1、总体施工方案
路基施工方法
填筑材料的运输采用自卸汽车运输，摊料采用推土机推平，平地机精平,个别地方采用人工找平的方法，压实采用振动压路机进行碾压。
填料摊铺时，分层铺筑，粗细颗粒分布均匀，避免出现粗料集中堆积。当石块含量较多时，路基填筑时两侧超宽30cm，外侧1m范围内，用较细材料填筑，禁止大颗粒集中于坡侧，最后按设计坡率削坡，以确保边坡稳定。
2、具体施工方法及注意事项 2．1 施工准备 2.1.1测量放样
按图纸要求现场设置用地界桩和坡脚等的具体位置桩。在施工过程中，对导线点、水准点进行妥善保护，定期复测，若发现破坏、移位或丢失，及时恢复，路基施工过程中层层恢复中桩，以检查路基偏位和路基宽度。
2.1.2材料试验
不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和腐殖土。在路堤填筑前，填方材料每5000m3或在土质变化时应进行一次如下试验：包括颗粒大小分析试验、含水量试验、土的击实试验、土的承载比试验（CBR值）等各项试验，各项试验指标合格。
2.1.3场地清理
原地面标高采集，为了复核图纸与现场是否一致，不一致就可以变更增加工程量，横断面测量完成并经监理工程师同意后，可以清表一般在20-30cm厚。
2.1.4填前碾压、横断面测量
清表工作完成后，在整个路基宽度范围内进行填前碾压。其压实度应大于90%，对填土高度在20米以上的路段，提高路基压实标准，上、下路堤压实度≥93%。当路堤填土高度小于80cm时，压实度不小于95%。填前碾压完成后，
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进行一次高程测量，根据图纸断面，结合现场实际情况测出每个控制断面控制点高程，为土方的准确计算提供依据。
2.2路基填方施工工艺
2.2.1 现场放出每层填料铺设宽度，每层铺设宽度比设计宽度每侧各宽出30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，根据松铺厚度在路基边缘纵向打桩挂线施工。
2.2.2 填方材料应按路基并行线分层控制标高摊铺，不同填料分层填筑，且同种材料的填筑层总厚度不宜小于50cm。路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于10cm。
2.2.3填方材料的摊铺采用大型推土机推平，平地机精平。雨季施工时，应做到随运、随铺、随时整平和压实。雨前和收工前应将摊铺的松料压实并不致积水。
2.2.4碾压前对填料层的松铺厚度、平整度、含水量等进行检查，符合要求后方可进行碾压。碾压采用大型振动压路机，直线段碾压由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，前后两次轮迹重叠20--30cm，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀，碾压合格并经监理工程师认可后，方可进行下一道工序。
2.2.5根据路基设计高程，计算分区高程，施工时平行于路面标高挂线施工逐层调整纵、横坡，以确保分区标高，并按分区压实至规定的压实度。
2.2.6 根据填方高度，土的种类和工程重要性按设计规定放坡，填方高度在12m内采用1:1.5 ，大于12米，小于20米时，上部8米为1:1.5，下部取1：1.75，填方高度大于20米时，上部8米为1:1.5，以下每8米变坡，坡率依次为1：1.75，1：2，两级间设1.5米平台，填方边坡坡脚设1米宽护坡道，并设置向外倾斜4%的横坡。
2.2.7 土料符合要求，可随即进行坡面防护，保证边缘部位的压实质量，
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对要求边坡整平拍实宽填0.5m；
2.2.8对于路基填土高度大于10米且长度大于50米的路段采用冲击压实。 冲击压实填高2米补压一次（20遍）。
路基填筑施工工艺框图
监理认可 放样及原地面复测 清表 重新测量放样 软基处理 编制填筑计划 填筑材料试验 工艺方法、压实控制、检验标准 监理认可 分层填筑 不合格 推土机平整 自检压实度监理抽检 压路机振动压实 合格 自检压实度 每填高1m进行中线、边坡校核 监理认可 自检压实度 分层填筑至 路床标高 监理认可 交工验收 3
2.3路基填方施工注意事项
施工前加强对料场材料的粒径的监控，超粒径填料严禁进入施工现场。对少量超粒径填料已填入路基的，必须掘起、清除，直至符合要求。
结构物附近大型压路机压不到的地方，采用小型振动夯历实，直到压实度符合要求，并不得危害结构物的安全与稳定。
填方路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑时，则先填段应按1∶1坡度分层留台阶，如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。
压实度检测：用灌砂法检测压实度。
雨季修筑路堤，做到随挖、随运、随铺、随压实。每层填筑表面应做成2-4%的横坡以利于排水。为避免路基边坡被雨水冲刷，路基填筑过程中设置临时排水设施。
2.4半填半挖及挖填交界地段处理方法
基底和台阶处理:按基底处理方法做好基底处理，填挖交界处或自然坡陡于1:5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应保证一台压路机的工作宽度,宽度以2米为宜，挖台阶深度小于0.4～0.6米,并将顶部做成4%的内倾斜坡。
填筑: 严禁从高处倒土方，土方松铺应从底层开始，根据路段地形情况分别采用水平分层填筑或纵向分层填筑，松铺厚度严格控制在30cm以内。
压实:采用重型振动压路机进行压实，并随时进行路基密实度检测，发现问题立即找出原因并进行整改。对因为填土宽度较小，不能使用重型压路机的地段，采用小型夯实设备进行夯实。
2.5路堑开挖施工
挖方主要利用挖掘机,配合自卸汽车分段进行，并由人机配合进行修坡。机械开挖不到的边角采用人工开挖。
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2.5.1施工方法:
施工准备：施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况，同时做好地下设备的调查和勘察工作。按图恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线,并埋设必要的护桩。先做出堑顶截水沟及路基防护设施，为土石方施工做好准备。
2.5.2地表排水：施工前切实做好地表排水工程，排出的水不得危及附近建筑物、道路和农田。
2.5.3土方开挖：加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡防护。开挖面应随时保持不少于4%的排水坡,严禁积水。土方开挖采用机械施工为主，施工时分段进行，每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便于机械施工的并行地段，采用人力施工。机械开挖时预留20-30cm的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。路基开挖至设计标高0.3m时停止机械开挖，待边坡防护和堑底水沟施工完后与边坡土方、水沟土方一起施工，采用小型挖掘机配合人工开挖，小型拖拉机运输
2.5.4高边坡边开挖边防护,当有困难时,坡面应暂留厚度不少于0.5m的保护层。路堑基床施工，开挖接近堑底时，鉴别核对土质，然后按设计断面测量放样，开挖修整；或按设计采取压实、换填等措施。
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工序划分为：
排水施工方法
测量放样——沟槽开挖——垫层——管道安装——管道接口——管座——检查井砌筑、抹灰——闭水试验——回填土 一、测量放样
施工前严格按图纸进行放样，根据甲方提供的控制点及我公司加密闭合的控制点用全站仪测定出管道中心线，直线段10M一点，曲线段5M一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。开挖时根据图纸设计高程，计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线，开挖时，进行跟踪测量，沟底每隔5M测定出一个平面位置及垫层面高程控制桩（垫层面高程等于图纸设计管内底高程减去承插口管壁厚度），严格控制好沟槽底的平面位置及高程，管道安装时进行跟踪检查测量，复测管内底高程是否与图纸对应，管道施工完毕，应进行竣工测量。 二、沟槽开挖
沟槽开挖采用机械开挖，机械挖土时，为防止机械扰动槽底原始土层结构，采用人工刷底，在槽底标高以上留出20cm左右的土层，待机械开挖后，用人工清挖至槽度设计高程。开挖后，若基底有块石时，必须清理干净，要保
持基础底面干燥。若遇到软弱地基时，优先采用换填方式处理，若遇有地下水时，沿坑底两边基础范围外挖集水沟和和集水坑，使坑壁渗水沿两边集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使中间挖土部分处于干处，以提高挖土效率，集水坑坑大小，主要根据渗水量大小而定，深度一般大于0.7m。抽水时应
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有专人负责维护集水沟和集水坑，使其不淤、不堵，能不停地将水排出。
沟槽开挖需严格注意：严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，严禁用土回填。槽底不得受水浸泡。沟槽允许偏差应符合下表规定。 三、垫层
沟槽经自检及甲方、监理工程师签认后，即可进行垫层砼施工。对槽底有地下水存在的地段，都要加一层100mm碎石层。砼浇筑时，首先按照测量工程师测定出的管道中心线及垫层面高程，管基混凝土浇筑，浇筑时，人工初平， 振捣器振捣密实，根据标高控控制线，进行表面刮杠找平，木抹搓压拍实。施工完毕派专人浇水养护，待平基混凝土强度达到5MPa以上且经自检合格及监理工程师签认后，方可下管。 四、管道安装
1．管材要求
管材进场时应时行检验，管节安装前应进行外观检查。管材混凝土设计强度等级不得低于40MPa，管道抗渗性能检验压力试验合格，抗裂性能脱皮现象，钢筋保护层厚度不得超过止胶台高度。承口和插口工作面光洁平整，局部凹凸度用尺量不超过2mm，不应有蜂窝、灰渣、刻痕和脱落。管体外表面应有标记，
应有出厂合格证，注明管材型号，出厂水压试验的结果，制造及出厂日期，厂质检部门鉴章。并检查承口、插口尺寸。用专用量径尺量需记录每根管的承口内径，插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
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2．吊装下管
机械下管需采用专用高强尼龙带，以免伤及管身混凝土。吊装时应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。
3．稳管
管道按照测量工程师在垫层上放出的管道中心线就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块（或石块）。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管应位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。 五、管道接口
本工程承插式钢筋混凝土排水管所有管道接口均采用橡胶圈接口，胶圈应采用耐酸碱腐蚀，耐老化的专用橡胶材料制成。密封圈使用时必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。其硬度、压缩率、抗拉力，几何尺寸等均应符合有关规范及设计规定。密封胶圈应有出厂检验质量合格的检验报告。 产品到达现场后，应抽检5%的密封橡胶圈的硬度、压缩率和抗拉力，其值不小于出厂合格证标准。管节对口时，应将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。并将橡胶圈上的粘接物清擦干净，且均匀涂抹非油质润滑剂。
插口上套的密封圈应平顺，无扭曲。安管时应均匀滚动到位，放松外力后，
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回弹不得大于10mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翅不扭，均匀一致卡在槽内。特别注意安装顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承口的预定位置。密封圈不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。
抹带接口均采用1：2水泥砂浆。抹带前将管口及管外皮抹带处洗刷干净。抹带完成后，立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。 六、管座
管道安装，管道接口经自检及甲方、监理工程师检验合格且鉴定后，应及时进行管座砼浇筑。首先管道两侧同时立模，模板内部可用枋木临时支撑，外侧用支撑支牢，支设高度略高于设计管座基础。浇筑前，清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸，管座平基需凿毛冲净，并将管座平基与管材相接触的三角部位，用同强度等级的混凝土砂浆填满
、捣实后，再浇筑管座混凝土。浇筑砼时，必须两侧同时浇筑，保持两侧混凝土高度一致，然后再用插入式振捣器从两侧同时严密振捣，杜绝蜂窝、麻面，做到内实外光，并且抹平管座两肩。振捣时应保护管道不被移动。浇筑混凝土管座时，应留混凝土抗压强度试块，砼浇筑完毕，达到一定强度后应及时派专人浇水养生，且经自检及甲方、监理工程师等有关部门验收合格后方可进行下道工序施工。
管道接口安装质量应符合下列规定：
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1．承插式甲型接口，套环口，企口应平直，环向间隙应均匀，填料密实，饱满，表面平整，不得有裂缝现象；
2．橡胶圈应位于插口小台内，并应无扭曲现象。管道基础及安装的允许偏差应 符合下表规定： 七、检查井砌筑、抹灰
检查井、雨水口砌筑、抹灰的砖、砂、水泥及大型圆井、矩型井盖板所用的钢筋应符合国家现行标准。首先将原材料进行有见证送检，待试验室检验合格并设计出施工配合比后方可进行检查井施工。砌筑前应将砖用水浸透，当混凝土基础验收合格，抗压强度达到1.2N/mm2,基础面处理平整和洒水湿润后,方
可铺浆砌筑。砌筑砂浆严格按试验室设计的配合比配料且搅拌均匀。砌筑检查 井时，排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行。表面应采用1：2砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺，管道内底高程应符合设计要求。在井室砌筑时，应同时安装铸铁爬梯踏步，位置应准确，爬梯安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆封口抹平。检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，检查井及雨水口砌筑至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。雨季砌筑检查井或雨水口，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填前应封堵。检查井砌筑做到砂浆配合比准确，井壁砂浆饱满，灰缝平整。圆形检查井内平整圆滑，内壁圆顺，抹
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面压实光洁，无裂缝、空鼓。踏步牢固，井框、井盖安装平稳，井口周围无积水现象。
大型圆井及矩形检查井混凝土盖板支模时，模板拼装要平整严密，支撑牢固，钢筋要除锈，钢筋搭接长度要符合设计规范要求，砼浇筑要用平板振捣器振捣密实，做到内实外光。
