时每小时不得超过3公里； 未见到行进信号，禁止取送罐车； 禁止用明火作信号； 严禁在消防通道、横道口停车停留车辆； 3 铁路线 无信号机车擅自启动； 防溜车设施不全； 无安全警示标志； 交通违章驾驶作业； 伤害 安全设施不齐全 静电接地系统不良 计量错误 Ⅱ～Ⅲ
通过危险分析可知，装卸设施存在的重点危险危害因素为火灾爆炸，危险程度较高，一旦发生可能造成人员死亡和设备毁坏等重大事故的发生；其次是存在高处坠落、中毒、电伤害、交通伤害，以及机械伤害等危险危害因素。
5.4事故树分析评价
5.1.1输煤、粉碎系统作业场所火灾爆炸事故的事故树评价
为了分析事故的原因，对输煤、粉碎系统作业场所火灾爆炸事故用事故树进行分析评价，故在这里选取“煤粉爆炸”为顶上事件进行事故树分析。 分析原因事件
“煤粉爆炸”事件一般在“有火源”和“煤粉浓度达到爆炸浓度”这两个事件同时发生时可发生此类事故。
1、遇火花
“遇火花”事件的发生可在“遇电火花、违章动火、自然”这几个因素存在时发生。 2、煤粉浓度超标 （1）通排风系统故障； ①通排风系统未被开启； ②通排风系统失灵； ③未安装通排风系统; （2）报警系统故障 ①未安装报警系统
183
②报警系统联锁失效； ③未开启报警系统。 （3）煤粉设备故障 ①管道封闭不严； ②设计缺陷；
③粉煤设备非正常运行。 编制事故树
从顶上设计“煤粉爆炸”开始，结合上述原因分析，层层分析其发生原因，一直分析到基本事件为止，从而可得其主要的危险有害因素。事故树见图5-1，图中符号意义见表5-18。
184
T · A1 A2 + +
图5-1煤粉爆炸事故事故树
x4 x5 x6 x7 x8 x9 x10 x11 x12 + + + x1 x2 x3 A3 A4 A5
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表5-18煤粉爆炸事故树符号意义
符号 T A1 A2 A3 A4 A5 X1 X2 X3 意 义 煤粉爆炸 点火源 煤粉浓度达到爆炸极限 通风系统故障 报警系统故障 煤粉设备故障 电火、明火达到能量 违章动火 自燃 符号 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 意 义 未开启通排风系统 通排风系统失灵 未安装通排风系统 未安装报警系统 报警系统连锁失效 未开启报警系统 管道密闭不严 设计缺陷 粉煤设备非正常运行
事故树定性分析
将事故树的结构函数式展开，对展开后的各项用布尔代数运算法则（如结合律、分配律、吸收律等）进行化简，最后得到最小子径集，进而利用最小径集球的结构重要度。
1、求最小径集
运用布尔代数运算法处理“粉煤爆炸”事故树的结构函数式，并化简，求得最小径集，求法如下：
T’ = A1’ + A2’
= (x1×x2×x3) + (x4×x5×x6×x7×x8×x9×x10×x11×x12) 由此可以得知“煤粉爆炸”事故树种有2个最小径集，它们分别为： K1 = {x1×x2×x3}
K2 = {x4×x5×x6×x7×x8×x9×x10×x11×x12} 2、结构重要度的分析
用最小径集判断基本事件的结构重要系数的大小，根据判断原则进行基本事件结构重要度I（i）的比较，比较如下：
I(1)=I(2)=I(3)=I(4)=I(5)=I(6)=I(7)=I(8)=I(9)=I(10)=I(11)=I(12) 结论：
最小径集说明“煤粉爆炸”的发生有多种可能性原因，x1（火源）、x2（违章动火）、x3（自燃）是122个基本事件中结构重要度最大的，这也说明基本事件x1、x2、x3是系统中最薄弱的环节，危险性最大，要特别加强防范，采取有力的措施，把系统的危险性控制在最低。
186
5.4.2皮带输送机伤害事故事故树分析
输煤运输机用来连续输送煤，从危险有害因素分析可知，受结构本身的条件和使用场地的，同时由于存在管理和操作上的缺陷，可能造成皮带运输机伤害时有发生。经过统计，其中死亡率11.2%，重伤率17.9%，绞伤手脚的事故时常发生，为了有效的控制事故发生，用事故树的分析方法，对皮带输送机伤害事故进行事故树分析，确定事件。
以“皮带输送机绞伤伤害”作为顶上事件，从正常运转和非正常运转两方面分析发生事故的基本事件。结合原因的分析，可得知其主要的危险，危害因素。事故树见图5-2，图中各符号意义见表5-19。
表5-19皮带输送机伤害事故树符号意义对应表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
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符号 T A1 A2 B1 B2 B3 B4 C1 C2 D X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 类型 顶上事件 中间事件 中间事件 中间事件 中间事件 中间事件 中间事件 中间事件 中间事件 中间事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 基本事件 意外启动绞伤 正常运转绞伤 误启动 意义 皮带输送机绞伤 检修人体接近齿合部位 运转时有人接近齿合部位 保护装置未起作用 机械故障再启动 误接近 故障停运 正常运转 他人合闸启动 停运未断开关 煤不均匀，局部超重 机械卡塞 电器故障 皮带故障 手工校正皮带 清理物料 检修，加油 随工具带入 外衣卷入 站立不稳 疲劳失误 没有防护栏，防护罩 设计缺陷 防护栏杆，防护罩未关闭 机械故障消失
TA1.B2B3A2.X1B1B4C1X2X10X8X9C2X15X16X17X18X3DX11X12X14X13X6X4X7X5
图5-2皮带输送机伤害事故树
事故树定性分析
将事故树的结果函数式展开，展开后对所得的各项运用布尔代数运算法则（如结合律、分配率、吸收率等）进行处理，可以得到最小割集，进而利用割集求得结构重要度。也可以通过最小径集的方法，对事故树进行判断。
运用布尔代数运算法则处理事故树的结构函数式，求得最小割集。 P1={X1，X2，X3}； P2={X1，X8，X10}； P3={X1，X2，X18}；
P4={X2，X3，X15，X16，X17}； P5={X2，X15，X16，X17， X18}； P6={X8，X10，X15，X16，X17 }； P7={X1，X2，X4，X5，X6，X7 }；
P8={X2，X9，X4，X11，X12，X13，X14，X18 }； P9={X2，X3，X9，X11，X12，X13，X14 }； P10={X8，X9，X10，X11，X12，X13，X14 }； P11={X2，X4，X5，X6，X7，X15，X16，X17 }；
P12={X2，X4，X5，X6，X7，X9，X11，X12，X13，X14 }；
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结构重要度分析：用事故树结构重要度近似计算法则：
Iφ(2)> Iφ(1)> Iφ(18)= Iφ(3)= Iφ(10)= Iφ(8)> Iφ(16)= Iφ(15)= Iφ(17) > Iφ(6)= Iφ(4)= Iφ(7) = Iφ(5) > Iφ(13)= Iφ(14)= Iφ(9) = Iφ(11)= Iφ(12) 分析结果讨论
从以上分析可以看出，皮带运输机伤害事故可能发生在输煤过程皮带运输机两端或与锟筒接触面之间，有卷入危险；为了在紧急情况下能够迅速停止运转，必须在操作人员近旁设置开关；通过对事故树分析，检修不当、工具或衣物卷入、疲劳作业等人为操作不慎导致的事故也有很大危险性，抑止其发生的概率，可以大大降低皮带运输机的伤害事故。
5.1.3罐区火灾爆炸事故树评价
企业设生产原料、产品罐区，贮存焦油、苯、洗油等易燃物质，本节将针对火灾、爆炸危险性较高的罐区火灾、爆炸事故，采用事故树进行分析评价、罐区易发生泄漏导致火灾、爆炸事故，且事故后果较为严重，一般为死亡、重伤并伴随重大财产损失，故在这里选取“罐区火灾、爆炸事故”为顶上事件事故树分析。
导致罐区发生火灾、爆炸事故的原因为“易燃品泄漏蒸汽达到燃爆浓度”和“遇到火源”时这两个事件同时发生火灾、爆炸事故。 编制事故树
从定上事件“罐区火灾、爆炸事故”开始，结合上述原因分析，层层分析其发生原因，一直分析到基本事件为止，从而得知其主要的危险有害因素。事故树见图5-3，图中符号意义见表5-20
表5-20罐区火灾、爆炸事故树符号意义
符 号 T A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
意 义 罐区火灾、爆炸事故 遇到火源 易燃品挥发蒸汽达到燃爆浓度 明火 电火花 撞击火花 静电火花 雷击火花 泄漏 泄漏未及时发现 罐体静电放电 符 号 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 1
意 义 用铁制工具作业 穿有铁钉的鞋作业 油液流速高 罐、管内壁粗糙 液体冲击金属容器 飞溅液体与空气摩擦 未设防静电接地装置 接地电阻不符合要求 接地线损坏 化纤品与人身摩擦 作业中与导体太近
A11 A12 A13 A14 A15 X1 X2 X3 X4 X5
人体静电放电 壁雷系统缺陷 静电积累 接地不良 防雷设施失效 库区吸烟 违章动火 电器设施不防爆 防爆电器损坏 撞击产生火花 X17 X18 X19 X20 X21 X22 X23 X24 X25 X26 未装设壁雷装置 设计缺陷 防雷接地电阻超标 壁雷设施损坏 雷击 罐体、管线质量缺陷 系统封闭不良 无报警装置 报警装置失灵 值班人员脱岗 .A1A2T.A9A3A4A5A6A7.A12A8A10X1X2.X17A11X22X23X3X4X7A13A14X5X6.A15X21X24X25X26X8X9X10X11X12X13X14X18X19X20X15X16
图5-3罐区火灾、爆炸事故事故树
事故树定性分析
将事故树的结构函数展开，对展开后的各项用布尔代数运算法则（如结合律、分配率、吸收率等）进行化简，最后得到最小割集，进而利用割集求得基本事件的结构重要度。
1、求最小割集
运用布尔代数运算法则处理“罐区火灾、爆炸事故”事故树的结构函数式，并化简，求得最小割集。经计算该事故树的最小割集共有144个，说明该系统发生事故的可能性是非常大的。
2、结构重要度的分析
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（1）用基本事件的结构重要度的大小，根据判断原则进行基本事件结构重要度I(i)的比较，比较如下：
I(22)=I(23)>I(24)=I(25)=I(26)>I(1)= I(2)= I(3)= I(4)= I(5)= I(6)= I(7) >I(17) >I(15) = I(16) >I(12)=I(13)=I(14)>I(8)= I(9)= I(10) = I(11) >I(18) = I(19)= I(20)= I(21)
（2）计算基本事件的结构重要度
