旋挖钻孔桩施工方法

（一）、钻孔桩施工工艺流程

钻孔桩施工分四个关键环节，即：测量放线（桩基定位）、成孔、钢筋笼制作、水下砼灌注。桩基混凝土使用商品混凝土。其施工工艺流程如下图所示：

复核验收 复核验收 检查验收 检查验收 复核验 桩基定位————钻机就位————成孔————钢筋笼制作————钢筋笼安放——— 收

—导管安设————砼搅拌————水下浇灌砼 制作试件

（二）、施工技术质量控制要点及控制方法

为了确保工程优质、高效地完成，施工时应对各关键工序进行严格控制，重点控制的环节及措施如下表：

各工序施工技术质量控制要点

施工环节 成孔 技术质量控制要点 ① 位偏差； 1、 桩径； 2、 成孔深度； 3、 孔垂直度； 4、 孔底沉渣 钢筋笼制作 1、 钢筋质量； 2、 钢筋焊接质量； 3、 笼长偏差； 4、 笼直径； 5、 主筋间距； 6、 箍筋间距 水下砼灌注 1、 沉渣厚度； 1、 技术员检查； 2、 严格控制钻头直径； 3、 加强泥浆性能的控制； 4、 先行检查，然后由质检员检查，最终报监理工程师联合验收。 1、 严格控制进场材料，按要求送验； 2、 用钢尺丈量方法检查； 3、 逐级验收制度，最终报监理工程师验收 1、 严格控制沉渣厚度； 2、 钢筋笼安放； 2、 每根桩浇灌过程，技术人3、 导管密封性及埋置深度； 员检查次数不少于3次； 4、 桩顶超灌量 3、 严格控制导管埋深； 4、 砼面测量用三点测量； 5、 加强导管试压

（三）、各工序施工方法及质量控制标准、 1、 测量放线

① 依据已布设的平面控制加密导线点坐标和经复核计算无误的各钻孔桩中心坐标，反

算出待测桩位至测站控制点的方位角，然后安置全站仪检测测站与后视控制点坐标，精确定向，确定待定桩位的中心桩。

② 采用正交线法定出该桩的法线方向线控制桩，供护桶安装及机具定位使用。

③ 每个钻孔桩的护桶安装就位后，应测量护桶顶标高，供检测孔深度桩底标高使用。 ④ 每个桩施工完，应复测各桩中心实际位移量，此项误差为50mm。 2、 成孔施工

根据工地地质条件，旋挖钻机成孔采用制备泥浆护壁。为了稳定孔口，埋设直径大于设计撞

径20cm的护桶，长度一般不少于2m。

（1） 泥浆循环系统的布置

施工前应进行泥浆循环系统的布置，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成，并配有排水清渣设施。泥浆池，沉淀池应及时清理。 泥浆性能对成孔质量与进度有较大影响，应欲以高度重视，应设专人进行泥浆的配置工作。施工中采用优质膨润土加烧碱，必要时加入聚丙稀酰胺或纤维素，制备的泥浆性能应满足比重1.06~1015，黏度18~28s，含砂量小于4%。由于化学泥浆造价高应尽量重复使用，施工中应根据不同的地层对置备泥浆的性能进行调整。对于灌注返出的泥浆，经处理后符合要求的泥浆的重复使用。 （2） 成孔施工工艺流程 成孔工艺流程如下图所示：

复核检查 复核检查 制备泥浆

安放护桶————测量护筒标高————钻机就位————钻孔————清孔—

———成孔质量验收 具体做法如下：

① 埋设护筒，护筒埋设偏差应符合施工规范的有关规定，护筒高出地面不少于20cm。

桩位偏差的控制应在护筒埋设时进行，埋设时应依据桩位，钉设四个控制桩，护

筒埋设后利用四个控制桩位十字线控制护筒偏差，当确认护筒埋设偏差符合要求后，四周用粘土夯实。

② 钻机对位应采用十字线，用钻头对准十字节线交点，确认符合要求后，开始钻进。 旋挖钻机采用制备化学泥浆护壁。钻进时每回次进尺控制在50cm以内，提钻应

缓慢，及时向孔内补充备用泥浆、保证孔内浆面高于护筒底部。

③ 成孔达到设计深度后进行清孔。泥浆指标满足比重1.05~1.15,粘度不大于17~20s含

砂量不大于2%时,才可以终孔提钻. ④ 钻进过程中应认真填写施工记录,详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、 处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。

开孔前应由技术人员签发《---------孔责任流程卡》，内容主要有：孔位编号、成孔深度、开孔时间、终孔时间、护筒偏差、钻杆偏差等。成孔验收合格后验收单连同成孔记录一并交由现场技术人员，《--------孔责任流程卡》由技术人员转至灌注人员。成孔完成后应由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。 成孔验收质量标准如表所示：