整个检查井砌筑各道工序需经自检合格及监理工程师鉴认后方可进行下道工序施工。 八、闭水试验
污水管道安装完毕经检验合格和管底三角区回填密实后且在沟槽回填前，应进行管道的密闭性检验。可采用闭水试验检验。试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计 。当计算出的试验水头小于1.0m，但已超过上游检查井井时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0.5m。试验管段灌满水后的浸泡时间不应小于24h，管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24h的渗水量应满足下式计算结果：
Q=1.25√D
式中：Q——允许渗水量（m3/（24h²km））； D——管道内径（mm）。
实测渗水量应小于或等于下表中规定的允许渗水量。
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无压力管道严密性试验允许渗水量
管材 管道内径（mm） 300 500 600 800 1000 1200 1500 2000 九、回填土
预应力钢筋混凝土排水管道铺设后应在混凝土基础强度、接口抹带的接缝水泥强度达到5Mpa，闭水试验合格后进行。回填土料宜优先利用基槽内挖出的土，但不得含有有机杂质，不得采用淤泥或淤泥质土作为填料。回填土料应符合设计及施工规范要求，最佳含水率应通过试验确定。采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水。
回填按基底排水方向由高至低管腔两侧同时分层进行，填土不得直接扔在
允许渗水量（m3/（24h²km）） 21.62 27.95 30.60 35.35 39.52 43.30 48.40 55.90 58.63 2200 管道上。沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工还土，超过管顶500mm以上可采用机械还土，还土时分层铺设夯实。回填土压实的每层虚铺厚度可按下表进行。
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回填土每层虚铺厚度
压实工具 铁夯 蛙式夯 压路机 振动压路机 虚铺厚度（cm） ≤20 20～25 20～30 ≤40 回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道移位或损伤。回填压实应逐层进行，管道两侧用管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。采用铁夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm，且其行驶速度不得大于2km/h。当沟槽水位高，土壤含水量大，密实度达不到要求时，沟槽采用石粉渣回填，雨水管道回填至管顶以上300mm，污水管道回填至管顶以上500mm。沟槽回填土的压实度应符合下表中的规定。
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级配碎石施工
一、施工准备及方法 1、测量放样
（1）于施工的前一天对拟铺筑路段按20m一个断面进行标高与中边桩测量，放样分三段进行，每段100米，第一段的高程按松铺系数为1.3，其它两段根据前一段施工后检测的松铺系数及其它指标进行调整。 （2）用石灰放出施工边线，并控制施工位置符合规范要求。 2、施工机械的清理、检验和标定
（1）清理运输车辆中的各种杂质及污物；
（2）运输车辆、装载机、压路机、平地机进行全面检修及维护，确保最佳状况； （3）上述各项完成后，报监理工程师进行现场检验。 3、试验仪器的自校和标定
（1）我项目部工地试验由具有检测资质的检测中心进行试验检测，该检测中心的检测设备均经过计量部门计量标定。
（2）对部分不需进行标定的试验仪器设备进行自校，保证良好的使用状况和精度。
4、进行技术交底及安全施工交底
（1）召开交底会议，按照规范要求和安全生产要求向参加施工的技术人员、管理人员、机械操作人员、辅助施工人员、安全管理人员进行施工和安全技术交底，并以书面形式发到各部门、施工班组、施工操作人员。 二、施工方法
1、级配碎石可用末筛分碎石和石屑组配成，也可由预先筛分成几个大小不同粒级的碎石组配而成，缺乏石屑时，可添加细砂砾和粗砂。
2、不同粒径的单一尺寸碎石和石屑按不同配合比混合后进行级配碎石的筛分试验，液塑限试验，洛杉矶磨耗率试验，选择配合比，调整颗粒组成，确定混合
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料的最佳含水量和最大干密度，使碎石级配曲线接近圆滑，塑性指数及压碎值符合规范要求。
3、进行下承层的压实度检查，对不符合设计要求的地段，根据具体情况采取措施使其达到标准。
4、进行施工放样工作。在直线段每20m设一中线桩，平面曲线每10～15m设一中线桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出级配碎石边缘的设计高程。
5、在槽式断面的路段，两侧每隔一定距离交错开挖泄水沟。
6、采用路拌法施工。进行机具、人员安排及材料准备，调试所用的路拌设备。 三、施工工艺及要求 摊铺
1、摊铺层厚按设计厚度乘压实系数1.30～1.40； 2、摊铺碎石应按层厚一次上齐避免多次找补。
3、用平地机摊铺时，先用平地机刮平，如路拱不符合要求或稍有高低不平之处，再用人工找平。由于平地机来回碾压，压实系数比人工摊铺略小，并应注意平地机行走路线均匀一致，以免造成不良的平整度。
4、已摊铺的碎石，大小颗粒均匀分布、虚铺厚度一致，碾压前应断绝交通，保持摊铺层清洁。 碾压
1、碾压以“先慢后快”为原则，碾压轮迹应有重叠，对三轮压路机为1/2后轮宽，双轮压路机为25～30cm。
2、碾压自路边开始向移动，路边应仔细、重复地碾压，避免石料向外挤动。
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碾压前先洒一次水，约洒水3～4kg/m2。
3、先用6～8t轻碾级配碎石，碾速宜慢，约1.5～1.8Km/h，在碾压4～6遍找补完成后，换用12t或12t以上重碾继续碾压，碾速加大到1.8～2.5Km/h，随压随洒水，每次用水量不多于1 kg/m2，一般碾压6～10遍。
4、如使用重型碾级配碎石时，应采用减低碾速，提前洒水等措施，防止碎石棱角过多破坏。
5、如发现碎石呈圆形和形成过多石屑，即表明“过碾”，应将过碾部分碎石挖除，筛除过小石料，添加带有棱角的新料再进行碾压。
6、碎石层应在嵌缝前碾压坚实稳定，撒嵌缝料后，不宜多压以防嵌缝料下漏，挤松主碎石层。
7、在轻碾稳压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高处应扒松整平，低处应将表面石子扒松，添加相同碎石补平后再进行压实。 成活
1、用小碎石嵌缝的成活碾压，应用12t以上的重型碾，碾速可增至2.5～3.0Km/h。
2、碎石压好后应先洒水，再撒布1.5～2.5cm的小碎石，每100 m2约0.5 m3，扫漫均匀，每碾压2～3遍后须洒水一次，用水量不宜大于1kg/m2。 3、随碾压、随扫漫、随洒水，个别较大的空隙用小碎石“点补”。
4、碾压至表面平整、稳定，压实度达到质量标准和12t碾开过无明显轮迹时即告成活。
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施工工艺流程
施 工 放 样 准备下承层 运送摊铺混合料 拌和及洒水 整 型 碾 压 撒嵌缝料（石屑） 养 护 封闭交通 转入下一循环 17
备 料
四、施工质量控制要点
1 、级配碎石底基层的级配应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）表6.2.4中1号级配的规定，集料压碎值不得大于30%。底基层的压实度应按重型击实试验法确定的要求不小于96%。碎石材料质量符合：抗压强度大于80Mpa，含泥量小于2% ，扁平细长碎石少于20% ，碎石规格为3~7cm ，嵌缝料为1.5~2.5cm ，粗料要多，不宜偏细。
2、碎石颗粒级配要好，配料必须准确，最大粒径符合规定要求。混合料的含水量要适度，可比最佳含水量大1％左右，拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。摊平时设专人消除粗细集料离析现象。 3、严格掌握层厚，路拱横坡与面层一致。
4、当混合料处于最佳含水量±1％时，即用振动压路机进行碾压。压路机碾压速度头两遍采用1.5～1.8km/h，以后用1.8～2.5km/h,碾压一直进行达到要求的密实度为止。
5、用12t以上压路机碾压，压实厚度超过规定时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm 。
6、表面应平整、坚实、嵌缝料不得浮于表面或聚集成一层。碾压后轮迹深度不得大于5mm 。
7、施工中避免纵向接缝，横向接缝及纵向接缝按施工规范的要求处理。 8、养生期间必须保湿并封闭交通。
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水稳施工方法 一、材料及配合比
1、集料：0～1cm和1cm～3cm碎石混合料。集料经过自检、监理工程师抽检，各项指标满足规范要求。
2、水泥：采用P.O 42.5级水泥，水泥检验符合规范要求。
3、配合比设计：在监理工程师的指导下进行了水泥稳定碎石基层组成配合比设计，其混合料的配合比按：水泥：碎石=5:100。所用材料应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的有关规定。混合料七天浸水抗压强度基层不小于4.0Mpa。基层的压实度应按重型击实试验法确定的要求不小于98%。 二、 投入的主要施工机械设备 1、投入的主要施工设备
施工路段投入的主要设备有：摊铺机1台，压路机2台、15吨以上自卸车10台、洒水车1台。 三、质量控制 （一）施工前的准备 1. 垫层准备
（1）对垫层进行检验，包括压实度、弯沉、宽度、高程、横坡度、平整度、中线偏位等；
（2）清扫垫层面上的杂物,确保摊铺工作面清洁； 2、测量放样
（1）于施工的前一天对拟铺筑路段按20m一个断面进行标高与中边桩测量，高程按松铺系数1.3控制，摊铺过程中随时测量，发现松铺有变化时对后面的路段松铺系数及其它指标进行及时调整。
（2）用石灰放出施工边线，并控制施工位置符合规范要求。 3、施工机械的清理、检验
（1）本项目拟采用路拌法对混合料进行拌合，在施工前清理场地和车辆中
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的各种杂质及污物；
（2）运输车辆、装载机、压路机、平地机等进行全面检修及维护，确保最佳状况；
（3）上述各项完成后，报监理工程师进行现场检验。 4、试验仪器的自校和标定
我项目部的工地试验均由具有资质的检测中心进行现场检测，并出具试验报告。
5、进行技术交底及安全施工交底
召开交底会议，按照规范要求和安全生产要求向参加施工的技术人员、管理人员、机械操作人员、辅助施工人员、安全管理人员进行施工和安全技术交底，并以书面形式发到各部门、施工班组、施工操作人员。 （二）施工控制 1、工艺流程
2、施工工序：
（1）混合料的运输：采用自卸汽车运输水泥稳定碎石混合料，自卸汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫；装运混合料为防止离析，装料后用布覆盖。
（2）测量放线：恢复道路中线，直线段每10米设一中桩，平曲线每5米测放一中桩并测设路基边桩，每侧边桩比道路设计宽度宽出30cm。 （3）摊铺：
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1）通过试验段确定集料的松铺系数（机械摊铺系数和人工摊铺系数），并确定松铺厚度。
3）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺；摊铺机运行速度一般控制在2~4m/min。
4）在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌合料填补。
5）两侧检查井位置将备好的水稳料用人工摊铺，按照预先放设好的标高加上虚铺厚度进行整平，与机械摊铺纵缝衔接良好。 （4）压实：
1）用振动压路机配合重型压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机进行稳压1~2遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5~1.7km/h。 2）振动压路机振完后重型压路机在后配合继续碾压，碾压速度2.0~2.5km/h。碾压至要求的压实度为止。
3）在操作过程中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。 4）检查井位置或压路机无法碾压到的位置用人工打夯机进行夯实。 （5）接茬处理：
1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向接茬处理。
2）每天的工作缝做成横向接缝，下次施工前先将未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向向下的断面，然后再摊铺新的混
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合料。
（6）养生与交通控制：
1）水泥稳定碎石基层碾压成型，压实度合格后用毛毡覆盖养护并立即开始用洒水车洒水养护，每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。 2)养生期不宜少于7天。
3)对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内。
4)养护期间严禁各种车辆在水泥稳定碎石上碾压。 （三）质量检验 1、施工中的质量检验
（1）集料级配：按2000m2一次，并随时观察，发现有异常时增加检验次数；
（2）集料含水量：开拌前检测，并调整配合比，施工过程中随时观察，发现有异常时增加检验次数；
（3）压碎值：随时观察，发现有异常时增加检验次数；
（4）水泥剂量：开拌后取样检验，按2000m2一次至少6个样品； （5）拌和均匀性：随时观察，混合料应无灰团、灰条，色泽均匀，无离析现象；
（6）松铺厚度、压实厚度、高程检测：每施工约60m，检测一次，检测后的数据用于调整后面施工的松铺厚度等控制指标； 2、技术质量标准: 1）主要实测项目
规定值或允项次 检查项目 许偏差 压实代表值 98 按《公路工程质量检验评定标准》(JTG 检查方法和频率 22
1△ 度极值 (%) 2 平整度(mm) 纵断高程3 (mm) 4 +5，-10 8 94 F80/1-2004)附录B检查，每200m每车道2处 3m直尺：每200m测2处³10尺 水准仪：每200m测4个断面 尺量：每200m测4个断面 宽度(mm) 不小于设计 代表值 厚度-8 按《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)附录H检查，每200m每车道1-15 点 ±0.3 水准仪：每200m测4个断面 按《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)附录G检查（每2000m2或每工作5△ (mm) 合格值 6 横坡(%) 符合设计要7△ 强度(Mpa) 求 时，可为6个试件；Cv=10～15％时，可为9个试件；Cv>15％时，则需13个试件） 2）外观检测
（1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。 （2）施工接茬平整、稳定。
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班制备1组试件：当多次偏差系数Cv≤10%