根据计算方法进行基本事件x1～x26结构重要度I(i)的计算，计算结构如下： I(22)=I(23)＝0.500000 I(24)=I(25)=I(26)=0.250000 I(12)=I(13)=I(14)=0.001770 I(18) = I(19)= I(20)= I(21)=0.00336
I(1)= I(2)= I(3)= I(4)= I(5)= I(6)= I(7)=0.004868 I(8)= I(9)= I(10) = I(11)=0.000885 I(15) = I(16)=0.002243 I(17)=0.002686 结论：
根据“罐区火灾、爆炸事故”事故树定量分析中求得的最小割集和对各基本事件结构重要度的比较及其计算结果，可以得出如下结论：
物料贮存是本项目的重要环节，由于本工程新建3个容积为3000m3焦油贮槽，成品焦油贮槽10005m3个， 2个容积为950 m3粗苯槽，1个130 m3焦油洗油贮槽，均存在较大的危险性。（罐体、管线质量缺陷）、（系统封闭不良）是基本事件中结构重要度最大的，这也说明基本事件x22、x23是罐区最薄弱的环节，危险性最大，需特别加强警惕，采取有力的防范或补救措施，把系统的危险性控制在最低，从而也不保证整个工程一定的安全性。其余基本事件，即为罐区火灾、爆炸事故的诱发原因，对其要针对不同的可能性做出不同的防范措施。可按逐条原因提出相应的解决防范方法。
罐区为本项目重大危险源，发生火灾、爆炸事故的后果严重，因此，储罐除应该保证本体设计安全外，还应保证罐区安全距离、罐组间安全距离和防火通道的设计、消防设施的合理设计；企业必须加强安全管理，定期对各类安全附件、主要连接部件、各类阀门等进行检查、检验；加强对运行人员的安全培训工作，以保证安全运行。同时，应编制罐区火灾、爆炸事故应急救援预案，并进行演练。
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5.5道化学火灾、爆炸指数法评价
本评价方法将依据有关设计资料以及现场调研得到的数据，作为定量评价的计算基础，对装置内重大危险评价单元进行“火灾和爆炸危险指数评价”，求出评价单元的火灾、爆炸危险指数，确定其危险等级，分析其危险程度是否可接受。
进行火灾、爆炸危险指数评价的第一步是确定评价单元。因为本工程装置是由多个单元所组成的，在评价火灾、爆炸危险性时，要选择那些对工艺有影响的单元进行评价，这些单元被称为评价单元。
火灾、爆炸危险指数（F&EI）按下式计算：
F&EI＝F3×MF
式中：F3――工艺单元危险系数，F3＝F1×F2 MF――物质系数； F1――一般工艺危险系数； F2――特殊工艺危险系数。
物质系数（MF）是一个最基础的数值，用来表述物质在由燃烧或其他化学反应引起的火灾、爆炸中所释放能量大小的内在特性。
求出火灾、爆炸危险指数后，按表5-21确定其火灾、爆炸危险等级。
表5-21危险等级划定表
F&EI或（F&EI）’ 危险等级 危险等级 1～60 最轻 Ⅰ 60～96 较轻 Ⅱ 96～127 中等 Ⅲ 127～158 很大 Ⅳ >158 非常大 Ⅴ
单元危险度的初期评价结果，表示的是不考虑任何预防措施时，单元所固有的危险性。道化学公司从降低单元的实际危险度出发，可通过变更设计，对所选用的危险系数作重新考虑；或通过采取降低事故频率和潜在事故规模的安全对策措施和各种预防手段降低其危险性。
安全预防措施分工艺控制、物质隔离、防火措施三方面；其中，工艺控制补偿系数包括应急电源等9项措施；物质隔离补偿系数包括遥控阀等4项措施；防火措施补偿系数包括泄漏监测装置等9项措施。
补偿火灾、爆炸危险指数（F&EI）’按下式计算： （F&EI）’= F&EI×C
192
式中：C——安全措施总补偿系数，C=C1×C2×C3； C1——工艺控制补偿系数； C2——物质隔离补偿系数； C3——防火措施补偿系数；
补偿系数的取值分别选取；没有采取安全措施时，上述补偿系数取1.0。
5.5.1评价单元
将焦化车间和焦油加工车间具有较大火灾爆炸危险的危险源确定为评价单元，分别为：焦炉工段、罐区工段、冷鼓工段、苯工段、气柜单元、硫铵工段、脱硫工段、焦油蒸馏、洗涤分解、萘单元、改质沥青。
5.5.2单元危险度初期评价
表5-22单元危险度初期评价计算表
主要危险物质 1.物质系数MF 2.一般工艺危险性 基本系数 A．放热化学反应 B.吸热反应 C.物料处理与输送 D.密闭式或室内工艺单元 E.通道 F.排放和泄漏控制 一般工艺危系数（F1） 3特殊工艺危险性 基本系数 A.毒性物质 C.易燃范围内及接近易燃范围的操作 惰性化－未惰性化 1.罐装易燃液体 2.过程失常吹扫故障 3.一直在燃烧范围内 D.粉尘爆炸
焦炉 煤气 21 1.00 0.3～1.25 0.20～0.40 0.25～1.05 0.25～0.90 0.20～0.35 0.25～0.50 危险源范围 1.00 0.20～0.80 0.50 0.30 0.80 0.25～2.00 1.00 －－ －－ 0.5 0.3 －－－ －－－ 1.8 1.00 0.6 －－－ －－－ －－－ －－－ －－－ 0.8 －－－ 193
油库 苯、焦油 16 1.00 ―― ―― 0.5 －－－ 0.2 0.5 2.2 1.00 0.4 －－－ －－－ －－－ 0.5 －－－ －－－ －－－ 冷鼓工段 煤气 21 1.00 ―― ―― 0.5 0.45 －－－ －－－ 1.95 1.00 0.6 －－－ －－－ －－－ －－－ 0.3 －－－ －－－ 本单元 苯 16 1.0 ―― ―― 0.5 0.5 0.2 －－－ 2.2 1.00 0.4 －－－ －－－ －－－ －－－ 0.3 －－－ －－－ 气柜单元 煤气 21 1.0 ―― ―― 0.5 0.6 －－－ －－－ 2.1 1.00 0.6 －－－ －－－ －－－ －－－ 0.3 －－－ －－－ B.负压（<500mmHg） 0.50
E.压力 F.低温 0.20～0.30 －－－ －－－ 0.12 51.6×103 0.15 －－－ －－－ 0.1 0.3 －－－ －－－ －－－ 2.95 5.31 111.51 中等 －－－ －－－ 160 17×103 －－－ 0.75 －－－ 0.1 0.1 －－－ －－－ －－－ 2.85 6.27 100.32 中等 －－－ －－－ 0.12 51.6×103 0.15 －－－ －－－ 0.1 0.3 －－－ －－－ 0.5 2.95 5.75 120.75 中等 －－－ －－－ 0.1 17×103 0.15 －－－ －－－ 0.1 0.3 0.5 －－－ －－－ 2.75 6.05 97 中等 －－－ －－－ 1.9 51.6×103 －－－ 0.38 －－－ 0.1 0.3 －－－ －－－ 0.5 3.18 6.68 140.28 很大 G.易燃物质重量（吨） 1.工艺中液体及气体 2.贮存中液体及气体 3.贮存中可燃固体及工艺中的粉尘 H.腐蚀与磨蚀 I.泄漏－接头和填料 J.使用明火设备 K.热油热交换系统 L.转动设备 0.10～0.75 0.10～1.50 0.15～1.15 0.50 特殊工艺危险系数（F2） 工艺单元危险系数（F1×F2）＝F3 火灾、爆炸指数（F3×MF）＝F&EI 火灾、爆炸危险等级
表5-23单元危险度初期评价计算表
主要危险物质 1.物质系数MF 2.一般工艺危险性 A.放热化学反应 B.吸热反应 C.物料处理与运输 危险系数范围 0.3-1.25 0.20-0.40 0.25-1.05 硫铵 工段 煤气 21 0.85 0.45 1.00 0.4 0.50 ――― ――― ――― ――― 194
脱硫 工段 煤气 21 ――― ――― 0.5 0.3 ――― ――― 2.3 1.00 0.6 ――― 焦油 蒸馏 焦油 10 ――― ――― 0.5 0.5 0.2 ――― 2.2 1.00 0.4 ――― 洗涤 分解 混合蒸馏 10 ――― ――― 0.5 0.5 2.0 1.00 0.4 ――― 萘单元 焦油、萘 10 ――― ――― 0.5 0.5 0.2 ――― 2.2 1.00 0.4 ――― 改质 沥青 沥青 10 0.5 ――― 0.5 0.6 ――― ――― 2.6 1.00 0.4 ――― D.密闭式或室内工0.25-0.90 艺单元 E.通道 F.排放和泄漏控制 3、特殊工艺危险性 基本系数 A.毒性物质 B.负压（<500ｍｍHｇ） C.易燃范围内及接近易燃范围内的操作 惰性化-未惰性化- 1.罐装易燃液体
0.20-0.35 0.25-0.50 1.00 0.20-0.80 0.50 一般工艺危险系数（F1） ――― ――― ――― 0.3 ――― ――― ――― 0.3 ――― ――― ――― 0.3 ――― ――― ――― 0.3 2.过程时常吹扫故障 0.30
3.一直在燃烧范围内 0.80 D.粉尘爆炸 E.压力 F.低温 G.易燃物质重量（吨） 1.工艺中液体及气体 2.贮存中液体及气体 3.贮存中的可燃固体及工艺中的粉尘 H.腐蚀与磨蚀 I.泄漏－接头和填料 J.使用明火设备 K.热油热交换系统 L.转动设备 0.10-0.75 0.10-1.50 0.15-1.15 0.50 0.25-2.00 0.20-0.30 0.25 0.1 0.10 1.85 4.25 .25 较轻 0.8 ――― ――― ――― 0.15 ――― ――― 0.1 0.3 ――― ――― ――― 2.95 5.31 111.51 中等 0.8 ――― ――― ――― 0.15 ――― ――― 0.1 0.3 0.1 0.4 ――― 3.55 7.81 78.1 较轻 ――― ――― ――― ――― 0.15 0.4 0.3 0.3 2.85 5.7 57 最轻 0.8 ――― ――― ――― 0.15 ――― ――― 0.1 0.3 0.5 0.5 ――― 4.05 8 80 较轻 ――― ――― ――― ――― 0.15 ――― ――― 0.1 0.3 ――― ――― 0.5 2.75 7.15 71.5 较轻 特殊工艺危险系数（F2） 工艺单元危险系数（F1×F2）=F3 火灾、爆炸指数（F3×MF）=F&EI 火灾、爆炸危险等级 5.5.3指数评价结果汇总
表5-24评价单元的火灾爆炸危险指数评价结果汇总表
评价单元序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 单元名称 焦炉 油库 冷鼓工段 苯单元 气柜单元 硫铵工段 脱硫工段 焦油蒸馏 洗涤分解工段 萘单元 改质沥青工段 固有危险指数 111.5 100.3 120.7 97 140.2 .25 111.51 78.1 57 80 71.5 固有危险等级 中等 中等 中等 中等 很大 较轻 中等 较轻 最轻 较轻 较轻 5.5.4火灾、爆炸危险指数评价结果分析
由于可行性研究报告中对各个单元评价所涉及的补充工艺参数论述较少，不能充分反映生产后的实际情况，因此，本次评价只计算到相应单元的火灾爆炸危险的影响范围，不对火灾爆炸指数进行补偿计算，也不对其经济和停工损失进行估算。通过火灾、爆炸指数
195
法计算结果分析：
1.焦炉单元的固有火灾爆炸危险指数111.5，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为28.8ｍ，暴漏面积2582ｍ2范围内74％设施将受到破坏。