成孔验收质量标准

护筒埋设偏差（mm） ≤50 孔径 （mm） 不小于设计孔径 孔深 （mm） 不小于设计孔深 桩位偏差 （mm） ≤50 沉渣厚度 （mm） ≤0.4d 灌注前泥浆 指标 比重 1.03~1.10 砂率 ≤2% 粘度 17~20s 3、钢筋笼制作

钢筋笼分节制作，主筋采用电弧焊，螺旋筋采用绑扎，孔口焊接为单面搭接焊。 具作步骤如下：

（1） 根据施工图纸及设计要求下料，主筋搭焊；

（2） 制作螺旋筋、加强筋，加强筋采用搭接双面焊，焊接长度不小于5d（d—钢筋

直径）；

（3） 制作成型：

① 加强筋与主筋点焊，焊接要牢固；

② 螺旋筋与主筋绑扎，同时可与主筋点焊4点； ③ 钢筋成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d，并不得小于50cm。 （4） 运输至施工现场。

（5） 钢筋笼制作允许偏差按表（6）要求控制：

钢筋笼制作允许偏差

钢筋笼长度 （mm） ±50 钢筋笼直径 (mm) ±10 主筋间距 (mm) ±10 箍筋间距 (mm) ±20 4、水下灌注砼

水下灌注砼是钻孔灌注桩的关键环节，应严格控制，本工程采用导管法灌注砼，使用的导管直径为270—300mm,导管使用前应进行密封检查，施工中每50根桩试压一次导管，试压的压力不低于0.6Mpa。其工艺流程如下图所示：

检查安放偏差

吊车就位————吊放钢筋笼——————下设导管————检查沉渣及泥浆指标————二次清孔————灌注砼 具体做法如下：

（1） 吊车就位，吊放钢筋笼

① 钢筋笼吊放时利用吊车主、副钓钩配合采取二点起吊，钢筋笼运输和安装时

要防止产生变形。

② 保护层采用钢筋定位器，每隔4米均匀布置4个，以保证钢筋笼的横向定位

准确。 ③ 安放钢筋笼时采用钢筋吊环将钢筋笼固定到设计标高，上口用钢筋头把钢筋

笼夹焊到护筒上防止钢筋笼在灌注过程中发生位移。

④ 钢筋笼安放偏差应满足；

横向偏差≤20 mm 竖向偏差≤50mm

（2） 导管下沉

导管长度应根据实际孔深确定，施工中导管下端距孔底按25~40cm控制。 （3）测量沉渣厚度

在灌注砼前应保证孔底沉渣厚度不大于0.4d,否则进行二次清孔，直至满足要求为止。有关泥浆指标可见成孔一节。

（4）初灌要求

初灌量是砼灌注的关键指标，初灌后应保证导管埋置深度不小于1.0m，初灌时要使用隔水塞，隔水塞使用皮球内胆。施工中，初灌量不小于2—3立方米。

（5）砼灌注

每盘砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋深，并及时拆卸导管，导管埋置深度不宜大于6.0m。每次拆卸导管后，导管埋置深度不得少于2.0m。

为保证桩顶砼质量，应在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的砼，本工程超灌高度不少于50cm。当确认砼灌至桩顶时，应用“掏筒”探测砼质量，确认合格后，方可提升导管。砼灌注过程中应组织好人力、物力，连续灌注，不得中间停顿。 灌注过程中由灌注记录员做好灌注记录。

二、钻孔桩施工质量保证措施

1、 质量检测人员的配备

设专职质量管理员，并配备专职质检员。在灌注桩工程开工之前须经质检工程师自检，经监理工程师同意签证后才可进行下一工序施工。 2、 钢护筒埋设质量的控制

钻孔桩钢护筒的埋设质量直接影响钻孔桩的施工质量。施工时利用型钢制钢护筒导向架，然后由质检工程师与主管技术员一起测量导向架的垂直度和平面位置的准确性，确认符合规范要求后才沿导向架下沉钢护筒。 3、 钻孔泥浆的质量控制

钻孔过程中泥浆质量控制的好坏直接影响成孔质量和成孔速度。为减少钻孔事故的发生，采用膨润土泥浆，施工中严格按规范要求各项指标进行控制。 4、 质量检测

沉渣检查：成孔后需对沉渣及孔壁质量进行检查。沉渣厚度的测定可采用测砣及沉淀盒的方法。由于测砣测渣厚靠手感把握，故主要采用沉淀盒，至灌注水下砼下放导管前取出，视其盒内的沉渣量作为沉渣厚的数据，超过标准，需2次清孔。

孔壁质量检查：施工中要求值班技术员24小时跟班作业。钻孔过程中要有详细记录，严格保证孔内水位和泥浆各项指标符合要求，每钻进5~10m检查钻头的磨损情况和直径变化，发现缩孔时，随时校正或扩孔，以保证钻孔的直径和垂直度。 钻孔桩砼质量检查：钻孔桩砼质量检查采用超声波无损检测技术。