(四)施工工艺流程图 总监办审批 垫层整修,提交施工方案 检测集料的实际含水量按照经监理工程师批准的配合比调整施工配合比 经拌合符合要求 监理审批 测量放样（垫层标高测量） 混合料拌和 检测均匀性、水泥剂量 检查摊铺厚度、宽度横坡度、含水量等 平地机摊铺（松铺标高测量） 汽车运混合料 初压（无振动） 每碾压一遍，检测压实度，直至符合为止。 轻振碾压 重振碾压 终压定型（基层定标高测量） 检测不符合要求，报废。 重新进行施工
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养生
透层、封层施工
一、施工主要技术要求
1 乳化沥青
乳化沥青的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTJ 032的有关规定。
乳化沥青可利用胶体磨或匀油机等乳化机械在沥青拌合厂制备，乳化剂用量(按有效含量计)宜为沥青用量的0.3％～0.8%。制备乳化沥青的温度应通过试验确定，乳化剂水溶液的温度宜为40～70℃，石油沥青宜加热至120～160℃，乳化沥青制成后应及时使用，存放期以不离析、不冻结、不破乳为度。
2集料
集料质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTJ 032的矿料要求，颗粒状集料(大于lmm)应选用强度高、硬度大、耐磨耗的砂石集料。
稀浆封层所需集料适宜用矿渣、碎石，不适宜用轻质材料、页岩及泥岩等。对于mm的细集料，应选用坚硬、干燥、洁净、无泥土和有面杂质、级配适当、砂当量不低于45%的石屑或砂。
填料：可用水泥、石灰或粉煤灰等到作为填料，要求松散、干燥、不含泥土。
水：水质应满足洁净水标准，盐水、工业废水及含泥水不能使用。 沥青路面透层及粘层材料规格和用量见表2.1
表2.1沥青路面透层及粘层材料规格和用量 乳化沥青 用途 规格 用量(L／m2) 规格 用量(L／m2) 液体石油沥青 PC—2 粒料基层 PA—2 透 层 PC—2 半刚性基层 PA—2 1.1～1.6 AL(M)-l或2 0.9～1.2 AL(S)-1或2 0.7～1.1 AL(M)-l或2 0.6～1.0 AL(S)-1或2 25
乳化沥青稀浆封层的矿料级配和沥青用量
表2.2 乳化沥青稀浆封层的矿料级配和沥青用量 筛孔(mm) 筛 9.5 4.75 2.36 1.18 通过筛孔的质量百分比(%) 方孔筛 10 5 2.5 1.2 圆孔级配配类型 ES-1 100 90～100 65～90 40～60 25～42 15～30 10～20 — 10～16 2～3 3～5.5 8 ES-2 100 90～100 65～90 45～70 30～50 18～30 10～21 5～15 7.5～13.5 3～5 5.5～ES-3 100 70～100 45～70 28～50 19～34 12～25 7～18 5～15 6.5～12 4～6 >8 0.6 0.3 0.15 0.075 沥青用量（油石比）（%） 适宜的稀浆封层厚度（mm） 稀浆混合料用量（kg/m2） 注：1.表中沥青用量指乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量，乳化沥青用量可按其浓度计算。
2.ES-1型适用于较大裂缝的封缝或中、轻交通道路的薄层罩面处理；
ES-2型是铺筑中等粗糙度磨耗层最常用的级配，也可适用于旧路修复罩面；
ES-2型适用于高速公路、一级公路和城市快速路、主干路的表层抗滑处理，铺筑高粗糙度的磨耗层。
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透层施工工艺流程 基层验收并清扫干净 附属构造物覆盖保护 透层沥青制备 沥青洒布车喷洒 撒布石屑或粗砂 碾压 人工补洒遗漏部位
封层施工工艺流程 集料、填料、水 下承层验收并整平 稀浆封层铺筑机铺筑 乳化沥青制备 质量检测 封闭交通 质量检测 干燥成型后开放交通 质量检测 运输至现场
3、施工工艺
在施工前，利用全站仪放好中桩、边桩，并洒上白灰线，以便控制乳化沥青及石屑的撒布范围，确保乳化沥青洒布、石屑撒布范围不多洒不漏洒；清理基层面上的杂物,确保表面清洁,必要时用鼓风机进行清理, 彻底清除表面的浮尘和泥浆。
施工时，现场准备电子天平1台，托盘3个。
计划投入施工机械设备表
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机械状态机械名称及检测仪器 单位 进场数量 用状况 乳化沥青洒布车 手工沥青洒布车 双钢轮压路机 稀浆封铺筑机 同步碎石洒布机 空压机 洒水车 运输车 台 台 台 台 台 台 台 台 1 1 1 1 1 1 1 4 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 备注 要求参加施工的人员数量能满足施工要求，至少需司机6人，操作手1人，配合试验检测1人以及人工辅助补洒乳化沥青2人，清扫人员12人。
专门设立乳化沥青存储的场地，根据施工计划安排，乳化沥青提前进场，确保工程进度需要，且试验人员必须对进场的乳化沥青进行试验检测，对不合格的乳化沥青杜绝进场，同时材料场备好3-5mm的石屑，随时满足现场施工需要。
透层施工
透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并对附属构造物覆盖保护，待表面稍干后浇洒透层沥青。
透层大面积施工前应在路上先行试洒，已确定喷洒速度及洒油量，施工时采用沥青洒布车按设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到部位，应采用人工洒布机补洒，应做到外观检查不露白、不缺边。
在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，宜立即撒布用量(2～3)m3／1000m2的石屑。在无机结合料粒料基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下透层沥青用量宜增加10％。撒布石屑或粗砂后，应用6～8t双钢轮压路机稳压1～2遍。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落应予修补；当有多余的浮动石屑或粗砂时，应予扫除。
透层洒布后应尽早铺筑沥青封层。当用乳化沥青作为透层时，洒布后应待
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其破乳且洒布时间不少于24h之后，方可铺筑沥青封层。
在铺筑沥青封层前，若局部地方尚有多余的沥青未渗入基层时，应予以清除。
封层施工
封层施工工艺流程待透层沥青完全下透后，一般24小时后，进行封层乳化沥青喷洒，使用沥青洒布车及集料撒布机联合作业，下封层厚度不宜小于6mm，且做到完成密水，乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，用量一般为每平方0.6-1.0Kg。喷洒封层沥青后应立即洒布3-5mm石屑，用量宜为6～8m3/1000m2，撒布石屑后应用6-8t双钢轮压路机稳压不粘轮为度。
乳化沥青洒布车在喷洒乳化沥青由人工操作电脑进行洒布，一次喷洒均匀，根据下封层试验段得出试验参数，选用合适的喷嘴及洒高度以及行车速度，喷洒时应先洒靠近分隔带或路中间的一个车道，由内向外，一个车道接一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道应不搭接或少搭接，但不能漏白。洒布车喷完一个车道后，必须立即用油槽接住排滴下的沥青，以防止局部沥青过量。
当在洒布乳化沥青有花白、遗漏，及时人工补洒，人工补洒出现局部过量的地方立即撒布石屑或者砂吸油,必要时作适当碾压。封层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。
石屑洒布必须在乳化沥青破乳之前完成，为使石屑能与沥青很好结合，一方面选择合适的撒布时间，一般在乳化沥青喷洒后，待乳液不再流动即可撒布石屑。撒布后，石屑经滚动后粘于乳化沥青中，等待乳化沥青破乳与之结合；另一方面用石屑撒布车撒布均匀的石屑。达到全面覆盖，厚度一致，集料不重叠也不露出沥青的要求。
当乳化沥青破乳后，沥青全面发黑，用双钢轮压路机先轻压1-2遍，待水分蒸发后再复压1-2遍为宜，每次稳压之后轮迹重叠约300mm,碾压速度不宜超过3KM/H。
4、质量检测方法及标准
施工阶段的质量检测方法及标准 项目 洒布量（KG/㎡） 洒布均质量或允许偏差 0.6-1（KG/㎡） 均匀一致 检测频度 每路段洒布抽检2次 随时 检测方法 用规定托盘称量 目测 29
匀性 破乳时间（h） 集料洒布量（m3/1000㎡） ≤4 1次/日 用手表 6-8 每路段洒布抽检2次 用规定托盘称量 5、施工要求及要点
（1）施工时，气温应高且气候应干燥，施工气温不得低于10℃。
（2）施工前，应将基层清理干净，洒布施工前，对构造物、缘石等进行覆盖，防止沥青污染其它结构物。
（3）下承层表面应干燥，严禁在雨天施工。
（4）采用分幅洒布，纵向每幅搭接长度宜控制在不大于80mm，且要避免搭接处漏洒而导致空白。横向接茬处应用铁板或建筑纸铺在本段起洒点及终点后，宽度为1.0～1.5m。
（5）沥青洒布车喷洒沥青时，应保持稳定的速度和洒布量，并保证整个洒布宽度喷洒均匀。如发现洒布量不足、有花白、缺边时，应立即用人工补洒，有沥青积聚时应予以刮除。
（6）沥青洒布机应包括操作的油泵、速率计、压力表、计量器、读取油罐内材料温度的温度计、气泡水准仪和软管及适合于对沥青洒布机喷不到的部位进行喷洒的手喷附属装置，洒布机还应配备有沥青材料循环搅拌装置。
（7）沥青洒布车长度与集料洒布机联合作业，沥青撒布后应及时进行石屑撒布，避免沥青洒布后等待较长时间才进行石屑撒布，否则将影响沥青与集料间的结合。
（8）石屑洒布后，及时用扫帚扫匀，普遍覆盖一层，厚度一致。
（9）石屑洒布后，立即用双钢轮压路机碾压，使下封层与基层紧密联结。 6、技术保障措施
（1）沥青洒布后应不致流淌，不得在表面形成油膜。 （2）如果遇大风或即将降雨时，不浇洒乳化沥青。 （3）气温低于10℃时，不浇洒乳化沥青。
（4）洒布时，试验人员及时抽检每平方用量，是否符合要求。 （5）沥青洒布车如果出现喷洒不均匀时，应更换喷嘴。
（6）各行人，行车路口为保证乳化 沥青膜不被破坏，将其道口严格封闭。
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7、机械操作注意事项
（1）工作前对洒布机进行全面检查，尤其连接部位，看是否有松动，各仪表指示是否正常。
（2）沥青洒布机在工作时，严禁使用喷燃系统，满载行驶时，要避免紧急制动。
（3）因沥青冷凝而使沥青泵不能正常运转时，必须用喷灯加热泵，使沥青熔化，待泵转动灵活后再工作，严禁强行工作。
（4）集料撒布机在工作前应根据撒布宽度和厚度调整好行驶速度和布料速度，确保撒布质量。
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混凝土路面施工方法 水泥混凝土面层施工工艺流程图
拟定施工方案 透层、封层检验 测量放样
安设模板 原材料选定及试验 备料 水泥混凝土配合比设计 报监理工程师审批 厂拌设备安装调试 施 开机拌合成品 洒水预湿 运输、人工摊铺 振捣 表面整修和防滑处理 养生 按规范项目自检及汇总检测数据 报监理工程师审批 单项工程交验 32
施工准备
1、施工前，应按设计规定划分混凝土板块，板块划分应从路口开始，必须避免出现锐角。曲线段分块，应使横向分块线与该点法线方向一致。直线段分块线应与面层胀、缩缝结合，分块距离宜均匀。分块线距检查井盖的边缘宜大于1米。
2、混凝土摊铺前，施工配合比已获监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格；模板支设完毕，检验合格；混凝土摊铺、养护、成型等机具试运行合格。专用器材已准备就绪。
3、封层清理：对整个施工面的封层进行全面清扫，做好排水设施，防止雨水冲刷。搭设临时围挡，封闭施工现场，防止非施工人员及车辆进入现场，破坏、污染封层。
4、材料的准备及其性能检验 （1）水泥：水泥的物理性质和化学性质要符合国家标准，并且每一批水泥都应有质保书。并且按照公路工程质量检验评定标准要求的频率进行自检。我标段采用普通硅酸盐42.5水泥，要求3d抗压强度不小于17Mpa，28d抗压强度不小42.5MPa，3d抗折强度不小于3.5Mpa，28d抗折强度不小于6.5MPa。砼试块7d抗压强度要≥40Mpa，7d抗折强度≥4.8Mpa。
（2）砂：质地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，含泥量（冲洗法）不大于2%，有机含量（比色法）达到合格。
（3）碎石：质地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，最大粒径不应超过31.5mm。石料的等级强度大于Ⅱ级，压碎值不大于15%，针、片状颗粒含量不大于15%，含泥量（冲洗法）不大于1%。
（4）根据施工进度计划，组织好各种材料的进场。并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施； （5）水：饮用水可直接作为混凝土搅拌和养护用水。对水有疑问时，应检验下列指标，合格者方可使用：
1、硫酸盐含量小于0.0027mg/mm3； 2、含盐量不得超过0.005mg/mm3； 3、PH值不得小于4；
4、不得含有油污、泥和其他有害杂质。
（6）钢筋：应符合国家有关标准的技术要求，要顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。
（7）混合料配合比检验和调整
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A、工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还应通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。每次调整加入少量材料，重复试验。直至符合要求为止。
B、强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水泥用量，配置3组配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度，到规定龄期后测定其强度。如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。
C、通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。
D、施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定、并调整其实际用量。
混凝土路面施工工艺
1、测量放样
1）检查封层的沥青洒布量、洒布均匀性、破乳时间及集料洒布量是否符合规范要求。
2）引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。
3）用全站仪以路面中心线为准，按照设计图纸，在基底上逐条放出每道纵缝位置线，放线时应弹出墨线，然后再测放出横向缝线。在横向缝位置，每隔20～30m，应在路边侧各做控制点，可用混凝土保护控制点，为混凝土浇注后横向缩缝切缝的依据。
4）标高测量与控制：根据支模进度，在支模前一天将纵、横缝交叉点处打入钢钎，钢钎应高出路基表面30cm以上。根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点路面设计标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作好记录作为复测依据。支模完成后，在混凝土浇灌前，应分别用全站仪，拉白线等方法复测模板顺直度，用水平仪检测模板顶面标高。
5）横缩缝线切割控制：在混凝土浇注初凝后，可进行缩缝切割。切割前应提前将切缝线弹好，作为切割机导向的依据。
2、模板制作