2.油库单元的固有火灾爆炸危险指数100.3，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为26ｍ，暴漏面积2036ｍ2范围内65％设施将受到破坏。
3.冷鼓工段的固有火灾爆炸危险指数120.7，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为32ｍ，暴漏面积3093ｍ2范围内65％设施将受到破坏
4.苯单元的固有火灾爆炸危险指数97，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为25.2ｍ，暴漏面积1997ｍ2范围内70％设施将受到破坏。
5.气柜单元的固有火灾爆炸危险指数140.2，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为36.4ｍ，暴漏面积4160ｍ2范围内80％设施将受到破坏。
6. 硫铵工段的固有火灾爆炸危险指数.25，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为23.2m,暴露面积1661m2范围内65%设施将受到破坏。
7、脱硫工段的固有火灾爆炸危险指数111.5，为“中等”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露面积2582㎡范围内74%设施将受到破坏。
8、焦油蒸馏工段的固有火灾爆炸危险指数78.1，为“较轻”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为20.8m,暴露面积1293㎡范围内28%设施将受到破坏。
9、洗涤分解工段的固有火灾爆炸危险指数57，为“最轻”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为14.8m，暴露面积615m2范围内22%设施将受到破坏。
10、萘工段的固有火灾爆炸危险指数80，为“较轻”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为20.8m暴露面积1358m2范围内28%设施将受到破坏。
11、改质沥青工段的固有火灾爆炸危险指数71.5，为“较轻”危险等级。发生火灾爆炸事故时，暴露半径为18.8m，暴露面积1133㎡范围内25%设施将受到破坏。
5.6职业危害因素分析
根据《中华人民共和国职业病防治法》、《建设项目职业病危害评价规范》的内容要求，本项目中的职业病危害因素评价由取得卫生行政部门资质认证的职业卫生技术服务机构同步进行。故本报告仅对职业病危害因素进行简单的辨识分析，不进行评价。
196
5.6.1粉尘
1.粉尘的危害
主要是指粉尘通过呼吸道进入人的细支气管到达肺部，引起以肺组织纤维化为主的全身性疾病，从而影响肺泡的收缩与扩张，影响肺的气体交换功能，使人感到胸闷、气短、呼吸困难，严重者，整个肺失去呼吸功能，危及生命，即人们通常所说的尘肺病，具有发病率高、死亡率高等特点。其中矽肺病是尘肺中进展最快、危害最严重，也是最常见，影响面最广的一种职业病。矽肺病的发展一般比较缓慢，多在接触矽尘5-10年后发病，有的长达15-20年以上。也有个别病例，由于持续吸入高浓度、高游离二氧化硅含量的粉尘，在1-2年内即发病，有的甚至接触粉尘半年即发病。
2.本项目的粉尘辨识：
本项目的粉尘主要产生于输煤系统、除灰系统、锅炉房、炼焦工段、熄焦工段、硫铵工段。
（1）输煤系统及粉碎系统的卸煤装置、煤仓、皮带输送机、破碎机、转运站在运行过程中，燃料的装卸、输送、储存、制备均会产生煤粉尘；密闭不严也会泄漏粉尘。
（2）焦炉地下室有一定的呼吸性粉尘，如果负压系统产生故障或是人为操作失误，粉尘会泄漏到炼焦车间内部，在排风系统不正常的情况下，对操作人员能够造成伤害。
（3）推焦、熄焦过程，存在焦粉尘烟尘。
（4）硫铵颗粒粉尘的运输、贮存、包装过程的作业环境中，由于设备本体设计不合理、通风等辅助设施布设不良等原因，会造成粉尘浓度超标，对作业人员造成极大伤害。
（5）设备的检修焊接、切割产生烟尘，接触管道防护过程岩棉粉尘能伤害作业人员的呼吸系统。
5.6.2噪声
1.噪声对人体的影响是全身性的、多方面的。噪声的困扰防碍正常的工作和休息。在噪声环境里工作，容易感觉疲劳、烦躁，造成注意力不集中、反应迟钝、准确性降低，直接影响作业能力与效率。如工作环境里的噪声从40ｄｂ提高到50ｄｂ，则操作者失误率增加近50％。由于噪声掩盖了作业场所的危险信号或报警，往往会造成工伤事故的发生。长期接触强烈的噪声会对人体产生有害的影响。
１）听力系统。噪声的危害主要是对听力系统的损害。噪声作用初期，听阈可暂时性
197
提高，听力下降，这是保护性反应；强声场作用下，可导致永久性听力下降，内耳感音细胞遭到损伤，引起噪声性耳聋；极强噪声可导致听力器官发生急性外伤，即爆炸性耳聋。
２）神经系统。长期接触噪声可导致大脑皮层兴奋和抑制功能的平衡失调。出现头痛、头晕、心悸、耳鸣、疲劳、睡眠障碍、记忆力减退、情绪不稳定、易怒。
３）其他系统。长期接触噪声可引起其他系统的应激反应，如可导致心血管系统疾病加重，引起肠胃功能紊乱等。
2.本项目的噪声辨识：
本项目的噪声主要来源于备煤工段破碎机、皮带运输机等；炼焦工段车辆运行噪声、风机噪声；冷鼓工段风机噪声；压缩工段压缩机噪声；各个工段泵类设备噪声、安全阀排气、运输车辆噪声等。
建议企业除降低设备本身噪声外，加强对噪声个体防护用品的发放与佩带，加大对职工佩戴个体防护用品的考核力度，解决作业环境的噪声危害问题。
5.6.3振动
１．振动的危害
机械振动所产生的能量，通过支撑面作用于坐位或立位操作的人身上，引起一系列病变，主要是由于局部肢体（主要是手）长期接触强烈振动而引起的。长期受低频、大振幅振动时，由于振动加速度的作用，可使植物神经功能紊乱，引起皮肤分析器与外围血管循化机能改变。早期可出现肢端感觉异常、振动感觉减退，X片可见骨及关节改变。如果下肢接触振动，以下症状出现在下肢。
2.本项目的振动源
本项目的振动源主要为泵类、炼焦四大车、风机、压缩机、破碎机、企业运输车等。
5.6.4毒物
1.毒物的危害：
生产过程中的有毒物质，会通过呼吸道、消化道、皮肤进入人体，引起作业人员发生职业中毒，主要是指呼吸系统、神经系统、血液系统中毒，严重者会危机生命。
2.本项目的毒物辨识
本项目的有毒有害物质分布在各个工段，主要包括以下物质：
焦油：第3.2类中闪点易燃液体，作用于皮肤，引起皮炎、痤疮、毛囊炎、光毒性皮
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炎、中毒性黑皮炎、疣赘及癌肿。可引起鼻中隔损伤。环境有危害，对大气可造成污染。
煤气：本品有剧毒，有煤气中毒的相关信息较多，长时间处于本品或段时间处于高浓度本品中均有生命危险。
氨：第2.3类有毒气体，低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。轻度者出现泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咳痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿；液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤。该物质对环境有危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
硫酸：第8.1类酸性腐蚀品，对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。蒸汽或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明，引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿，高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。该物质对环境有危害，应特别注意对水体和土壤的污染。
一氧化碳：第2.1类易燃气体，一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。轻度中毒者出现头晕、头痛、耳鸣、心悸、恶心、无力，该物质对环境有危险，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。
甲烷：第2.1类易燃气体，空气中甲烷浓度过高，能使人窒息。当空气中甲烷达25－30％时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力集中、呼吸和心跳加速、精细动作障碍等，甚至因缺氧而窒息、昏迷。
苯：第3.2类中闪点易燃液体，高浓度苯对中枢神经系统的麻醉作用，引起急性中毒；长期接触高浓度对造血系统的损害，引起慢性中毒。对皮肤、粘膜有刺激、致敏作用。可引起白血病。轻者有头痛、头晕、轻度兴奋、步态蹒跚等酒醉状态；重者出现明显头痛、恶心、呕吐、神志模糊、直觉丧失、昏迷、抽搐等，可因呼吸中枢麻痹死亡。慢性中毒病人出现神经衰弱综合证；造血系统改变；白细胞、血小板、红细胞减少、重者出现再生障碍性贫血；皮肤损伤及月经障碍。国际癌症研究中心（IARC）已确认为致癌物。
萘：第4.1类易燃固体，具有刺激作用，高浓度致溶血性贫血及肝、肾损害。急性中毒有恶心、呕吐、头痛、食欲消失、呼吸道及眼刺激、角膜损害、腰痛、尿频、尿中出现蛋白及红、白细胞。重者有肝肿大、抽搐、昏迷。萘可致白内障、神经炎及视网膜疾患。可引起皮炎、湿疹。
蒽：纯品基本无毒。工业品因含有菲、咔唑等杂质，毒性明显增大。由于本品蒸汽压很低，故经吸入中毒可能性很小。对皮肤、粘膜有刺激性；易引起光感性皮炎。
沥青：沥青及烟气对皮肤粘膜有刺激性，有毒作用和致肿瘤作用。我国三种主要沥青的毒性：煤焦沥青>页岩沥青>石油沥青，前两者有致癌性。接触沥青的主要皮肤损害有：
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光毒性皮肤，皮损限于面、劲等暴漏部位；黑变病，皮损常对称分布于暴漏部位；呈片状，呈褐－深褐－褐黑色；职业性痤疮；疣状赘生物及事故引起的热灼伤。此外，尚有头昏、头胀，头痛、胸闷、乏力、恶、食欲不振等全身痒病和眼、鼻、咽部的刺激症状。
硫化氢：第2.1类易燃气体，本品是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。急性中毒：短期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、畏光、视物模糊、流涕、咽喉部灼热感、咳嗽、胸闷、头痛、头晕、乏力、意志模糊等。部分患者可有心机损害。重者可出现脑水肿、肺水肿。极高浓度（1000mg/m3以上）时可在数秒内突然昏迷，呼吸和心脏骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼结膜发生水肿和角膜溃疡。长期低浓度接触，引起神经衰弱综合征和植物神经功能紊乱。