组合模板加工：可采用上、下两根槽钢焊接。制作路侧模板，解决纵向顺直、立面垂直、顶面平整等问题，同时两块横钢之间的缝隙还可以固定拉力杆的安装位置。槽钢型号可根据路面厚度、拉力杆直径、传力杆直径综合而定，一般应比路面设计厚度小1cm，这样既可以防止路面基层局部过高，又有利于拆模。上、下型钢之间设置通缝，通缝用木条封堵，用以解决拉杆、横向传力杆安装。型钢焊口必须打磨平整，保证型钢立面平整，上口平直。模板需订做500米。
3、模板安装
1）模板安装部位：模板只需安装在纵向及横向施工缝上，即横向所有支模部位均为施工缝，横向缝不需切割填缝，严禁在基层上挖槽嵌入模板。
2）安装模板：根据路面基层表面上弹划的墨线，确定模板横向位置，利用
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钢钎标高点临时固定模板。模板背后用6cm³9cm水平木带与两组模板钢钎处水平带，通过长度2m左右的10cm³10cm方木，用木楔塞紧，模板上口用Φ6钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，模板顶面标高由铁片、钢筋头调整。模板中间的通缝用木条封堵，预留拉杆孔眼。安装完毕，检查合格后，涂刷脱模剂。模板系统拆装方便，可循环周转使用。
3）支模顺序：支模顺序与混凝土浇灌安排相关联，可采用跳跃式支模，流水浇灌混凝土的施工方法，其主要特点是利用浇筑完成已凝固的混凝土当做模板，在混凝土表面上铺一层胶皮即可行走振动梁。这样有无模板均能保证每工班都支模、灌混凝土，形成流水施工。
4、设置传力杆、拉力杆及补强钢筋
水泥混凝土路面为素混凝土时，在纵缝设拉杆，横缩缝设传力杆。每道横缝处设置传力杆，而拉杆只在指定纵缝设置，安装必须与浇灌混凝土同步。 1）拉杆、传力杆加工：拉杆采用Φ16Ⅱ级螺纹钢筋，每根长度80cm，拉杆间距60cm。可将试验合格的成品钢筋，用钢筋切断机截成80cm长，钢筋表面应无锈，端头平齐，并保持顺直。传力杆设计为Φ32热轧带肋钢筋，每根长度45cm，间距30cm。将合格成品料用砂轮切割机切割，不得用钢筋切割机或气割加工。切割后用磨光机磨端头刺，将其长度一半以上涂热沥青处理，胀缝拉杆在沥青端头安装一个10cm长的塑料套，同时预留出30mm的空隙，在空隙中填入纱头。
2）拉杆安装：模板验收合格后，在浇灌混凝土时，每根传力杆随混凝土振捣迅速安装，随插随震，并及时调整平直度及外露尺寸，个别孔眼漏浆应及时用材料封堵。
3）传力杆安装：传力杆在每道横缩缝上设置，施工缝上也应布设。施工时可采用钢筋马凳支托绑扎，保证安装准确并节省钢筋，可加工简易传力杆安装架，支架需加工两个，轮流使用。
安装方法：倒置固定支架，将传力杆逐根绑扎在直径为25mm的PVC立管上，另一端与Φ10钢筋绑扎。安装时待一层混凝土振捣完，抬起固定架再正过来，放在模板上，摊铺第二层混凝土，用振捣棒振实。这时传力杆不会移动，松去所有Φ10钢筋绑扎丝，抬起固定架，振实混凝土就将传力杆埋置在混凝土路面中，这种方法不但数量准确，而且位置也正确。
4）角隅部分、胀缝和纵缝相交处，应设置角隅钢筋，可采用Φ14的螺纹钢筋，布置在板的上部，距板顶不应小于5cm，距胀缝和板边各为10cm。混凝土面层自由边缘下基础薄弱或接缝处未设传力杆的平缝时，可在面层边缘的下部配置钢筋。选用2根直径为Φ14的螺旋钢筋，置于面层底面之上1/4厚度处并不小于50mm，间距为100mm，钢筋两端向上弯起。胀缝处的板角采用直角发针型补强钢筋、在连接桥头的钢筋砼面板出现锐角时，采用锐角双层钢筋网补强、路面板的其他地方出现锐角时，采用锐角发针型钢筋补强，路面的自由端采用边缘钢筋进行补强。
5、混凝土搅拌、运输、浇注及振捣 1）混凝土的搅拌时间应按照配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间。每盘总搅拌时间宜为80-120s；外加剂应以稀释溶液加入，其
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稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。
2）混凝土运输用9方罐车。装载混凝土不要过满，途中不得随意耽搁，运输时间夏季不宜超过30分钟。卸料时应有专人指挥，卸料应到位，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，要立即告知现场测量人员进行测量纠偏。每天工作结束后，装载用的罐车辆要及时用水冲洗干净，确保以后水泥混凝土施工时卸料流畅。
3）摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和封层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土罐车到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，先用小型挖掘机粗平，再用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。安放钢筋时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋安装好就位后，再继续浇筑混凝土。摊铺好的混凝土混合料，应迅速用平板振捣器和排式振捣器均匀地振捣。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15-30s。排式振捣器连续拖行振实时，作业速度宜控制在4m/min以内。混凝土在全振捣后，再用三辊轴进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，表面砂浆厚度宜控制在（4±1）mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除。
三辊轴机在一个作业单元长度内，应采用前进振动，后退静滚方式作业，宜分别2-3遍。在三辊轴整平作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。
6、抹面
砼浇筑完成后立即用粗抹光机抹光。边、角等局部抹光机打磨不到之处可用微型手动抹光器抹光，将凸出的石子或不光之处抹平。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
“量”即用具有标准线且不易变形的3-5m铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
“抹”即人工用抹子将表面抹平，分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
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7、砼路面的拆模，养护
收面完成后应设置围档，以防人踩、车碾破坏路面，阴雨天还应用塑料薄膜覆盖。混凝土浇注完成12小时后，可拆模进行养生。当混凝土抗压强度不小于8.0Mpa时方可拆模，拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。拆下的模板应将粘附的砂浆清楚干净，并矫正变形或局部破坏。养生可根据施工地区气候、工程特点选择覆盖塑料薄膜、土工布、麻袋、草帘保湿养生并及时洒水等方法。一般养生天数宜为14-21d，养护初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。面板达到设计拉弯强度后，方可开放交通。
8、刻槽
在强度达到40%后，用刻槽机刻槽，构造深度D≥0.7mm。平整度抗滑标准：砼路面的平整度以采用平整度仪检测为准，标准差≯1.2mm,IRI≯2.0m/km。其抗滑标准应符合下表规定： 一般路段 特殊路段 构造深度（mm） 0.70-1.10 0.80-1.20
胀缝构造图A
9、胀缝设置
在邻近桥梁或其他固定构造物处或与其他道路相交处均应设置胀缝，道数视膨胀量大小而定，构造图见上图胀缝构造图A所示。
10、混凝土路面的切缝及填缝
混凝土初凝后，可进行切缝工作，最长时间不要超过24小时。但要根据气温灵活掌握，不易太早，也不易太晚。过早容易造成缝边剥落，太晚容易损坏刀片。
1）横向缩缝切割：缩缝只在横缝处切割，切割横向缝的目的是防止路面板太长，因温度变化而引起路面变形、断裂。切缝应由二人操作，操作者应穿绝
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缘鞋，戴绝缘手套。沿所弹墨线切割。主机手扶机行进切割。切割应从上坡向下坡行进，较为省力，锯片选用Φ500mm为宜，缝宽3～6mm，深度为面层厚度的1/5~1/4，且最浅深度不低于60mm。开始切割时下刀要慢，刀片旋转正常后就可以平稳地切割，如果遇到混凝土夹住锯片的情况，可用脚踩住机身，迅速将机身抬起，使刀片脱离切割面，切断电源，调节好刀片转动速度和深度后，再进行切割。切割时必须注意保持有充足的注水，在行进中要观察刀片注水情况，水管堵塞时应及时关机疏通水管。
2）填缝：填缝可用机械和人工两种方法：首先应清除缝内的临时密封材料，清理干净。使用的填缝料主要有Zj型填缝料，这种填缝料采用聚氯乙稀胶泥、聚氨脂焦油（胶泥）沥青混合料等材料，聚氯乙稀泥料耐热度高，低温塑性好，施工容易操作，应用较为广泛。用填缝机插电加热，填缝料稠度调好后，填缝机在横缝上退进填缝，填缝深度为3-4cm。冬天填缝时，缝顶面高度与路面平齐，夏天填缝时，最终高度应比表面缝低1-2mm。养生期低温天宜为2h，高温天宜为6h。填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。
3）胀缝接缝板应选用能适应砼面板收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性良好的材料，可采用泡沫橡胶板、沥青纤维板、杉木板、纤维板、泡沫树脂板等。
胀缝板的技术要求 胀缝板种类 试验项目 木材类 类 压缩应力(MPa) 弹性复原率(％) 挤出量(mm) 弯曲荷载(N) 11、检查井盖安装
1) 检查井的砖砌筑，按照设计图集的检查井尺寸，选择井盖。 2) 根据井盖的厚度及绿化带填土顶面的高度要求，确定检查井砌砖顶面高程。
3) 绿化带内的井盖安装前要求绿化带内有一定厚度的填土，以不影响井盖安装和C30井圈混凝土浇筑为宜。机动车道内的井盖需铺完混凝土铺筑后再安装，铺筑混凝土面层时用木板覆盖井筒，待铺筑的混凝土初凝后，拆除木板，对井筒周围混凝土切边，留出井盖及其加固混凝土的尺寸。并清除检查井内一
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塑胶、橡胶泡沫纤维类 0.2～0.6 ≥90 ＜5.0 0～50 2.0～10.0 ≥65 ＜3.0 5～40 5.0～20.0 ≥55 ＜5.5 100～400
切杂物。
4) 检查井砌砖顶面高程无问题后，对砖砌体顶面洒水湿润，用1：3水泥砂浆在需要安装井圈的位置坐2cm厚水泥砂浆，然后安放井圈，井圈内边要与砌砖内壁用砂浆抺平。安装一定要保持基底平整，井圈底座整体着地，稳固无松动。
5) 对于在绿化带内的井盖，待井圈坐浆后，井口的砖砌体以上用C30砼浇筑至与井盖顶面平齐。对于在机动车道内的检查井盖，顶面与周围道路顶面平齐，井盖安装后，将井筒及井盖周围用C20砼浇筑30cm宽，30cm厚的砼保护圈，砼保护圈顶面要低于井盖顶面2-3cm，待铺筑第二层沥青砼面层时补平。保护圈砼要进行洒水养护。
6) 砼路面摊铺时，不得有施工机械直接碾压井盖，井盖周围用人工摊铺，小型机具压实。
7) 为保持井盖外表美观，字迹花纹清晰，在混凝土路面施工时，应用薄铁皮覆盖在井盖上，或用废机油等刷涂表面。
8) 井盖保护圈浇筑砼铺设后，应及时将井盖打开清扫，避免砂浆将井盖与井座浇成一体，以免影响日后开启。
9) 施工现场同时安装复合材料井盖、铸铁井盖时，应根据现场情况，分清复合材料井盖和铸铁井盖的安装路段、位置，切匆将复合材料井盖、铸铁井盖的位置装错。
12、雨水箅子安装
1) 水箅的砖砌筑，按照设计图集的雨水口尺寸，选用雨水箅子。
2) 根据雨水箅子的厚度及雨水箅子顶面要比设计雨水口周边路面低3cm的 要求，确定雨水口砌砖顶面高程。雨水口砌筑完后，先铺筑第一层混凝土，再安装雨水箅子。铺筑混凝土时用木板覆盖雨水口。待铺筑的混凝土初凝后，拆除木板，对雨水口周围混凝土切边，留出雨水箅子及其加固混凝土的尺寸。并清除雨水口内一切杂物。
3) 检查雨水口砌砖顶面高程无问题后，对砖砌体顶面洒水湿润，用1：3 水泥砂浆在需要安装箅子的位置坐2cm厚砂浆，然后安放雨水口箅子底座，底座内边要与雨水口砌砖内壁用砂浆抺。安装一定要保持基底平整，箅子底座整体着地，稳固无松动。
4) 箅子安装后，雨水口的砖砌体及箅子周围用C20砼浇筑30cm宽，30cm 厚的砼保护圈，砼保护圈顶面要低于箅子顶面2-3cm，待铺筑第二层砼面层时补平。保护圈砼要进行洒水养护。
5) 砼路面摊铺时，在雨水口顺道路方向前后各100cm范围，横向50cm范 围内与雨水箅子顺接。路面施工时不得有施工机器直接碾压箅子，箅子周围用人工摊铺，小型机具压实。
6) 为保持水箅外表美观，字迹花纹清晰，路面浇注水泥时要将水箅表面保 护好，以免沾污，无法清洗。
7) 雨水口保护圈浇筑砼铺设后，应及时将箅子打开清扫，避免砂浆将水箅 与井座浇成一体，以免影响日后开启。
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水泥混凝土路面平整度控制
1、混凝土配合比设计是保证路面平整度要求的关键 1）骨料级配
路面混凝土是以抗折强度为衡量指标的。混凝土抗压强度与抗折强度的强度形成原理有差异。就骨料而言，混凝土抗压强度的形成取决于骨架的强度，而抗折强度主要取决于水泥浆与骨料界面的结合强度，故相应增加2cm以下骨料的含量，可以提高混凝土抗折的强度。而2cm以下骨料增加后，尤其是1cm以下小石子含量提高后，由于小石子中针片状含量居多、质量轻。所以振动梁振动后部分小石子易浮在混凝土表面，采用拉毛、压槽工艺后，小石子露头，形成许多“毛刺”、使平整度降低。所以在选用骨料级配时，要兼顾抗折要求和平整度要求，在满足试配强度的前提下，适度调整一下小石子的含量。另外，在施工中增加一道修面工序，即在压槽10-12小时以后（或用指甲划混凝土表面，表面无划痕，指甲有轻微磨感），用一把平锹槽铲，可以铲除“毛刺”，提高平整度。
2）砂率的选用
在水灰比、水泥用量、骨料级配等因素确定后，选用较大的砂率，可以增加混凝土中的砂浆富余量，易于做面，不仅可提高平整度，对抗折强度也有提高。
3）混凝土外掺剂
掺加高效缓凝减水剂，可以改善路面混凝土的和易性和现场的可操作性，保证充足的压槽时间，便于精工细作。
2、抓住关键工序是保证路面平整度的要求的保证。 1） 立模
立模是否合格是保证平整度的第一道工序，立模前要认真测量标高，模板用道钉固定好，保证不跑模，不下沉，相邻两节模板接头要顺直。 2） 混凝土搅拌
主要检查原材料计量、搅拌时间和坍落度等。坍落度要根据气温灵活调整，以摊铺现场实测坍落度来控制，坍落度离差太大，是造成平整度降低的一个主要原因。
3） 混凝土摊铺
混凝土一定要在模板全宽范围内摊铺均匀，如果摊铺时不注意平整厚度，则振动梁振过后，虽然当时看着较平整，可由于混凝土表面浆体不均匀，易发生不均匀干缩，影响平整度。为使混合料摊铺均匀，可以自制一小型布料机摊铺。
4） 混凝土振捣、刮平
先用插入式振捣棒沿边角振实，使混凝土密实并大致平整；然后排式振捣器拖振，振动器行进速度不宜过快，边振动边找补，达到表面密实平整为止。
5）提浆刮平
用三辊轴拖压。起到进一步揉压、二次匀浆的作用，一般沿纵向拖3--4次即可，遇有个别露石子处，要原地反复滚动数次。
6）机械抹面
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采用抹光机工艺，可起到提浆、压实、抹平作用，同时增强了路面耐磨、抗裂性。一般每处横向整平3～4次，相邻两处整平时抹平板重叠至少1/3。整平机抹面后，两人配合用精平刮尺（用6米长方钢制成）沿横向来回刮动，将抹光机造成的砂浆棱消除。随后用一三米直尺检查，不平整处用原浆找补，不得另拌砂浆。
7）切缝、灌缝
混凝土达到一定的早期强度后，应尽快用切缝机切割缩缝。这也是为了确保平整度而不可忽略的一道工序，正确掌握切缝时间，也是避免路面其它病害的关键。
特殊气候条件下的施工 11.1一般规定
11.1.1混凝土路面铺筑期间，应收集月、旬、日天气预报资料，遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应暂停施工或采取必要的防范措施，制订特殊气候的施工方案。
11.1.2混凝土路面施工如遇下述条件之一者，必须停工：
1.现场降雨；
2.风力大于6级，风速在10.8m/s以上的强风天气； 3.现场气温高于40℃或拌合物摊铺温度高于35℃；
4.摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于-3℃。 11.2雨季施工
11.2.1防雨准备
1.地势低洼的搅拌场、水泥仓、备件库及砂石料堆场，应按汇水面积修建排水沟或预备抽排水设施。搅拌楼的水泥和粉煤灰罐仓顶部通气口、料斗及不得遇水部位应有防潮、防水覆盖措施，砂石料堆应防雨覆盖。
2.雨天施工时，在新铺路面上，应备足防雨篷、帆布和塑料布或薄膜。 3.防雨篷支架宜采用可推行的焊接钢结构，并具有人工饰面拉槽的足够高度。
11.2.2防雨水冲刷
摊铺中遭遇阵雨时，应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用防雨篷、塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面。
被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破坏情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理。对被暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位，应尽早铲除重铺。
降雨后开工前，应及时排除车辆内、搅拌场及砂石料堆场内的积水或淤泥。运输便道应排除积水，并进行必要的修整。摊铺前应扫除基层上的积水。 11.3高温季节施工
11.3.1施工现场的气温高于30℃，拌合物摊铺温度在30～35℃，同时，空气相对湿度小于80％时，混凝土路面和桥面的施工应按高温季节施工的规定进行。
11.3.2高温天铺筑混凝土路面和桥面应采取下列措施：
当现场气温≥30℃时，应避开中午高温时段施工，可选择在早晨、傍晚或
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夜间施工，夜间施工应有良好的操作照明，并确保施工安全。
砂石料堆应设遮阳篷；抽用地下冷水或采用冰屑水拌和；拌合物中宜加允许最大掺量的粉煤灰或磨细矿渣，但不宜掺硅灰。拌合物中应掺足够剂量的缓凝剂、高温缓凝剂、保塑剂或缓凝(高效)减水剂等。
应加快施工各环节的衔接，尽量压缩搅拌、运输、摊铺、饰面等各工艺环节所耗费的时间。
可使用防雨篷作防晒遮荫篷。在每日气温最高和日照最强烈时段遮荫。 高温天气施工时，混凝土拌合物的出料温度不宜超过35℃，并应随时监测气温、水泥、拌和水、拌合物及路面混凝土温度。必要时加测混凝土水化热。
在采用覆盖保湿养生时，应加强洒水，并保持足够的湿度。
切缝应视混凝土强度的增长情况或按250温度小时计，宜比常温施工适当提早切缝，以防止断板。特别是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。 11.4低温季节施工
11.4.1当摊铺现场连续5昼夜平均气温高于5℃，夜间最低气温在-3℃～5℃之间，混凝土路面和桥面的施工应按下述低温季节施工规定的措施进行：
拌合物中应优选和掺加早强剂或促凝剂。
应选用单位水泥用量较多的42.5级水泥，不宜掺粉煤灰。
搅拌机出料温度不得低于10℃，摊铺混凝土温度不得低于5℃。在养生期间，应始终保持混凝土板最低温度不低于5℃。否则，应采用热水或加热砂石料拌和混凝土，热水温度不得高于80℃；砂石料温度不宜高于50℃。
应加强保温保湿覆盖养生，可选用塑料薄膜保湿隔离覆盖或喷洒养生剂，再采用草帘、泡沫塑料垫等保温覆盖初凝后的混凝土路面。遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。
应随时监测气温、水泥、拌和水、拌合物及路面混凝土的温度，每工班至少测定3次。
11.4.2混凝土路面或桥面弯拉强度未达到1.0MPa或抗压强度未达到5.0MPa时，应严防路面受冻。
11.4.3低温天施工，路面或桥面覆盖保温保湿养生天数不得少于28d。
水泥砼路面质量要求
水泥砼路面铺筑质量要求 允许值 项检查项目 次 路 1 2 弯拉强度①(MPa) 板厚度(mm) 100％符合附录A.1的规定 代表值≥-5；极值≥-10，CV值符合设高速公路、一级公其他公路 42
计规定 σ(mm) IRI(m/km) 3 平整度 3m直尺最大间隙Δh(mm) 抗滑构4 造深度(mm) 5 6 7 8 9 10 11 12 13 (‟) 14 15 16 路缘石顺直度和高度(mm) 灌缝饱满度(mm) 切缝深度(mm) ≤20 ≤2 ≥50 ≤20 ≤3 ≥50 相邻板高差(mm) 连接摊铺纵缝高差(mm) 5 接缝顺直度(mm) 中线平面偏位(mm) 路面宽度(mm) 纵断高程(mm) 横坡度(％) 断板率(‟) 脱皮印痕裂纹露石缺边掉角≤2 ≤3 ±10 ±0.15 ≤2 ≤10 ≤20 ≤±20 ±15 ±0.25 ≤4 7 ≤2 ≤3 一般路段 特殊路段② ≤3(合格率应≥90％) 0.70～1.10 0.80～1.20 ≤5(合格率应≥90％) 0.50～0.90 0.60～1.00 ≤1.2 ≤2.0 ≤2.0 ≤3.2 平均值≤3；极值≤平均值≤5；极值≤ 43
17 胀缝表面缺陷 胀缝板连浆(mm) 不应有 ≤20 ≤20 ≤10 ≤10 不宜有 ≤30 ≤25 ≤15 ≤13 18 胀缝板倾斜(mm) 胀缝板弯曲和位移(mm) 19
传力杆偏斜(mm) 44
施工工艺
桩基施工方法
综合沿线桩基所在处地质岩性、地下水、工期等因素，本项目桩基采用筑岛围堰后陆上施工方法，冲击钻成孔。混凝土由商混凝土站统一提供，混凝土罐车运输，导管法灌注水下混凝土。钢筋骨架集中下料，集中制作，钻孔桩施工应跳桩施工，并应灌注混凝土24小时后进行临桩施工。具体我部已制定了专门的施工方案。 施工准备 技术准备
开工前有详细的本区域施工的地质水文资料，详细阅读施工图及进行图纸会审。
具备施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响桩基施工。
主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验。
具有可操作性的桩基工程的施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。 对桩基施工过程中可能会遇到的问题及突发事件有针对性的措施及应急处理方案。
组织相关人员进行技术、安全交底，交底要交至每个班组人员。 测量准备
由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。 施工场地准备工作
合理布置施工场地：保证冲击钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
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合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
施工机械、人员、材料准备
根据施工组织安排，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。人员、材料应在桩基施工前到位。 施工便道
在桩基施工前要检查施工便道沿线排水是否畅通，便道转弯及路口交叉处设置的交通安全标志标示牌是否正确，在施工期间，我部配备的人员、设备对临时道路进行洒水维护、修整，防止扬尘和保持便道的畅通，以保证正常施工。 测量放样
由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。 泥浆制备
现场设泥浆池，一般为钻孔容积的1. 5～2. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。 制备泥浆的的设备用水力搅拌器。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。 泥浆池布置根据现场情况来确定位置。 钢护筒制作及埋设
护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。
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护筒的要求
护筒选用整体式钢制护筒，壁厚6mm，高度2m。内径=桩径+20cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。 护筒的埋设
在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。施工中，护筒的埋设采用冲击钻机静压法来完成。护筒埋设前用全站仪再一次校核桩位，确定准确无误后再埋设护筒。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径略小于护筒外径，深度略小于护筒的埋深，然后用吊起护筒并正确就位，用人工配合冲击钻杆将其垂直压入土体中，护筒高于原地面20～30cm。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。
护筒埋设完成后，用水准仪测量护筒顶面高程，经监理工程师复测后，将高程数据记入原始记录表格。 钻机就位
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在1cm内。施工过程中如有倾斜，及时调整纠正。如遇松软位置，事先在钻机钢管底部铺设两块钢板，防止钻机的不均匀沉降。 钻机成孔
钻孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时处理。
钻孔深度接近设计值时应停止钻孔，用测绳复核钻孔深度，避免超挖的情况出现，待挖至设计深度时应利用测绳进行复核，若测绳和钻机仪表读数不
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符时应以测绳读数为准。
注入泥浆过程中避免泥浆直接对孔壁进行冲刷，防止泥浆反复冲刷同一位置造成该部位出现塌孔等情况。
冲击钻机施工过程中取出大量的地下土置于孔口附近，为了便于施工和避免孔口堆压大量重物引起桩孔坍塌，挖掘机一台，将取出的土体及时运走。 冲击钻机在作业时，及时填写钻孔记录，在土质变化处认真分析渣样，判明土层地质情况，并与地质剖面图相比较，适当调整钻孔泥浆指标。并且在钻孔前要仔细检查钻头连接是否牢固，防止钻机零部件、铁件以及其他杂物掉入桩孔，以防造成钻孔事故 终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据冲击钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。 清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
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孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重控制范围（0.3—1.1），含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准 表10 编号 检查项目 允许偏差 1 孔经(mm) 不小于设计桩径 2 孔深(mm) 符合设计要求 3 倾斜度
≤1%
≤100
4 沉渣厚度(mm)
钻孔过程中孔内事故的预防及处理 （1）卡埋钻具
卡埋钻具是冲击钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施：
①、较疏松的回填土层、砂卵层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 ②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣
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太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。 处理卡埋钻的方法主要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 ②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。 （2）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。 钢筋笼制作及安装 钢筋笼制作：
本项目拟在0号台右侧空地设置钢筋加工场，钢筋场地要平整，放置要符合要求。
钢筋表面应洁净，平直，无局部弯折。钢筋笼要严格按照设计要求和施工技术规范制作。钢筋笼应分节制作，钢筋的接头需按照规范的要求错开放置。在接头长度区段内，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不超过总截面面积50％。钢筋接头采用搭接电弧焊，焊缝应饱满，不得有漏焊及脱落现象；焊点无裂纹、无多孔性缺陷及明显烧伤现象；单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。外箍筋绑扎时，间距要均匀。
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钢筋笼的安装：
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 （1）现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用16t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。 （2）钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
钢筋笼制作、安装检验评定标准表 表11 编号 检验项目 允许偏差 (mm) 编号 检验项目 允许偏差 (mm)
1 主筋间距 ±10 5 骨架保护层厚度 ±20 2 箍筋间距 ±20 6 骨架中心平面位置 20 3 骨架外径 ±10 7 骨架顶端高程
±20
±50
4 骨架倾斜度 ±1/200 8 骨架底端高程 导管下放 导管选择
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（1） 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
（2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
（4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
（5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔。 导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下： Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）； rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3; hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取25m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3； HW——孔内泥浆的深度（m），取20m； Pmax=1.3³(24³25-10³20) =520kpa 取600kpa