硫铵：与次氯酸反应生产爆炸性的三氯化氮。受高热分解，放出有毒的烟气。 苯酚：对皮肤、粘膜有强烈的腐蚀作用，也可抑制中枢神经系统或损害肝、肾功能。急性中毒：吸入高浓度蒸汽可致头痛、头晕、乏力、视物模糊、肺水肿等。误服引起消化道灼伤，出现烧灼痛、呼吸气带酚味，呕吐物或大便可带血液，有胃肠穿孔的可能，可出现休克、肺水肿、肝或肾损害，出现急性肾功能衰竭，可死于呼吸衰竭。慢性影响:可引起头痛、头晕、咳嗽、食欲减退、恶心、呕吐，严重者引起蛋白尿。皮肤接触可致皮炎。
氢氧化钠：第8.2类碱性腐蚀品，本品有强烈刺激性和腐蚀性。粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误食可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。
5.6.5高温作业
1高温作业的职业危害：主要临床表现在体温在390C以上，皮肤干燥，烦躁不安，突然昏迷、中暑。
2本项目的高温作业主要是焦炉作业、工段管式炉操作、各个工段换热器操作、蒸汽锅炉岗位、除尘器室、风机室。
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第6章 安全对策措施
6.1可研中提出的安全对策措施
该项目可研提出安全对策措施包括自然危害因素防范、防火防爆、防热辐射、减震防噪等方面。
6.1.1对自然危害因素的防范措施
1关于防暑
为了防止夏季暑热，拟在生产厂房内设置通风换气设施；在装置同部设置工人休息室，并设置必要的风扇、空调等装置。
此外，对贮存输送水或蒸汽介质的设备，及管道采取必要保温措施；在操作管理上规定相应放空措施，防止冻坏设备及管道。
2关于防雷
对第二类、第三类建筑物按规范要求采取相应防雷措施。 3抗震
地震是一种能产生巨大破坏作用的自然现象，尤其对建筑物的破坏作用明显，作用范围大，从而威胁人员的安全，在建筑设计中，进行准确的抗震验算，并根据《建筑抗震设计规范》中的规定按七度地震烈度对建筑物设防，非结构构建，如围护、隔墙与主结构有可靠的连接严格采取加强措施，以承受建筑非结构件传给主体结构的地震作用。
4不良地基
不良地基对建筑物和设备的破坏作用较大，甚至影响人员安全，在设计时应采取必要措施以防止地形及构造对基础的影响，防止不良地基对建筑物的破坏。
5其它
为了防止内涝，及时排出雨水，避免积水，毁坏设备、厂房、在厂区内设相应的场地雨水排除系统。
在厂内的平面布置上，将散发粉尘的贮煤场及焦场布置在全年最大频率风向的下风侧，减轻有害物对职工的有害影响。
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6.1.2防火防爆
在平面布置中严格遵守国家有关防火防爆的规定，各生产区域装置及建筑物间考虑做够的防火安全间距，并布置相应的消防通道。
在生产工艺系统中，大型设备尽可能露天布置，厂房设置良好的通风设施，对各密封点考虑经常进行检查，发现泄漏及时消除。
在生产工艺系统中，厂房内采取通风除尘措施降低爆炸性物质浓度，煤气管道设置低压报警系统及安全联锁装置。放散粉尘的生产过程，尽量采用湿式作业，同时要采取可靠的密闭措施和通风措施。对经常有人停留、工作的粉尘较大的场合，要考虑设置除尘设施及清洗等卫生设施。
在有易燃易爆气体的生产厂房内设置通风设施，降低爆炸物质浓度，防止气体积累。 烟囱、厂房周围安装避雷设施，设备和管道，安装可靠的防静电措施。
在电气设计中，消防设施拟采用双电源供电，在爆炸和火灾危险性场所严格按照环境的危险性质，根据有关规程配置相应的电气设备和灯具，以便发生火灾或回火造成停电时作应急照明和人员疏散指示。
在消防给水设计中，根据有关规定设置相应的消防管道、消防水池、消防栓等装置。 设备设计严格执行压力容器设计的规定，保证设备安全运行。在压力有可能升高的设备和管道上安装安全阀等设施，防止超压引发的危害。
煤气系统的设备及管道上设置相应的煤气放散阀取样装置，防止煤气中氧含量超标燃爆而引起火灾。
备煤、炼焦、煤气净化等易燃易爆火灾危险场所设置火灾自动和手动报警装置。 选择良好的设备、阀门、管件及密封材料，防止跑、冒、滴、漏现象的发生。
6.1.3热辐射防护
焦炉地下室、炉顶设有强制通风设施；焦炉机械司机室设通风换气装置；焦炉封墙等处采取高效隔措施；管式炉采取高效隔热措施。
6.1.4减震降噪
设计中尽量选用低噪声、少振动的设备，对产生较大噪声和振动的设备，采取消声、吸声、隔声及减振、防振措施，使操作环境中的噪声值达到规范要求。
202
震动设备采用减震底座，并在进出口采用柔性连接。
在总图布置中，根据厂区的总体布置并结合地形、声源方向性、建筑物的屏蔽作用及绿化植物的吸收作用等因素进行布局，减弱岗位噪声的危害作用。
6.1.5其他安全措施
各生产系统拟设出现不正常现象时的报警信号装置，焦炉机械之间设置相应的联锁装置。
有危险的场所拟设置相应的安全栏杆、网、罩、盖板等防护设施，并设备必要的安全色和安全标志及事故照明设施在工艺设计中，在有粉尘生产的厂房内设机械除尘装置。
对设备进行定期检修，保证生产设备的完好率。
6.1.6事故的抢救及应急措施
对于火灾事故的抢救措施；利用设备的火灾自动报警系统和电话向消防站报警，并根据物质的性质，利用消防器材料进行补救。对一般建筑物、煤焦等A类火灾，利用消防栓、消防车、消防水等消防器材进行水灭火。对于电器室、控制室等带电火灾，采用二氧化碳干粉、磷酸铵盐泡沫等消防器材进行补救。
对于化学介质的泄漏抢救措施，对全厂有害气体的泄漏工段，专门配有专门的防护工具，重大泄漏事故应积极与当地医疗部门取得联系，将事故降到最小。
6.1.7事故的疏散措施
主要生产及消防设备均采用两路电源供电，易发生事故的生产场所设置事故应急照明设施，并配备防尘口罩、防护手套、急救药品与器械等应急器具、自动控制系统设置相应手动装置。
6.2补充的安全对策措施及建议
该项目总体设计应遵守《建筑设计防火规范》和《石油化工企业设计防火规范》、《工业企业总平面设计规范》中的相关要求。同时应该按照《焦化安全规程》、《工业企业设计卫生标准》、《化工企业安全卫生设计规定》中的要求设计安全、卫生方面的相关内容。包括总图布置、消防、电气、化工安全技术、职业卫生方面。
203
6.2.1总图布图、运输方面补充对策措施
1.焦炉炉组纵轴宜与当地最大频率风向成最大夹角。
2.煤气初冷器（塔）应正对轴气机室，按单行横向排列，初冷器出口煤气集合管中心线与抽气机室的行列线距离应不小于10m；
3.回收车间应布置在焦炉的机侧或一端，其建（构）筑物最外边缘剧大型焦炉炉体边缘不应小于40m。
4.苯车间不宜布置在厂区中心地带，与焦炉炉体净距不得小于50m。
5．煤场和焦油车间宜设在厂区全年最小频率风向的上风侧，沥青生产装置应布置在焦油蒸馏生产装置的端部，并位于厂区的边缘。
6．甲、乙、丙类物品库房之间以及与其他建筑物的防火间距应遵守GBJ16-87的规定。距甲、乙、丙类油库20m以内，不得设铁路道岔。
7．易燃与可燃性物质生产厂房或库房的门窗应向外开，油库泵房靠储槽一侧不应设门窗。
8．有爆炸危险的甲、乙类厂房，宜采用敞开或半敞开式建筑；必须采用封闭式建筑时，应采取强制通风换气措施，保证泄漏面积满足安全要求。
9.容易积存可燃性粉尘的厂房、胶带输送机通廊的内表面，应平整、易于清扫。 10．安全出入口（疏散门）不应采用侧拉门（库房除外），严禁采用转门。 11．厂房、梯子的出入口和人行道，不宜正对车辆、设备运行频繁的地点，否则应设防护装置或悬挂醒目的警告标志。
12．生产区域必须设安全通道，安全通道净宽不得小于1m，仅通向一个操作点或设备的不得小于0.8m，局部特殊情况不得小于0.6m。
13．原料产品罐区、焦油储罐区与周围建筑的防火间距应遵守GBJ16-87的规定：罐组之间的安全距离，防火堤的设计、维护应该满足GBJ16-87的规定。
6.2.2消防方面补充对策措施
1．消防电源采用一级负荷供电，设高压给水设施，塔器等平台设快速消防竖管，配固定式或半固定式蒸汽灭火系统。
2．粗苯储槽区，应设固定式或半固定式泡沫灭火系统，槽区周围应有消防给水系统；苯的洗涤室、蒸馏室、原料泵房、产品泵房、储槽、工业萘、焦油油泵房，应设固定式或
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半固定式蒸汽灭火系统。
3．管式炉炉膛及回弯头箱，应设固定式蒸汽灭火系统；蒽、沥青、酚油等闪点大于1200C的可燃液体贮槽或其他设备和管道易泄漏着火地点。应设半固定式蒸发灭火系统。灭火蒸汽管线蒸发汽源的压力，不应小于0.6MPa，其操纵阀门或接头应安装在便于操作的安全地点。
4．泡沫混合液管线宜地上敷设，不得从槽顶跨越。与泡沫发生器连接的立管段应固定在槽壁上，防火堤内的水平管段应敷设在管墩管架上，但不得固定。
5．消防给水管网应采用环状管网，其输水干管应不少于两条。
6．多层生产厂房应设消防栓和消防水泵，塔区各层操作平台应有小型灭火机并宜设蒸汽灭火接头。
7．甲、乙、丙类液体贮槽区的消火栓应设在防火堤外，距槽壁15m范围内的消火栓，不应计算在该槽可使用的数量内。
8．各厂房、建筑物、库房等应备有小型灭火机，其数量应不小于下表的规定，灭火机应设置在便于取用的地点。
表6-1小型灭火机设置数量
场所 甲、 乙类露天生产装置 丙类露天生产装置 甲、 乙类生产建筑物 丙类生产建筑物 甲、 乙类仓库 丙类仓库 甲、乙、丙类液体装卸栈台 设置数量 7-10 5-6 20 12 12 10 每10-15m设一个 可设置干粉灭火机 备注 6.2.3 电气设施方面补充对策措施
1．焦化厂主要爆炸危险场所的等级划分，应遵守《焦化厂安全规程》的规定。 2．爆炸危险场所电气设备和路线的设计、安装、施工、运行、维修和安全管理，应遵守《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程（试行）》及有关规程与规范的规定。
3.无法得到规定的防火防爆等级设备而采用代用设备时，应采取有效的防火、防爆措施。
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4.变电所和配电所不应设在有爆炸危险的甲、乙类场所及贴邻其建造，但供上述场所专用的10kV及以下的变、配电室，也应用防火墙隔开，则可一面贴邻建造。已设在爆炸危险场所的10kV及以下的变、配电室，也应用防火墙隔开。
5.架空电线严禁跨越爆炸和火灾危险场所。
6.爆炸和火灾危险场所不宜采用电缆沟配线；若需设电缆沟，则应采取防止可燃气体、易燃可燃液体或酸、碱等物质漏入电缆沟的措施，进入变、配电室的电缆沟入口处，应予填实密封。
7.爆炸和火灾危险场所应检修电源。
9.设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应辅设绝缘板。变、配电室和电磁站，应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等。
10.滑触线高度不宜小于3.5m；低于3.5m的，其下部应设防护网。防护网应良好接地。
11.车辆上电磁站的人行道净宽，不得小于0.8m。裸露导体布置于人行道上部且离地面高度小于2.2m时，其下部应有隔板，隔板离地应不小于1.9m.
12.电气设备（特别是手持电动工具）的外壳和电线的金属护管，应有接零或接地保护以及漏电保护器。
13.电动车辆的轨道应重复接地，轨道接头应用跨条连接。
14.行灯电压不得大于36V，在金属容器内或潮湿场所，则电压不得大于12V.安全电压的电路必须是悬浮的。
15.自然采光不足的工作室内，夜间有人工作的场所及夜间有人、车辆行走的道路，均应设置照明。车辆及其附近的照明，不应使司机感到炫目。甲、乙类液体贮槽区，应采用从非爆炸危险区高处投光照明，甲类液体贮槽区需要局部照明时，应采用防爆灯。
16.下列场所应设事故照明；受煤坑地下通廊、翻车机室底层、焦炉交换机室、地下室、烟道走廊、回收车间鼓风机室、苯车间、变电所和集中控制的仪表室。
17.正常照明中断时，事故照明应能自动切换。生产装置上的照明灯，不宜面对可燃气体（蒸汽）的放散管、贮槽顶部人孔（观察孔）和管道法兰盘，也不宜装在可能喷出可燃气体的水封槽和满流槽上部 。
18.电动机应安装在牢固的机座上，周围应该留有通道，附近也不可堆放任何杂物，室内保持清洁。所配用的导线必须符合安全规定，连接电动机的一段，应采用专用可挠型金属软管保护。
19.电动机在运行中，由于自身或外部的原因均可能出现故障，因此应根据电动机性
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能和实际工作需要设置可靠有效的保护装置。如熔断器、热继电器、接地保护等安全保护设施。
20.要经常对电动机进行维修保养，停电时应将备用电动机分开关和总开关断开，防止复电时无人在场发生危险；下班或无人工作时，应将电动机的电源插头拔下，确保安全。
21.安装维修电气线路、设备时，应严格执行《火灾危险环境电气装置施工及验收规范》（GB50257-96）和安全技术管理规程，坚决禁止非电工人员安装 、修理。
22.直埋电缆，应采用铠装电缆，电缆沟内必须充沙填实；在有可能进水的电缆沟中，电缆沟应放在支架上。
23.明敷电缆在有可能受到机械损伤时，应采用铠装电缆敷设在电缆槽内，电缆引入及引出建筑物的墙壁、楼板处，应将电缆穿套钢管保护，钢管的内径一般不小于电缆外径的2倍。
6.2.4 安全技术方面补救对策措施
1.贮槽、塔器及其他设备的外壳，应有下列醒目的标志： 贮槽：编号、名称、允许最小上空高度、允许最高温度； 塔器：编号、名称、允许最大压力、温度； 其他设备：编号、名称。
2.各塔器、容器的对外连接管线，应设可靠的隔断装置。
3.各塔器、容器和管线的放散管，应遵守下列规定：a. 建（构）筑物内的设备放散管，应高出其建（构）筑物2 m以上；b. 室外设备的放散管，应高出本设备2m 以上，且应高出相邻有人操作的最高设备2m以上;
4.拟放散的气体、蒸汽宜按种类分别集中、并经净化处理后再放散。 5.可燃气体管线应设冷凝水排水器，放散管末端应设阻火器。
6.煤气管道的焊接、施工与验收应遵守本规则和《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。煤气管道和支架上不应敷设动力电缆、电线，但供煤气管道使用的电缆除外；架空煤气管道与建筑物、铁路、道路和其他管线间的最小水平净距，应遵守规定。
7．生产、贮存和装卸甲类液体与可燃气体的管线及设备，应设接地装置，并应遵守下列规则：a.管线至少两端接地；b.直径小于20m的贮槽，至少两处接地；大于20m的，至少4处接地；c.仅为防静电的接电，接地电阻一般大于100欧姆，兼作防雷的，应遵守
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GBJ57-83的有关规定；与其他用途的接地极公用时，应取其中数量最小者。
8.停产不用的塔器、容器、管线等，应清扫干净，并应打开放散管和隔断对连接；报废不用的，扫干净后应立即拆除。
9．甲、乙类生产场所的设备及管线，其保温应采用不然或难燃保温材料、并应防止可燃物渗入绝热层。
10．压力容器的设计、制造、施工、使用和管理，必须符合现行的《压力容器安全技术检察规程》的规定。在订购压力容器前，应对设计单位和制造厂商的资格进行审核，其供货产品必须附有“压力容器产品质量证明书”和制造厂所在地锅炉压力容器检察机构签发的“监检证书”。要加强对所购容器的质量验收，特别应参加容器水压试验等重要项目的验收见证。
11．不能自动调节液位的塔器，应设液封；塔器的窥镜、液面计，其玻璃应能耐高温，并应严密。
12．管式炉点火前，必须确保炉内无爆炸性气体；管式炉出现下列情况之一，应立即停止煤气供应；a.煤气主管压力降到500Pa以下，或主管压力波动危及安全加热；b.炉内火焰突然熄灭；c.烟筒（道）吸力下降，不能保证安全加热；d.炉管漏油。
13.一切自动或遥控的设备，其周围应有防止人员接近的措施和警告牌。
14.在轨道上行走的设备，其两端应有缓冲器，轨道两端应设电气限位器和机械安全挡。在同一轨道上行走的两台设备，必须有防止碰撞的信号或自动连锁装置。行走设备和无法安装防护罩的转动设备，均应设声、光信号及制动闸。
15.转动设备和提升设备周围，应设防护杆。安全装置不全不允许启动的设备，均应设安全连锁装置。
16.兼具电动和手电两种方式的转动设备。应设手动时自动断电连锁。手动操作前。应拉下设备的电源开关。
17．全厂性的工艺管线，宜集中布置形成管线带，并采用地上架设。可燃气体或甲、乙、丙类液体管线，不得穿过仪表室、变电室、变电所、配电室、办公室和休息室，不宜穿过与该管线无关的贮槽区或生产厂房。可燃气体或甲、乙、丙类液体管线，不宜地下敷设；需用管沟敷设时，在管沟进出装置和厂房处应妥善隔断。管沟内不得积聚可燃气体、蒸汽。
18.腐蚀性介质的管道，应敷设在管线带的下部。蒸汽管与易燃物管道同向架设时，蒸汽管应架设在上方。甲、乙、丙类液体或有毒液体管道，禁止采用填料补偿装置。阀门应有开、关旋转方向和开、关程度的指示，旋塞应有明显的开、关方向标志。禁止用管道
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上的调节配件代替隔断阀门，禁止以关阀门代替堵盲板。
19.事故排放应坡向事故排放贮槽，管道上尽量少设弯头、支管，除设备附近的隔断阀门外，沿排放管全厂都不应设旋塞和阀门。
20.敷设在煤气鼓风机电机专用通风机的吸风口附近的蒸汽管道，禁止安设阀门和法兰等连接件。盲板和其垫圈的手柄应有明显区别。
21.穿过防火堤的管道，其管沟必须填平。禁止与油库无关的管道穿过其防火堤。禁止利用甲、乙丙类液体及可燃气体的管道作零线或接地线。水、蒸汽、空气等辅助管线与甲、乙丙类液体或有毒液体、可燃气体的设备、机械、管线连接时，若有发生倒流的可能，则应在辅助管线上安装逆止阀。引入煤气管道上的蒸汽吹扫管，使用后，必须严格与煤气管道隔绝。
22.酸、碱、酚和易燃液体的输送泵，应用机械密封；若用填料盒密封，应加保护罩。酸、碱、酚及高温液体管道的法兰应加保护罩，法兰位置应尽量避开经常有人操作的地方。
23.污水总排出管应设水封井。全厂性下水道的干管、枝干管、在各区（装置区、贮槽区、辅助生产区）之间，应用水封井隔开；水封井之间管道长度不应超过300m。管线涂色应遵守GB7231-87的规定。
24.贮槽的布置及防火间距，应符合GBJ16--87的规定。带盖贮槽应设放散管，可能堵塞的放散管应设蒸汽吹扫管。甲、乙、丙类液体的地上、半地下贮槽或贮槽组，应设置非燃烧材料的防火堤，并应符合要求。
25.酸、碱和甲、乙、丙类液体高位贮槽，应设置满流槽或液体控制装置。甲、乙类液体贮槽的注入管，应有消除静电的措施。甲、乙、丙类液体贮槽宜布置在地势较低的地方；若布置在地势较高的地带，应采取安全防护措施。
26.甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距，不应小于GBJ16---87的规定。
27.浓硫酸贮槽顶部应设脱水器，或采用其他防水措施，槽底的吸出管应设两道阀门。 28.在易燃易爆区不宜动火，设备需要动火检修时，应尽量移动到火区进行。易燃易爆气体和甲、乙、丙类液体的设备、管道和容器动火，必须先办动火证。动火前，应与其他设备、管道可靠隔断，清除置换合格。
29.在有毒物质的设备、管道和容器内检修时，必须可靠地切断物料进出口，有毒物质的浓度必须小于允许值、同时含氧量应在18%~22%（体积百分浓度）范围内。监护人不得少于2人。应备好防毒面具和防护用品，检修人员必须熟悉防毒面具的性能和使用方法。
30.焦炉煤气设备和管道拆开之前，应用蒸汽、氮气或烟气进行吹扫和置换；拆开后
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应用水湿润并清除可燃渣。
31.检修由鼓风机负压系统保持负压的设备时，必须预先把通向鼓风机的管线堵上盲板。
32.检修操作温度等于或高于物料自燃点的密闭设备，不得在停止生产后立即打开大盖或入孔盖。
33.用蒸汽清扫可能积存有硫化物的塔器后，必须冷却到常温方可开启；打开塔底人孔之前，必须关闭塔顶油气管和放散管。
34.转动设备的清扫、加油、检修和内部检查，均必须停止设备运转，切断电源并挂上检修牌，方可进行。设备和管道的截止件及配件，每次检修后都应作严密性试验。不得进行多层检修作业。特殊情况时，必须采取层间隔离措施。
35.高处作业必须系好安全带，作业点下部应采取措施，禁止人员通行和逗留。六级以上大风时，禁止高处作业。高处动火应采取防止火花飞溅措施。
36.各种压力容器安全阀应定期进行校检和排放试验。
37.对于空压系统要严格地按照《压缩空气站设计规范》（GB50029—2003）及其他相关规定的要求进行设计、安装及运行操作。
38.泄爆阀安装在煤气设备易发生爆炸的部位。泄爆阀应保持严密，泄爆膜的设计应经过计算。泄爆阀端部不应正对建筑物的门窗。
39.甲类气体或有毒气体压缩机，甲B类或成组布置的乙A类液体泵和能挥发出有毒气体泵的动密封处；在不正常运行时可能泄漏甲类气体、有毒气体的设备或管法兰、阀门组，应设可燃气体、有毒气体检测器。
40.可燃气体释放源处于封闭或半封闭厂房内，每隔15m设一台检测器，且检测器距任一释放源不宜大于7.5m。有毒气体检测器距释放源不宜大于1m。
41.比空气轻的可燃气体释放源处于封闭或半封闭厂房内，应在释放源上方设置检测器，还应在厂房内最高点易于积聚可燃气体处设置检测器。
42.苯储罐的防火堤内，应设检测器，且储罐的排水口、采样口或底（侧）部接管法兰、阀门等与检测器的距离不应大于15m.