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水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象. 二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。 水下混凝土灌注 水下混凝土浇注设备 （1）导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
（2）混凝土生产、输送设备
由商品混凝土站进行混凝土供应，罐车运输，泵车泵送，保证混凝土连续浇灌。 混凝土配合比设计
由项目部进行混凝土配合比优化，选择最优配合比。 水下混凝土灌注
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灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 （1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
（2） 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
(3)控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
(4)灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
(5)在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。 桩基砼灌注应注意的问题
(1)混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
(2)灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气
囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 (3)灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
（4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
（5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
（6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境。
（7）灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。 （8）水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。 断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。 断桩原因
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
（1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。 （2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
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（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 （11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 预防措施
（1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，
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混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。 （1） 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
（2）在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况 若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时
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观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
（3）混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
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一、施工准备 1、场地准备
桥梁下构施工方法
材料运输利用原有公路和本合同段横向便道。砼采用集中拌和，罐车运送。 施工用电与电力部门协商后，安装变压器到施工区域以满足施工需要，另外配备150KW的发电机组一台，以满足停电时施工用电。
平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。其后进行桩位放样及复核。根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过标定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。
2、人员准备：详见投入本段工程主要人员情况表。 3、材料准备
用于本工程的混凝土砂石材料基本上都在当地购买，通过对当地一些砂石场的调查与取样试验，已初步确定了当地材质好、地理条件交通运输便利的砂石场，砂石材料直接运往项目部拌和站料场。到目前为止，本工程大桥桩基施工所需要用的材料来源已落实。
4、机械准备：详见投入本段工程主要机械设备情况表。 5、技术准备
根据本桥地质勘察资料的情况，为了加快施工进度，钢筋现场加工，人工配合吊车安装，砼施工视现场情况采用罐车或人工配合吊车浇注。
6、施工放样
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根据施工设计图及规范要求，我部对标段范围内的39（包含设计导线点12个）个导线点进行了全面加密复测。附合导线测量相对中误差符合规范要求，平差后各点坐标与设计提供的坐标吻合。水准点的复测工作严格按四等水准测量要求进行，附合水准路线的高程闭合差精度在规定范围内，满足精度要求。根据相关要求和规定，我部还进行了导线点、水准点的加密工作，并将大部分加密控制点布设在构造物附近，使其真正起到了提高放样精度，便于施工放样的目的。
目前，我项目部已对AK0+665富江大桥进行了施工前的放样，准确放出桩基位臵，用水准仪测出原地面标高，对基础及下部结构坐标、交角进行了复核，与施工设计图吻合。 二、系梁施工
（1）施工放样：根据桩位坐标准确放样。
（2）基坑开挖：桩头凿除干净并经检测合格后，用挖掘机开挖基坑，除留够基坑回填用的土方以外，多余土方用自卸车运走，堆土离开基坑顶边线至少1米以外，机械挖至设计标高以上20cm左右，人工配合清底以避免扰动基底土壤，开挖边坡根据土质情况及基坑深度选取1:0.5～1:1，基坑尺寸比承台尺寸每边宽出1米，四周设排水沟和集水井，用水泵排出基坑渗水。基坑挖至比设计标高略深5～10cm，浇筑C10素砼垫层。采用混凝土硬化地面，待硬化后绑扎钢筋。
（3）钢筋在钢筋棚集中制作，钢筋骨架的尺寸、制作、电焊质量严格按设计图纸和“技术规范”的要求。主筋焊接采用电弧焊,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝
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的长度不应小于10d，焊条采用结502、结506焊条，焊缝宽度≥0.8d，深度≥0.3d。钢筋骨架制作严格按设计加工，主筋位臵用钢筋定位支架控制等分距离，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于35d（钢筋直径）cm且不小于50cm。钢筋骨架制作时保证骨架的顺直。
钢筋在钢筋加工场集中制作，然后分运至各施工点由人工安装，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。安装钢筋认真负责，保证砼保护层的厚度符合设计、规范要求，保护层采用同混凝土同等标号的砂浆垫块，保护层允许偏差±10mm。安装完毕再由各负责人互检，合格后再由我部质检人员自检。
（4）为了确保砼表面平整光洁，模板采用整体性配装钢模，模板采用方木、拉杆固定牢固，模板的底部与基础表面接触处，四周用砼砂浆填平、嵌实以后，方可进行砼浇筑。模板安装固定后，在模板上标出顶面标高位臵，严格控制标高。
（5）砼浇筑：采用拌和场集中拌和，由砼搅拌车运送至现场浇筑，砼浇筑每30cm一层，采用3～4个高频插入式振捣器振捣，砼浇筑时，卸料高度不超过2m，如超过2m则采用串管浇筑。
（6）砼浇筑完毕后，按规定时间拆除模板，拆除模板经监理检查合格后马上用麻袋进行覆盖养生。 三、墩柱施工
高度在10米以下的墩柱一次浇筑完成至盖梁底面，超过10米的分节进行浇筑，施工拟采用定型模板，每墩二个墩柱同步浇筑，四周搭设双排钢管脚手架，墩柱施工人员用脚手架搭设的人行扶梯上下。
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（1）测量控制：墩柱施工，墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。墩柱中心用全站仪坐标法放样，测设墩柱中心点位臵，同时在墩柱沿桥梁纵横轴线位臵，每侧设叁个护桩，用5×5×35cm的木桩埋设，桩顶钉小铁钉确定中心位臵，四周用砼进行保护。
墩柱中心位臵及垂直度控制：挖孔桩破除桩头后，用全站仪坐标法测设墩柱中心点,并用经检验过的钢尺复核墩间跨径是否准确无误，然后支立模板，底节模板垂直度用吊线控制；每浇注一节混凝土用全站仪在墩顶测设墩柱中心点，检查柱顶中心位臵偏差，支立上节模板时，相应进行纠偏，用吊线检查垂直度，并利用墩柱纵横轴线护桩用全站仪竖丝进行检查，控制柱顶中心位臵偏差在1cm之内。
墩柱施工标高控制：在墩柱地面系梁施工后，在系梁顶测设临时高程控制点，每浇筑一节柱身用钢尺将高程点上引，每到柱间系梁和盖梁位臵用水准仪进行复核。
在墩柱施工期间，定期对平面及高程控制桩进行复核，在桩接柱地面系梁、盖梁、支座放样关键工序施工时，必须进行复核，保证准确无误后，方能进行下步施工。
（2）墩柱模板
为保证墩柱砼外观，墩柱模板统一采用工厂定制的定型钢模板，圆形模板采用两半圆块进行拼装，用螺栓连接，模板分节长度4~5米，面板钢板厚度不小于6mm，根据设计柱间系梁距离配成模数，柱模与柱间系梁连接处配成固定单元以便于模板定型安装，节间模板采取法兰连接。每节墩柱模板底部，对称设两个20*30cm钢制活动牛腿，用螺栓与每节柱身混凝土浇灌时预埋的铁件连
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接，做为模板底支撑。加工好的模板在运输过程中，上下端用角钢撑条固定，避免在运输过程中变形，运至工地现场后，检查长度、直径、顺直度、端口法兰与模板的垂直度等，并在地面进行试拼装，检查模板缝是否拼装严密，合格后用于墩柱施工。
模板拼缝夹3mm厚橡胶条或贴泡沫止浆条，以防止漏浆影响美观。钢模板内表面安装前用手持磨光机进行除锈处理，用干净棉纱均匀涂一薄层色拉油做隔离剂，以润湿模板表面没有明显油珠为准。
（3）施工用脚手架的搭设
为便于墩柱钢筋及模板安装作业，在墩柱四周搭设双排钢管脚手架。脚手架由具有上岗证的架子工进行搭设，搭设作业时带好安全帽并挂好安全带，严禁不带安全防护用具作业。搭设时，先将地面平整并夯实，根据情况用10~15cm的素砼硬化处理，脚手架搭设的立杆间距和横杆步距根据搭设高度及施工荷载，按碗扣式脚手架安全技术规范经验算后确定，按要求做好剪刀撑和抛撑，四周用绿色安全密目网进行围护，作业面上满铺脚手板，注意不得有探头板，用铅丝将脚手板与脚手架钢管捆扎固定，作业面下方挂好白色安全防落网。为保证搭设高度较高的脚手架的稳定性，每隔2米左右高度与已浇筑墩柱用卡具连接，并对卡具处墩柱四周垫木板或麻袋片等保护措施，避免损坏已完成墩柱砼表面。施工用人行扶梯的搭设其坡度不大于1:1.5，不超过6米高度设一处休息平台，两侧设扶手，扶手高度1.2米，并用绿色安全网围护，上满铺木板并加订防滑条，下方挂白色防落网。
搭设好的脚手架经专职安全员验收合格后，挂牌投入使用。为确保施工安全，末经验收合格的脚手架，施工人员不得上去进行墩柱钢筋、模板及砼施工。
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（4）墩柱钢筋安装
墩台钢筋加工在加工棚下料及弯制成形，人工运至现场绑扎安装。钢筋往墩上运输用墩顶扒杆或缆索吊机起吊至墩顶安装，材料吊运时，由专职人员进行指挥，并由专职安全员负责警戒安全，起重回转半径下方不得有人员停留。钢筋采用搭接焊接头，相邻钢筋接头距离错开50倍钢筋直径，同一断面内钢筋接头数量不能超过钢筋根数的50%。钢筋绑扎安装在搭设的脚手架上进行，每浇筑墩柱砼时，正确预埋上节墩柱钢筋位臵。
（5）模板安装
在已完工的承台上用全站仪测设墩柱中心点及纵横十字中心线，将安装模板部位用砂浆找平，底节模板先在地上拼装成圆模，用塔吊或扒杆起吊安装，利用承台上预埋钢筋头固定下部位臵准确，上部用缆风索拉紧固定并调整垂直度，再安装上节模板。没有柱间连系梁的普通高度的墩柱模板一次支到顶，砼一次浇筑完成，高墩施工底节模板一次支立到第一道柱间连系梁底面下30cm位臵，以确保砼墩柱的外观质量。系梁上下30cm范围墩柱与系梁模板加工成固定单元，一次支立浇筑，两道系梁间墩柱分二次支立模板。支立模板时，保持上节柱身模板不拆除，用墩顶扒杆吊机吊住下层模板，卸去上下节模板间、模板与活动牛腿间连接螺栓，使下节模板与上节模板及墩柱脱离，起吊至墩顶，清理残留混凝土，涂刷隔离剂，起吊安装在上节模板上，临时固定，再安装另半块，拼成整体，用钢丝绳拉索拉紧在下节模板伸出的钢牛腿上调整垂直度准确。安装上节模板时,注意安装固定模板钢牛腿的预埋件。
（6）砼浇筑
砼采用集中拌合，在砼浇筑时根据墩身高度，采用吊车吊装砼送入模和砼输送管的方式进行。砼水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm。高度大于2米时设铁皮卷制的串筒以防止砼离析。砼振捣用插入式振捣棒振捣。桥墩在施工时注意在上部预留盖梁施工预留孔。
（7）砼养护
柱身模板拆除后，用塑料薄膜包裹保湿养护。
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四、盖梁施工
为避免支架法浇筑过高支架的不均匀沉降，盖梁施工采用扁担法施工。 （1）模板支撑体系的设臵
利用墩柱施工柱身两侧预留的孔洞，插入型钢进行锚固做支点，两侧各固定一根工字钢或钢桁架梁做承重主纵梁，两根主纵梁之间用角钢做横向连接与柱身夹紧固定，在主纵梁上每隔60cm固定槽钢做横梁，在槽钢上每30cm左右铺设10×10cm方木，方木上铺设底模。
（2）盖梁钢筋工程
盖梁钢筋在地面加工棚制作，用墩顶扒杆吊机或吊车吊运至墩顶安装。先在盖梁底模板上测设盖梁纵横中心线及边线，留足保护层位臵，绑扎盖梁钢筋。
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安装次序为：底板钢筋→弯起钢筋→顶面钢筋，挡块钢筋若与盖梁钢筋相干扰，可
适当挪动挡块钢筋，保证盖梁钢筋位臵正确，盖梁钢筋焊接成骨架，焊接均为双面焊。
（3）模板安装
模板采用大块钢板在专业模板厂加工而成，模板由侧模、端头模板、底模组成。模板接缝采用垫双面泡沫胶布以防漏浆。模板安装前应于模板内侧涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