43.苯的装卸设施，应在下列位置设检测器：①小鹤管铁路装卸栈台，在地面上每隔一个车位宜设一台检测器，且检测器与装卸车口的水平距离不应不大于15m；②大鹤管铁路装置栈台，宜设一台检测器；③汽车装卸站的装卸车鹤位与检测器的水平距离，不应大于15m。 控制室、配电室与甲类气体、有毒气体、甲B类液体的工艺设备组、储运设施相距30m以内，并具备下列条件之一的，宜设检测器；①门窗朝向工艺设备组或储
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运设备的；②地上敷设的仪表电力线缆槽盒或配管进入控制室或配电室的。设在2区范围内的在线分析仪表间，应设检测器。对于检测比空气轻的可燃气体，应于在线分析仪表间内最高点易于积聚可燃气体处设置检测器。
44.选用Mv信号、频率信号或4~20mA信号输出的检测器时，指示报警器宜为专用的报警控制器；也可选用信号设定器加闪光报警单元构成的报警器；至联锁保护系统及报警记录设备的信号，宜从报警控制器或信号设定器输出。可燃气体和有毒气体检测报警的数据采集系统，宜采用专用的数据采集单元或设备，不宜将可燃气体和有毒气体检测器接入其他信号采集单元或设备内，避免混用。
45.检测器、指示报警器或报警器的技术性能，应符合现行《作业环境气体检测报警以通用技术要求》GB12358的规定。硫化氢、一氧化碳气体可选用定电位电解型或半导体型；有毒气体检测器的选用，应考虑被检测的有毒气体与安装环境中可能存在的其它气体的交叉影响。
46.根据使用场所爆炸危险区域的划分，选择检测器的防爆类型；根据被检测的可燃性气体的类别、级别、组别选择检测器的防爆等级、组别；
47.检测可燃气体的测量范围：0~100%LEL；有毒气体的测量范围宜为0~3TLV。在上述测量范围内，指示报警器应能分别给予明确的指示；采用无测量值指示功能的报警器时，应将模拟信号引入多点信号巡检仪、DCS或其他仪表设备进行指示。指示报警器（报警控制器）应具有为消防设备或联锁保护用的开关量输出功能。多点式指示报警器或报警器应具有相对、互不影响的报警功能，并能区分和识别报警场所位号。
48.备煤工段建（构）筑物要符合《焦化安全规程》中火灾危险性的要求； 49.容易积存可燃性粉尘的厂房、胶带输送机通廊的内表面，应平整、易于清扫。
6.2.5 备煤工段补充安全对策措施
1.受煤解冻所和卸煤栈桥的煤车出入口，应设信号灯。
2.翻车机应设事故开关、自动脱钩装置、翻转角度极限信号和开关，以及人工。 3.清扫车厢时的断电开关，且应有制动闸。
4.翻车机转到900时，其红色信号灯熄灭前禁止清扫车底。翻车时，其下部和卷扬机两侧禁止有人工作和逗留。
5.重车和空车铁牛前后，应设行程限位开关和信号装置，并应有制动闸。 6.严禁在车厢撞挂时上下车。
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7.螺旋卸煤机和链斗卸煤机应设夹轨器。
8. .螺旋卸煤机的螺旋和链斗卸煤机的链斗起落机构，应设提升高度极限开关。 9.贮煤起重机械的设计、制造、检验、报废、使用和管理：应遵守GB6067的有关规定。
10.堆取料机应设下列装置：a.风速计；b.防碰撞装置;c.运输胶带，联锁装置；ｄ.与煤场调度通话装置；e.回转机构和变幅机构的限位开关及信号；f.手动或具有电源的电动夹轨钳。
11.堆取料机供电地沟，应有保护盖板或保护网，沟内应有排水设施。 12.禁止推土机横跨门式起重机轨道。
13.煤堆应有防止自燃的措施，煤堆上宜喷覆盖剂或水。
14.煤槽上部的人孔应设金属盖板或围栏，煤流入口应设篦子，受煤槽的篦格不得大于0.2×（0.3m），翻车机下煤槽篦格不得大于0.4×0.8m，粉碎机后各煤槽篦缝不得于0.2m.
15.煤槽的斗嘴应为双曲线形，煤槽应设振煤装置。
16.地下通廊应有防止地下水浸入的设施，其地坪应坡向集水沟，集水沟必须设盖板。 17.煤塔顶层除胶带通廊外，还应另设一个出口。
18.进入煤槽、煤塔扒煤或清扫时，必须系好安全带，且必须有人监护。人工捅料时，应采取可靠的安全措施。
19.配煤操作宜自动化。配煤盘下的胶带输送机与配煤斗槽立柱之间的距离，在跑盘一侧不得小于1m。
20.粉碎机前应设电磁分离器。破碎机和粉碎机，应有电流表、电压表及盘车自动断电的联锁。锤式粉碎机应有打开上盖的起重装置。
21.焊锤间应设带有净化器的抽风机。
22.粉碎机运转时，禁止打开其两端门和小门。
23.胶带输送机及有关设施，应有按工艺要求启动或停止的顺序联锁，宜集中操作、集中控制。
24.胶带输送机应有下列装置：a.胶带打滑、跑偏及溜槽堵塞的探测器；b.机头、机尾自动清扫装置；c.倾斜胶带的防逆转装置；d.紧急停机装置；e.自动调整跑偏装置。
25.胶带输送机通廊两侧的人行道，净宽不得小于0.8m，如系单侧人行道，则不得小于1.3m。人行道上不得设置入孔或敷设蒸气管、水管等妨碍行走的管线。
26.胶带通廊不得采用可燃材料建筑。
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27.沿胶带走向每隔50--100m,应设一个横跨胶带的过桥。过桥走台平面的净空高度应不小于1.6m。
28.胶带输送机侧面的人行道，其倾角大于60的，应有防滑措施；大于120的，应设踏步。运输胶带宜加罩。未加罩的，应在机架两侧的下列地点，设置钢制挡板：a.人工挑拣杂物处；b.电磁分离器下需要人工拣出铁物处；c.起落胶带分流器及清扫溜槽处；d.人工跑盘和人工采样处；e.其它经常有人操作的地方。
29.胶带输送机支架的高度，应使胶带最低点距地面不小于400mm.
30.胶带输送机的传动装置、机头、机尾和机架等与墙壁的距离，不得小于1m。 31.机头、机尾和拉紧装置应有防护设施。
32.采用长溜槽运煤，应设防堵振煤装置。需人工清扫的溜槽，上部应设平台。胶带卸料小车应设夹轨钳，其轨道两端应有限位开关。
6.2.6焦化车间补充对策措施
1.焦炉炉顶表面应平整，纵、横拉条不得突出表面。炉顶煤气总管的焦油氨水出口水封有效高度应不小于100mm；煤气总管出口应安装压力自动调节器，必须操作灵敏，控制炉顶煤气呈微正压，并应装有事故超压自动（并附手动）排放装置。其放散管应高出屋顶4m以上。
2.炉端台顶部应设操作工人休息室。动力和照明电线应采用护套敷设。照明允许采用高压水银灯，并应设有事故照明；
3.上升管汽化冷却装置及其附件的设计、制造、施工、验收和管理，应遵守《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定。上升管汽化冷却装置水套缺水时，必须通蒸汽降温后，方可送水。
4.集气管的放散管应高出走台5m以上，其开闭应能在集气管走台上进行。集气管应设事故用工业水管，操作台上部应设清扫孔。
5.清扫上升管、桥管宜机械化，清扫集气管内的焦油渣宜自动化。上升管盖、桥管承插口、装煤孔、炉门和小炉门等，应采取防止冒烟的措施。
6.余煤提升机前的余煤斗，应有箆缝不大于0.2m的篦子。单斗余煤提升机，应有上升极限位置报警信号、限位开关及切断电源的超限保护装置。单斗余煤提升机正面（面对单斗）的栏杆，不得低于1.8m，栅距不得大于0.2m。
7.焦炉机侧、焦侧消烟梯子或平台小车（带栏杆），应有安全钩。焦炉机侧、焦侧操
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作平台，应设灭火风管，，不得有凹坑或凸台。在不妨碍车辆作业的条件下，机侧操作平台应设一定高度的挡脚板。
8.炉门上下横铁之间应有拉杆，横铁与炉框钩之间应有自动锁住装置。炉门修理站旋转架，上部应有防止倒伏的锁紧装置或自动插销，下部应有防止自行旋转的销钉。
9.地下室、烟道走廊、交换机室、预热器室和室内煤气主管周围，严禁吸烟。烟道走廊出入口，必须设在煤塔、炉间台的机侧或炉端台的尽头处。烟道走廊外设有电气滑触线时，烟道走廊窗户应用铁丝网防护。
10.地下室应加强通风，其两端应有安全出口。地下室煤气分配管的净空高度不宜小于1.8m。煤气管道的冷凝液排放旋塞，不得采用铜质的。煤气管道末端应设自动放散装置，放散管的根部设清扫孔。焦炉煤气管道末端应设防爆装置。
11.烟道走廊和地下室，应设换向前3min和换向过程中的音响报警装置。交换机室或仪表室不应设在烟道上。用高炉或发生炉煤气加热的焦炉，其交换机室应配备隔离式防毒面具。煤气调节蝶阀和烟道调节翻板，应设有防止其完全关死的装置。交换开闭器调节翻板应有安全孔，保证蓄热室封墙和交换开闭器内任何一点的吸力均不低于5Pa。
12.用一氧化碳含量高的煤气加热焦炉时，若需在地下室工作，应定期对煤气浓度进行监测。
13.禁止在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。从下往上观看下喷火道内砖煤气管道，应配戴防护眼镜。
14.推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车，开车前必须发出音响信号；行车时严禁上、下车；除行走外，各单元宜能按程序自动操作；司机室内，应铺设绝缘板。推焦车、拦焦车和熄焦车之间，应有通话、信号联系和联锁。推焦车、装煤车和熄焦车，应设压缩空气压力超限时空压机自动停转的联锁。司机室内，应设风压表及风压极限声、光信号。推焦车推焦、取门、捣固时，拦焦车取门时以及消烟除尘车落下套筒时，均应设有停车联锁。
15.推焦车和拦焦车宜设机械化清扫炉门、炉框以及清理炉头尾焦的设备。推焦车应设机侧工人休息室。应沿推焦车全长设能盖住与机侧操作台之间间隙的舌板，舌板和操作台之间不得有明显台阶。推焦杆应设行程极限信号、极限开关和尾端活牙或机械档。带翘尾的推焦杆，其翘尾角度应大于900，且小于960。推焦杆应设手动装置，且应有手动时自动断电联锁。
16.拦焦车和焦炉焦侧炉柱上应分别设安全挡和导轨。导焦栅宜能与拦焦车车体自由脱开，并位于拦焦车靠熄焦塔的一侧。熄焦车司机室应设有指示车门关严的信号装置。寒冷地区的熄焦车轨道应有防冻措施。
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17.消烟除尘车与炉顶机、焦两侧建筑物的距离，不得小于800mm。交换传动装置必须按先关煤气，后交换空气、废气，最后开煤气的顺序动作。交换机应设有手动装置。
18.余热锅炉及其附件的设计、制造、施工、验收，均应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定；
19.筛焦楼下运焦车辆进出口，应设信号灯。敞开式的胶带通廊两侧，应设防止焦炭掉下的围挡。运焦胶带应符合有关规定。运焦胶带应为耐热胶带，皮带上宜设红焦探测器、自动洒水装置及胶带纵裂检测器。严禁向胶带上放红焦。
20.焦炉地下室、两侧烟道走廊、煤塔炉间台底层、交换机仪表室等地，应按Q-3级选用电气设备，并应设有事故照明。
6.2.7净化车间补充安全对策措施
1.鼓风冷凝工段应有两路电源和两路水源，采用两台以上蒸汽透平鼓风机时，采取双母管供汽。
2.鼓风机的仪表室宜设在主厂房两侧或端部，应设有下列仪表和工具：煤气吸力记录表、压力记录表、含氧表，油箱油位表、油压表，电压表、电流表、转速表、测振仪和听音棒，并宜有集气管压力表、初冷器前后煤气温度表。
3.鼓风机室应设下列联锁和信号：鼓风机与油泵的联锁；鼓风机油压下降、轴瓦温度超限、有冷却器冷却水终端、鼓风机过负荷、两台同时运转的鼓风机故障停车等报警信号；通风机与鼓风机联锁，通风机停车的报警信号；焦炉集气管煤气压力上、下限报警信号。
4.通风机供电电源和鼓风机信号控制电源，均应能自动转换。
5.鼓风机室应有直通室外的走梯，底层出口不得少于两个。每台鼓风机应在操作室内设单独控制箱，其馈电线宜设零序保护报警信号。鼓风机轴瓦的回路应设窥镜。
6.初冷器冷凝液出口与水封槽液面高度差不应小于2m。水封压力不得小于鼓风机的最大吸力。鼓风机冷凝液下排管的扫汽关，应设两道阀门。
7.电捕焦油器内煤气侧电瓷瓶周围宜用氮气保护，其绝缘箱保温应采用自动控制方式，并设有自动报警装置：温度不低于1000C时，发出报警信号；低于900C时自动断电。
8.电捕焦油器应设煤气含氧量超过0.8%时发出报警信号及含氧量超过1.0%时自动断电的联锁，若无自动测氧仪表，应定期测定分析。电捕焦油器的变压器等电气设备，应有可靠的屏护。
9电捕焦油器入口和洗涤塔后应设隔断装置；电捕焦油器应设泄爆阀；
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10. 电捕焦油器煤气压力低于50Pa(51mmH2O)应设自动切断电源的装置；
11. 电捕焦油器应设放散管、蒸汽管；底部应设保温或加热装置；沉淀管间应设带阀门的连接管；
12.硫酸高置槽与泵房之间，应有料位报警信号或设大于进口管管径的满流管。硫铵饱和器母液满流槽的液封高度，应大于鼓风机的全压。吸收塔进口管道上应装设防爆膜。
13.粗苯贮槽应密封，并装设呼吸阀和阻火器，或采用其他排气控制措施。入孔盖和脚踏孔应有防冲击火花的措施。
14.粗苯贮槽放散气体，应有处理措施。.粗苯贮槽应设在地上，不宜有低坑。 15.脱硫工段，应遵守下列规定： a．脱硫箱应设煤气安全泄压装置；
b. 脱硫箱宜采用高架式，装卸脱硫剂应采用机械设备； c. 废脱硫剂应在当天运到安全场所妥善处理；
d. 停用的脱硫箱拔去安全防爆塞后，当天不得打开脱硫剂排出孔； e. 未经严格清洗和测定，严禁在脱硫箱内动火。
16.凡经常检修的部位应设可靠的隔断装置。焦炉煤气管道的隔断装置不得使用带铜质部件。寒冷地区的隔断装置，应根据当地的气温条件采取防冻措施。
17.水封的给水管上应设U型给水封和逆止阀。煤气管道直径较大的水封，可就地设泵给水，水封应在5—15min内灌满。
18.下列位置必须安设放散管：煤气设备和管道的最高处；煤气管道以及卧式设备的末端；煤气设备和管道隔断装置前，管道网隔断装置前后，支管闸阀在煤气总管旁0.5m内，可不设放散管，但超过0.5m时，应设放气头。
19.放散管口必须高出煤气管道、设备和走台4m，离地面不小于10m.厂房内或距厂房20m以内的煤气管道和设备上的放散管，管口应高出房顶4m。厂房高，放散管又不经常使用，其管口高度可适当减低，但必须高出煤气管道、设备和走台4m.禁止在厂房内或向厂房内放散煤气。
20.放散管口应采取防雨、防堵塞措施。放散管的闸门前应装有取样管。
6.2.8焦油加工车间补充对策措施
1．蒸馏釜旁的地板和平台，应用耐热材料制作，并应坡向燃烧室对面，蒸馏釜的排沥青管，应与燃烧室背向布置。
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2．管式炉二段泵出口，应设压力表和压力极限报警信号装置。焦油二段泵出口压力不得超过1.6MPa。
3．焦油蒸馏应设事故放空槽，并经常保持空槽状态。
4．洗涤厂房、泵房和冷凝室的地板、墙裙，以及蒸馏厂房地板，宜砌瓷砖或采取其他防腐措施。
5．不得直接在大气中冷却液态沥青。沥青冷却到200oC以下，方可放入水池。沥青系统的蒸汽管道，应在其进入系统的阀门前设疏水器。沥青高置槽有水时，禁止放入高温的沥青。沥青高置槽下应设防止沥青流失的围堰。凡可能散发沥青烟气的地点，均应设烟气捕集净化装置。净化装置不能正常运行时，应停止沥青生产。
6．不宜采用人工包装沥青；特殊情况下需要人工包装时，应在夜间进行，并应有防护措施。
7．萘的结晶及输送宜实现机械化，并加以密闭。
8．开工前，工业萘的初、精馏塔及有关管道，应用蒸汽进行置换，并预热到100oC左右。萘转鼓结晶机传动系统、螺旋给料器的传动皮带和皮带翻斗提升机，均应采取防静电积累的措施；若系皮带传动，应采用导电橡胶皮带。萘蒸馏釜应设液面指示器和安全阀。 9．禁止使用压缩空气输送萘及从吹扫萘管道。脱酚洗油、轻质洗油蒸馏塔的塔压，应控制在0.5－0.7MPa之间。热油泵室地面和墙裙应铺瓷砖，泵四周应砌围堰，堰内经常保持一定的水层。
6.2.9油品、酸、碱装卸与运输补充对策措施
1．铁路进入产区和油品装卸站之前，应与外部铁路各设两道绝缘，两道绝缘之间的距离不得小于一列车厢的长度。焦化厂铁路与电气化铁路连接时，进厂铁路也应绝缘。生产区内和油品装卸站内的铁路应多处接地，相邻两接地线之间的距离不得超过100m。
2．铁路油品装卸设备与建（构）筑物之间的防火间距，应符合要求。装卸栈台、铁轨、车体及鹤管，应有可靠的防静电措施。甲、乙类油品铁路装卸栈台，应符合下列要求：
a.装卸栈台两端和每一鹤管旁，应设安全走梯；b.装卸栈台上应设带有防护栏的活动跨桥；c.装卸栈台应处于避雷设施的保护范围内；d.在距槽车不小于10m的装卸线上，应设便于操作的紧急切断阀门。
3．铁路运输甲类液体油品时，机车与油罐之间应用空车箱隔开；用蒸汽机车牵引时必须用两节空车厢隔开，往装卸栈台配车推进时，至少用一节空箱隔开；内燃或电力机车
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牵引和推进时，至少用一节空厢隔开。
4．汽车槽车的装车鹤管与装车用的缓冲罐之间的防火间距，不应小于5m，距装油泵房不得小于8m。甲、乙、丙类液体装车，应采用有色金属管，管端头宜做成三通，距槽车壁不大于250mm。罐装苯类时，必须待静电消失方可检测、取样。静电消散所需静置时间，小于1000m3少于20min；小于2000m3，不少于30min；不宜采用压缩空气将酸碱卸出槽车或输送到高位槽。
5．甲类液体、有自燃倾向的液体及输送时易于空气发生化学反应的液体，均不得采用压缩空气输送（压送）和清扫。
6．使用浓酸和装卸浓酸的地点、应设防酸灼伤的冲洗龙头。
6.2.10职业卫生方面补充对策措施
1．作业场所空气中粉尘浓度不得大于10mg/m3，其外排气体的含尘浓度应符合现行工业三废排放标准。作业场所中有毒气体浓度应符合规定。
2．粉碎机室、筛焦楼、贮焦槽、运焦系统的转运站以及熄焦塔应密闭或设除尘装置。除尘设备应同相应的工艺设备连锁，做到比工艺设备先开而后停。焦化厂酚、氰污水总排放口的水质，应符合GB78-88规定的排放标准。
3．生产中的废渣，如再生器残渣、焦油渣和生化处理产生的剩余污泥等，应进行综合利用或配入炼焦煤中，不得排入江河湖海。 4．下列地点应有降温措施：
a．焦炉炉顶等高温环境下的工人休息室和调火工作； b．推焦车、装煤车、拦焦车和熄焦车的驾驶室； c．交换机工、焦台放焦工筛焦工等的操作室。
5．拦焦车的驾驶室，应有隔热措施。必须供给高温作业人员足够的含盐清凉饮料。 6．多尘、散发有毒气体的厂房或甲、乙类生产厂房内的空气不得循环使用。甲、乙类生产厂房的排、送风设备，不应布置在同一通风机室内，也不应和其他房间的排、送风设备布置在一起。相互隔离的易燃易爆场所，不得使用一套通风系统。
7．火灾或爆炸危险场所的通风设备，应用不燃材料制成，并应有接地和清除静电的措施。含有燃烧和爆炸粉尘的空气，应在进入排风机前进行净化。
8．下列场所应安设自动或手动事故排风装置：回收车间鼓风机房；苯蒸馏泵房，苯洗涤厂房和室内库房；
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9．经常运转的露天移动设备的司机室内，温度不应低于10oC.