盖梁钢筋绑扎完成后，支立盖梁侧模。盖梁侧模采用等高钢模板，底模采用2cm厚胶木板，在立柱处底模制成圆弧形。侧模用双排钢管加3字形蝴蝶扣、Φ18mm拉杆进行固定，模板内的拉杆外侧套Φ20mmPVC硬塑管。内侧用橡胶及胶带封口，防止漏浆。模板内用15cm直径的原木固定以控制盖梁的宽度，垂直度由斜撑撑在下部槽钢横梁上控制。支座垫石模板用方木钉成方框，经测量标高及位臵后固定在盖梁侧模上。
模板安装完毕后，须经监理工程师检验合格后，方可浇筑混凝土。检验主要内容包括平面位臵、尺寸及顶部标高，节点联系及纵横向稳定性检查。浇筑混凝土时，应安排专人监测，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，必须及时予以纠正。
（4）砼浇筑
盖梁的砼强度等级为C30，采用吊斗输送浇筑。由砼输送车运到现场后，倒入吊斗，用汽车吊机吊送砼入模，盖梁砼在浇筑前，对盖梁与墩柱连接处需凿
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毛清洗干净，浇盖梁砼时在连接处先铺一层相同标号的砂浆，以利盖梁与墩柱间砼的连接。砼的浇筑顺序为先跨中、再悬臂端、最后浇筑墩顶部分砼，防止因支架弹性变形而引起砼的开裂。
a、盖梁混凝土标号为C30，施工时严格控制混凝土的配合比及坍落度。 b、对水泥、砂石使用要求尽可能同一规格、品种，并选择保水性及透气量小的外掺剂，确保混凝土表面质量。
c、混凝土由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，现场采用汽车吊送入模，分层灌注，采用插入式振捣器振捣。
d、盖梁混凝土浇筑时应分层进行,分层厚度应不大于0.3m，并应加强振捣，千万不能漏振，用插入式振捣器振捣时要插入到下层砼50mm～100mm以上，移动的间距不得超过其有效振动半径的1.5倍。在振捣时不要紧贴钢模板并应保持50mm～100mm的距离。砼捣实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。振捣密实后混凝土表面应及时收浆压平。
盖梁混凝土养护应及时，温度高时用麻袋覆盖，养护时间一般为7天，并保持砼表面湿润。当混凝土强度达5Mpa时拆除侧模，混凝土强度达设计强度75﹪时落架拆除底模，且盖梁混凝土强度达设计强度的75﹪时方可进行梁板安装。
五、台帽、耳背墙及侧墙钢筋混凝土施工
台背填土达到台帽底后，绑扎台帽、耳背墙钢筋，支立模板浇筑砼。耳背墙浇筑时，要正确预埋伸缩缝预埋钢筋及与搭板连接的预埋钢筋，侧墙浇筑时，
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要注意防撞护栏基础钢筋的预埋。侧墙和背墙浇筑时其顶面与路线纵坡保持一致。
六、台背回填
1、台背填土的材料采用透水性良好的砂砾土，且最大粒径不超过50mm，有一定的级配，小于20mm的粒径中通过0.075筛孔细料含量不大于10%，其塑性指数不大于6。
2、台背填筑范围：顶部为距侧墙或翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，拱桥台背填土长度不小于台高的4倍。
3、台背填土作业时，派专人负责施工及跟踪试验，同时严格按照挂牌挂线施工，每层进行拍照，会同检测资料一并存档。施工全过程接受监理工程师监督。
4、在台背回填前，先对基底作必要的处理。
5、透水性材料采用推土机配合人工分层填筑、分层压实，分层厚度采用在台背划最大松铺厚度线（15cm）控制。
6、台背填土的压实机具采用YZ18振动压路机与高频冲击夯相结合，振动压路机碾压台背外缘，0.8m以内的范围采用冲击夯夯实，确保压实度达到96%以上。
7、对于台背填土高度超过8米的地段，必须进行沉降观测。在清理好的地表上安装沉降板，位臵在路基中心线和路肩处，距离桥台台背2米左右。每填筑一层进行一次观测，台背填筑完后，每7天进行一次定期观测。如发现问题则及时处理，直到符合监理工程师的指示为止。观测结果应及时报送监理工程师。
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8、对于桥梁的台背填土采用预留回填段的方法施工，回填时，锥坡和台前溜坡与台背填土同时进行。 七、质量检验
系梁允许偏差及检查频率
项检查项目 次 1 混凝土强度（Mpa） 2 3 4 断面尺寸（mm） 轴线偏位（mm） 顶面高程（mm） 差 在合格标准内 ±30 15 2点 ±20 用水准仪测量5点 按附录D检查 长、宽、高各检查2点 用经纬仪检查纵、横向各规定值或允许偏检查方法 柱允许偏差及检查频率
项检查项目 次 1 混凝土强度（Mpa） 2 断面尺寸（mm） 差 按JTG F80/1-2004附录D在合格标准内 检查 ±15 0.3%H且≤20 10 点 5 6 柱顶面高程（mm） 相邻间距（mm） ±10 ±20 用水准仪测量3点 用尺量或测距仪测量3处 检查3个断面 用垂线或经纬仪测量2点 经纬仪检查纵、横向各24 轴线偏位（mm） 规定值或允许偏检查方法 3 竖直度或斜度（mm） 70
墩、台身允许偏差及检查频率
项检查项目 次 差 按JTG IT F50/1-2011附1 混凝土强度（Mpa） 在合格标准内 录D检查 2 断面尺寸（mm） ±20 检查3个断面 用垂线或经纬仪测量2点 水准仪：测量3处 经纬仪检查纵、横向各25 6 轴线偏位（mm） 节段间错台（mm） 10 点 5 尺量：每节检查4处 2m直尺：检查竖直、水平7 大面积平整度（mm） 5 两 个方向，每20㎡测1处 8 预埋件位臵（mm） 10 尺量：每件 规定值或允许偏检查方法 3 竖直度或斜度（mm） 0.3%H且≤20 4 顶面高程（mm） ±10 盖梁和台帽允许偏差及检查频率
项检查项目 次 混凝土强度1 （Mpa） 2 断面尺寸（mm） 3 轴线偏位（mm） ±20 10 尺量：检查3个断面 全站仪：纵横各测2点 在合格标准内 按附录D检查 差 规定值或允许偏检查方法和频率 71
4 顶面高程（mm） 支座垫石预留位5 臵 ±10 10 水准仪：检查3-5点 尺量：每个 钢筋安装实测项目
项检查项目 次 1 受力钢筋间距（㎜） 箍筋、横向水平筋间2 距（mm） 长 钢筋骨架尺3 寸（mm） 或直径 4 弯起钢筋位臵（mm） 5
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规定值或允许检查方法 偏差 ±20 ±10 ±10 按骨架总数30%抽查 ±5 ±20 ±10 处 每骨架抽查30% 每构件沿模板周边检查8保护层厚度（mm） 每构件2个断面 长、宽、高各检查2点 宽、高
（四）主要分项工程施工工艺流程 主要分项工程施工工艺流程
表1-1 系梁施工工艺框图
说明：
1、系梁施工前先将桩头清洗干净，并凿毛。 2、施工放样时将桩位移至系梁外并加以保护。 3、浇砼时应控制好承台（或系梁）顶面标高。
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表1-2 墩柱施工工艺框图
说明：
1、模板安装要垂直于墩柱、台身中心。 2、脚手架搭设要保证安全，并设臵防护网。 3、钢筋焊接要注意控制好保护层厚度。 4、砼浇注时，最大垂直下落高度不超过2m。 5、注意预埋有关钢筋及预埋件。
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表1-3 台帽、盖梁施工工艺框图
说明：
1、与墩柱接头模板应不漏浆，保证接头平整、光滑。 2、浇注砼时，应从中间向两端分层浇注，以便保持支架平衡。 3、浇砼前应注意预埋有关钢筋。
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表1-4 台背填筑施工工艺框图
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九. 安全保证措施
1、 采取跟车作业或统一调配等措施加强填料运输过程中的安全措施，确保填料安全及时地到达施工现场。
2、 设立专职安全员并建立旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头，尤其是倒车过程中要有专职安全员统一指挥。
3、对施工人员要进行安全教育和安全知识的考核。
4、施工现场严禁非施工人员逗留，要设立明显的作业和禁入标志。 5、工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。
6、 各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。
7、物资设备部对工地所有机械统一定期进行安全检查，发现问题及时解决，消除不安全的因素。各种机械设备均制定安全技术操作规程，并认真检查落实情况。工作前对机械设备进行安全检查，离开机械设备时，按规定将机械平稳停放在安全位臵，并将驾驶室锁好，或将电器设备的控制箱拉闸上锁。
8、严禁无证驾驶及酒后驾驶。非机动机械需持操作证操作机械。各种机械设备的操作人员经过安全技术操作规程培训，考试合格后持有效证件上岗。定期检查机械设备的安全保护装臵和安全指示装臵，以确保以上两种装臵的齐全、灵敏、可靠。机械操作人员必须听从施工人员的正确指挥，精心操作。但对施工人员违反操作规程和可能引起危险事故的指挥，操作人员有权拒绝执行，并及时向工地负责人反映。加强工程机械和车辆的检查维修，对驾驶人员进行安全教育，严禁违章开车，杜绝交通事故的发生。
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9、施工现场按规定修建人行和运输便道，经常养护，保证畅通，统一设立各种交通和安全警示标志，并保持施工警示牌等标志的照明。 十、环保水保措施
环境污染控制有效，土地资源节约利用，环保措施落实到位，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的“资源节约型、环境友好型”高速公路。
1、加强施工管理，实行文明施工，对可能造成环境污染的物质，经过有关部门同意后送到指定地点处理。所有机械废油回收利用或妥善处理，严禁随意泼倒。
2、采取一切合理措施保护现场内外的环境，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染，或其他由于环境污染的原因造成的人身伤害或财产损失。
3、确保因施工产生的气体排放、地面排水、水土流失及污染等，不超过规定数值，也不超过适用法律规定的数值。
4、采取可靠措施保证原有交通的正常通行和维持沿线村镇的居民饮水、农田灌溉、生产生活用电及通讯管线等的正常使用。
5、严格按批准的弃碴规划有序地堆放，防止因任意堆放弃碴而降低河道的泄洪能力和影响其他单位的施工以及危及下游居民的安全。
6、填料运输到达施工现场的施工道路要经常洒水，避免粉尘污染。 7、施工现场安排要做到布局合理，填料摊铺井然有序，机具进出场有序，路沟畅通，管线齐全,生活设施清洁文明，施工安全有序。
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8、注意保护水源，工程施工期的弃物、堆放物、工人生活排水等可能会对河水造成污染，应对之进行有效管理，尽量减少对河水的污染破坏。 十一、 文明施工措施
1、做到现场布局合理，施工组织有序，施工操作标准、规范，施工环境安全可靠、材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。
2、强化施工现场管理。严格包保责任制，明确分工，责任到人，奖罚分明，做到突出重点，分批落实，规范施工，注重实效。坚持施工人员挂牌上岗，现场施工统一着装，统一行动；施工现场设臵鲜明的标牌，主要有责任划分牌、工艺流程牌、形象进度牌、质量标准牌、安全警示牌、环保警示牌、成本控制牌等。
3、严格按照土石方调配方案，做好现场挖方与填方、路基填筑的施工组织安排。
4、施工期间，经常对施工运输道路进行维修保养，确保晴雨无阻畅通。对扬尘地段，采用洒水车时常洒水，减少扬尘。便道两侧插旗立杆，防止车辆随意下道乱跑。
5、车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超载；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路的清洁。
6、所有施工人员办理暂住证，服从当地管理，严禁三无盲流人员窜入，同时做好防盗工作。
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7、积极主动地取得当地及有关部门的大力支持，积极开展多种形式的便民、爱民活动，搞好与驻地、群众之间的关系，为工程施工创造有利条件。
8、对施工现场的文明施工进行监督、指导、检查，对违反文明施工的行为，有权责令限期整改或停工整顿，甚至处罚。
9、施工现场场地平整，道路坚实畅通，设臵相应的安全防护设施和安全标志，周边设排水设施；人行通道的路径避开作业区，设臵防护，保证行人安全；基础、管道等施工完后及时回填平整，清除积土。
10、施工现场的临时设施，包括施工机具设备、运输车辆等，严格按施工组织设计确定的位臵布臵整齐。
11、施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清，没用完或不合格的填料要及时清理。
12、现场使用的机械设备，按平面布臵规划固定定点存放，遵守机械安全规程，经常保持机身及周围环境的清洁；机械的标记、编号明显，安全装臵可靠。
经常对工人进行法纪和文明教育，严禁在施工现场打架斗殴及进行黄、赌、毒等非法活动。
13、经常性安排和组织以质量、安全为主要内容的健康向上的宣传活动。在施工现场设臵宣传标语、板报专栏等，及时报道安全、质量等方面的情况及知识。
十二、确保工程质量的自检体系
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质量保证自检体系由人员技术素质保证、执行技术标准保证、仪器设备性能保证、检测环境保证、数据保证等内容组成，现场质量控制程序见《现场质量检验程序框图》、施工过程控制见《质量检验过程程序框图》。 1、现场质量控制程序框图
表1-1 桥梁下部构造质量控制流程图
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表1-2 钢筋混凝土质量控制流程图
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表1-3 钢筋砼系梁、墩台、盖梁质量控制流程图
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预制箱梁施工
台座建设
预制场建设施工时先开挖预制台座基础的基槽，开挖深度为20cm，宽100cm，台座两端扩大基础开挖尺寸为300cm³250cm³60cm，开挖完成后，浇注砼扩大基础，然后砌筑预制区排水沟，最后在将整个预制场地浇注10cm厚的C20砼硬化层。预制场砼硬化层设置纵、横坡，便于排水。
台座为条式台座，下部浇注30cm厚钢筋混凝土,上面铺设8mm钢板作为箱梁底模，底模宽度为100cm。台座长度为41.0m，在台座两侧设置侧模对拉孔。台座砼浇注时，应严格控制顶面平整度和侧面线形及垂直度。 受力分析 (1) 台座
预制台座（地基平均承载力按20t／m2计算），其允许承载力为1³40³20t/m2=800t，而箱梁的重量为160t，故满足。 (2) 台座两端扩大基础
由于钢绞线张拉后，箱梁整个重量将集中在台座端部，故制梁台座扩大基础设置成300³300³60cm(长³宽³高)的C25钢筋砼扩大基础。每端台座的承载力要求为286t/2+14.04t(基础自重)=157.04t，扩大基础底部尺寸为3m³3m，其承载力为3³3³20=180t≥157.04t,满足要求。根据设计图纸要求，40m箱梁台座按二次抛物线形式向下设置4cm反拱度。 预制场辅助设施建设
辅助场地建设主要包括钢筋模板加工车间、现场值班办公室、预制构件堆