10.闪点280C以下的液体（如粗苯、苯等）的生产车间或仓库不得采用散热器采暖。 11．现有企业作业场所的噪声一般不得超过90dB（A），新建、改建企业作业场所的噪声不得超过85dB（A）。放散管和罗茨鼓风机等可能超过噪声标准的设备，应采取消声或膈声措施。
12．项目设计中应优先选用振动小、噪声低的设备，对噪声较大的设备在设计、安装时应采取减振、隔振措施。特别是空冷系统风机会产生群噪，订货时应向厂商提出噪声性能保证值，对临近厂房采用隔音结构与材料。
13．对噪声较大的转动机械，设计时向制造厂商提出噪声控制要求，签订技术协议和合同，按劳动保护要求控制转动机械噪声等级。
14．所有转动机械部位加装减振固肋装置；对于振动剧烈的设备，从振源上进行控制，并采取减振措施。对振动设备在订货时，向厂家提出要求，如加装减振措施。
15．凡具有腐蚀性危害的容器及管道，均采取防泄漏、防腐措施。化学水处理化验室设施，油化验工作柜密闭及防腐；给水加氨采用自动调节。
16．化学水处理过程中会产生一定有毒气，必须排出室外。应安装强制性连续通风装置和强制性事故排风装置，且必须配备双电源。有毒作业点岗位操作人员，定期检验各类用品用具，保证完好有效。化验室必须安装通风厨。水处理、化验室的从业人员必须进行就业前后体检，建立健康档案。
17．对于控制室、值班室、休息室等应按隔音室要求设计。在上述方法无法达到噪声限值时，可采取个体防护措施，佩戴耳塞、耳罩等。
18．加强个人防护，尤其是特殊高温作业人员，应使用适当的防护用品，如防热服装（头罩、面罩、衣裤和鞋袜等）以及特殊的防护眼镜等。
19．在设备或工作进行金属探伤作业时，作业现场应采取相应防护措施，作业人员应进行有效的个体防护。
20．企业应该建立完善的职业安全卫生体系。
21．企业应该建立气体防护救援站，由企业安全部门领导，并配备足够的救援人员和紧急救援设施，定期演练。
6.2.11防电伤、防机械伤害、防坠落和其他伤害对策措施
1．在主厂房及屋外配电装置架构上装设避雷针，对主变压器及屋外配电装置进行直
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击雷保护；避雷针不设在人经常通行的地方，避雷针及其冲击接地装置与道路或出口等距离不小于3m；不在装有避雷针的构架物上架设通信线、广播线和低压线；塔器顶部装设避雷针对其进行保护，其他车间均按规定采取防直击雷措施；
2．进入配电室、电缆隧道等处，均设加锁防火门，同时要求运行单位严格执行电气安全操作规程及工作制度，以防误操作。有爆炸危险性的场所照明设备采用防暴型，室外照明设备有防雨设施。
3．各元件的控制回路均设有保险、信号、监视、故障跳闸等保护措施。
4．电力设备外壳接地或零件；电气设备的防护栏满足相应规定要求，并装锁、设安全标志。不同用途和不同电压的电气设备，除另有规定外，应使用一个总的接地体，接地电阻应符合其中最小值的要求。中性点直接接地的电力网，应装设能迅速自动切除接地短路故障的保护装置。
5．为了防止电气误操作事故的发生，应逐项落实《防止电气误操作装置管理规定（试行）》（能源安保〔1990〕1110号）以及其他有关规定。
6．潮湿、腐蚀场所的电气设备、线路必须提高耐压等级。并采取防爆、防潮措施。移动式照明、设备必须选用安全电压，在金属容器内及电缆隧道内的照明灯具应采用安全电压。
7．低压设备、电源插座应安装漏电保护器。 8．煤斗、煤仓的设计安装采取可靠的防脱落形式。
9．所有转运机械外漏部分均设防护罩；传送胶带尤其是输煤系统胶带机，均设置与巡回通道隔离的防护栏杆，胶带机头部设防护罩。
10．所有设检修起吊设施的地方，留有足够的检修场地、起吊距离。各种转动机械安装就地事故按钮，事故按钮设在人员易操作且经常接触的一侧。
11．易发生坠落危险的平台、步道、楼梯检修孔平台周围应装设护栏及踏脚护板。阀门、孔板、防爆门等有维护、操作部位处设置检修维护平台。易发生危险的平台、走道、楼梯等处均设防护栏；厂内所有钢平台及钢楼板均采用花纹钢板或栅格板。
12．所有汽、水、烟、风等通过介质温度超过500C的管道均装设保温材料。电缆隧道设置带爬梯的人孔。
6.2.12安全管理补充对策措施
建议企业在建设中和运行中严格执行安全管理制度和安全操作规程，以保证建设项目
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建成以后生产过程安全，防止发生事故，避免、减少有关损失。
1．应根据工程特点，结合现有安全技术条件，健全各岗位、各工种的安全操作规程、安全检查制度、隐患整改与登记制度。
2．须设煤气调度室、调度室必须是无爆炸危险房屋，并与有爆炸危险的房屋分开。 3．调度室应设有个煤气主管压力，个主要用户用量，各缓冲用户用量，气柜贮量等的 测量仪器、仪表和必要的安全警报装置。应设有与生产煤气厂（车间）、煤气防护站和主要用户的直通电话。各使用煤气单位必须服从煤气调度室的统一调度。当煤气压力骤然下降到最低允许压力时，使用煤气单位应立即止火保压，恢复生产时，必须听从煤气调度室的统一指挥。
4．根据《安全生产法》，企业应当设置安全生产管理机构配备专职安全生产管理人员。 5．增添新的技术设备或调换工人工作时，对工人进行新操作法和新工作岗位的安全教 育。特种作业人员必须经过有关部门“特种作业人员”的培训和考核，合格后方准从事作业，并持证上岗。其他岗位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全持证规程，掌握本岗位的安全操作技能。未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。
6．车间应坚持安全生产“五同时”，生产班组坚持生产作业安全交底和交检查制度，坚持对各种事故处理“四不放过”原则，设置火灾、爆炸、生产、设备事故等预案及演练，及时消除不安全隐患，加强工业卫生、环保、中毒事故自救、互救个人技能。
7．新建项目要那个正确使用安全色。需迅速发现并引起注意，防止发生事故的场所和部位都涂有安全色，如：工业护栏，工业平台、管道与消防器材等，工作通道与生产作业现场用安全色进行区域划分。同时个单位应在揭示板醒目位置张贴《中华人民共和全生产法》、《中华人民共和国消防法》《中华人民共和国职业病防治法》及安全标语。 8．为保护职工的生命安全及健康，企业应制定《劳动保护用品质量及发放管理制定》，以满足安全防护需要。
9．企业应重视女职工的劳动防护工作，认真贯彻执行《中华人民共和全生产法》有关女工劳动保护和保健的有关规定。
10．建议在本项目建成后，委托社会中介机构，运用安全评价的方法，对本项目进行安全验收评价，以检查劳动安全卫生设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的落实情况。
11．要定期进行粉尘、毒物、噪声、高温等有害因素进行检测。
12．设备移交生产，图纸资料、安装记录（包括竣工图和设计重要修改通知等）、备品
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配件、专用工具和实验设备等按规定由施工单位向生产单位全部移交并办理移交手续。 13．在建设过程预算中应该预留员工职业健康保障资金、安全培训教育资金、安全检测费用、安全验收评价费用等。
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第7章 预评价结论
神华乌海煤焦化有限责任公司4×96万吨/年焦化工程项目，采用国内较先进成熟的技
术设备进行冶金焦、煤气、苯、焦油副产品等生产。本预评价通过对项目的危险、有害因素进行分析，确定出生产运行期间存在的主要危险源，然后用不同的方法、从不同的角度对本项目的劳动安全进行了定性和定量的评价。通过对本工程项目的安全评价，可得出以下结论：
1) 本项目选址基本合理，符合工业布局要求，基本满足生产、运输、防震、防火、安全、卫生、环境保护和职工生活设施的需要。基本满足《焦化安全规程》《石油化工企业设计防火规范》的要求。通过DOW’S评价结果，初步给出了事故影响范围，在布局上应该按以上标准严格控制安全间距不小于最低值。
2) 通过危险度评价可知，炼焦工段、净化车间、焦油加工车间的危险性较高，火灾、爆炸的危险性较大；通过道化学火灾、爆炸指数评价对以上车间、工段进一步评价，明确了发生事故的危害程度。
3) 通过使用预先危险分析法对备煤工段、电气系统、锅炉系统、污水处理系统、压力容器等进行评价，可知各单元危险性均较大，作为公用系统，一旦某一个系统发生事故，将可能造成人员伤亡及设备损坏及整个企业的停产损失。
4) 本项目中尽管存在噪音、振动、粉尘、毒物、高温、低温、辐射等有害因素，但只要坚持“预防为主，防治结合”的职业病防治方针，控制职业病危害源头，并在一切职业活动中尽可能控制和消除职业危害因素的产生，将会使作业场所职业卫生防护符合国家职业卫生标准和卫生要求。
综上所述，本项目基本符合国家有关法律法规技术标准和部颁的规定，项目在安全生产方面是可行的。在下一步设计中应按照本报告中的要求、建议进一步完善其安全措施，并在施工、生产过程中切实落实本项目可行性研究报告与本报告中所提出的劳动安全对策措施，则投产运行后其安全将得到很好的保障。
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