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场、蓄水池、配电房场地等。场地硬化浇10cm厚的C20砼面层，钢筋模板加工车间采用简易钢结构屋顶及立柱制作。 主要机械设备配备及需求计划
根据本工程箱梁预制工程量及工期计划安排，拟投入足够的施工机械和试验、测量、检测仪器。同时确保投入的机械设备完好率100%，出勤率90%以上，富余量10~20%，并根据工程要求，分期、分批提前运至施工现场。
施工期间，根据合同工期、工程实际进展情况、业主与监理工程师的要求，对施工机械和测试设备进行优化、合理的动态调配。
投入机械设备情况
序号 1 2 3 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17
3.3 人员配备
根据箱梁施工的总体计划要求，结合实际施工中各工序的劳动力要求和平行作业面的数量，劳动力投入以满足各平行工作面同时施工所需的最多人数进
名称 场地龙门 场地龙门 架桥机 钢筋切割机 钢筋弯曲机 电焊机 千斤顶 砂轮机 发电机 压浆设备 振动棒 运梁车 汽车吊 规格 100T/21m 15T/21m 60m/100T 交流60KVA 240Q 120KW φ30 25T 数量 单位 进场时间 备注 2 1 1 1 1 5 2 6 1 2 5 2 1 台 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 2013.03.01 86
行上场，保证施工中可随时进行劳动力调配工作，初步劳动力配置见下表： 施工方法
箱梁预制施工流程图
混凝土养生 封锚砼浇筑 张拉灌浆后 混凝土生产 浇筑顶板混凝土 模板拆除 浇注底板及腹板砼 模板整修 安装顶板钢筋及预埋件 模板加工 钢筋加工 底、腹板钢筋与波纹管安装 安装侧模芯模 清理底模和涂刷隔离剂 台座制作 预制场建设 施工准备
检验 合格 转入下道工序 不合格 不合格品处理 87
箱梁预制主要工序施工工艺
为了有效控制箱梁预制的质量，有关箱梁预制的施工工艺均按照《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011中的有关规定执行，另外，本文特将规范中箱梁预制的实测项目表摘录如下，以方便施工时严格按照相关技术规范进行，保证箱梁预制质量。
箱梁预制实测项目
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 按JTJ071附录D检1 2 混凝土强度（MPa） 预制梁段长度（mm） 高度 顶板宽 断面3 尺寸（mm） 底板宽 顶、底、腹板，翼缘+5，0 板厚 翼缘板长 4 5 6 7 平整度（mm） 横坡（%） 预埋件位置（mm） 保护层（mm） +5，-10 5 ±0.15 3~5处 5 +3，0 用尺量 用尺量 用2m直尺 用水准仪，每孔测量在合格标准内 查 ±30 +0，-5 ±30 ±20 用尺量，每孔检查3~5个断面 用尺量 用尺量5处 88
箱梁预制施工工序主要包含以下几项内容：模板工程、钢筋工程、混凝土工程和预应力工程等。 模板工程
由于40m箱梁预制数量较少，一共40榀，因此模板一共配置1套即可。 箱梁模板在工厂制作加工，为保证箱梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。并依梁顶制作出2％的双向横向坡度。箱梁模板采用6mm钢板作面板，型钢为骨架，对拉螺杆采用Ф20圆钢制作，设置两层，分别布置在箱梁的底板下和顶板上。模板具体尺寸详见下图5-2和5-3。
图 40m管廊带箱梁外模板断面图
图 40m箱梁内模板图
箱梁模板制作要求：面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度1mm，板面翘曲度不大于0.5mm,模板接缝高差不大于1mm。
模板安装牢固、稳定、不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。模板表面涂方便脱模的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁，不变色。
箱梁模板安装需要注意以下十个事项：
（1）钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修。及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
（2）底模支座位置，应在每次模板安装前检查，检查内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座板安装位置应用
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螺栓固定。
（3）侧模安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
（4）检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
（5）侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
（6）侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。调整其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
（7）钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 （8）在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按照设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
（9）内模安装根据模板结构确定。本工程内模采用拼装式结构，因而采用吊装方式安装内模。安装前要检查各部位尺寸，模板是否干净，是否涂刷了隔离剂，并且将所有接缝处用宽胶带黏贴防止漏浆；安装后，再次检查各部位尺寸是否正确。
（10）端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
箱梁模板安装尺寸允许偏差应符合下表八的规定。
钢模板安装尺寸允许偏差表
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项次 1 2 3 4 5 检查项目 钢模全长 钢底模平整度 钢模高度 底板厚度 上缘（桥面板）内允许偏差（mm） ±10 ≤2 ±5 +10、0 +10、-5 检查方法 测量 用100cm水平尺 用尺量 经纬仪定中线查 挂线实测 外偏离设计位置 模板垂直度（每6 米） 腹板中心在平面7 上与设计位置偏差 8 9 垫板中心偏差 箱梁模板拆卸注意事项：
（1）箱梁模板拆卸前要按照设计规定时间报告监理工程师，取得同意后方可拆卸模板。
（2）承重的模板，应在混凝土强度达到75%的设计强度或能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时方可拆除。
（3）拆除侧模及端模时，混凝土强度一般应达到2.5MPa，混凝土表层温度与环境温度之差不得大于15°C，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。
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±3 吊线附测量 10 中线测量 腹板、顶板厚度 端模预应力支承+10、0 ±3 用尺量 用尺量
（4）模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，整修后备用。 钢筋工程
箱梁钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋，其性能必须符合现行国家标准及相关技术规范要求。
钢筋加工
(1)加工时对钢筋表面进行清洁，采用卷扬机对成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。
(2)所有钢筋加工配料，均在后场车间作业。按施工要求进行配料，分区堆放，挂牌标识。
(3)钢筋加工的形状、尺寸应符合施工图要求。弯钩与弯折以及钢筋加工误差要符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T F50-2011）中的规定。
钢筋骨架绑扎
(1)钢筋在钢筋加工场配料，然后将成品或半成品钢筋运往制梁台座上进行绑扎成形。由于受场地的，为保证进度，钢筋整体绑扎预制作为备用方案。
(2)钢筋绑扎顺序如下：底板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→腹板及横隔板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）→顶板钢筋绑扎（含管托预埋筋、护栏预埋件及伸缩缝预埋筋）。
(3)腹板钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
(4)横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与腹板钢筋垂直，高度正确，并采用稳妥的临时固定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。
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(5)横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑砼前穿好抽芯管，浇筑过程中注意前后拖动抽芯管，防止由于波纹管漏浆堵管。
(6)底板及腹板绑扎结束，安装芯模，然后绑扎顶板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定翼板钢筋。桥面板上所有预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。
(7) 严格控制伸缩缝处钢筋布置及槽口外型尺寸，确保预埋筋、预留槽口正确。
(8)钢筋保护层控制，通过垫块实现，垫块找专人制作，须严格控制垫块厚度和质量。
(9)梁内通气孔用直径100mmPVC管预埋成孔。 钢筋安装注意事项
(1)钢筋焊接前，焊工根据现场条件对钢筋进行试焊，合格后方可进行施焊。 (2)钢筋必须有材料证明书或试验报告单。所用的焊条要有合格证书，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》的要求。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。
(3)同一构件中的纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不受，受拉区不得超过50%，并符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50 -2011）中的有关规定。
(4)焊接接头（包括绑扎）距钢筋弯曲处应不小于10d，也不应位于构件的最大弯距处。
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(5)采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径d且不小于25mm。
(6)钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向梁内侧。 (7)箱梁预留钢筋和预埋件在梁运输到存梁区之后应涂刷水泥浆以防锈蚀。 混凝土工程
砼配料控制：
梁体混凝土设计为C50预应力混凝土，C50预应力混凝土除符合普通混凝土有关规定外，尚应符合如下要求：
(1)配制高强度等级的混凝土应先选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许条件下，应尽量采用大粒径、强度高的骨料，含砂率≯0.4，水泥用量不宜超过500kg/m3，最大不宜超过550kg/m3，水灰比不超过0.45。一般采用低塑性混凝土，坍落度不大于14cm，以减少因徐变和收缩而引起的预应力损失。
(2)为使全桥颜色一致，应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。 (3)在拌和料中掺入适量减水剂（塑化剂），达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响混凝土质量。
(4)水、水泥、减水剂用量应准确到±1%，骨料用量准确到±2%。 (5)预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。 砼施工
浇注混凝土前，先对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺
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旋筋等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏等钢筋和支座等预埋件等的位置和数量。砼在混凝土拌合站内集中拌制，运输车运输到预制场现场，优先采用拖泵进行浇筑，万一拖泵出现故障，备用方案采用料斗和龙门吊提升灌注。混凝土振捣采用插入式及附着式振捣器振捣，以附着式振捣器为主，插入式振动棒为辅。砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、斜向分段、水平分层、一次到顶连续灌注的方法。砼经1：1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，坍落度要控制在18～22cm左右。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离冷缝。
梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。附着式振动器要集中控制，灌什么部位，振什么部位，严禁空振模板。附着式振动器与侧模振动架要密贴，以使混凝土最大限度地吸收振动力。振动时间以2～4分钟为宜。具体做法如下：
混凝土入模，腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的防止混凝土集卡在波纹管下部，形成“空洞”。
振动器的振动为间断式：每次开动20～30秒，停5秒，再开动。每层混凝土振6～7次。
振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，不空振模板。
灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，随振随将混凝土面平整。灌注翼板，严禁开动附着式振动器。
浇注顺序：底板部位——底板至最上层波纹管范围——腹板——桥面板。以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，底板至最上层波纹管范围的砼浇注
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完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在底板与弯起孔道部位，梁的中部振动器按梅花型布置，腹板以插入式振动棒为主。 砼浇筑注意事项：
a.下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。
b.砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。
c.浇注过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。
d.每片梁做三组试件在标准条件下养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。现场必须每车做好坍落度检查，坍落度控制在18cm左右，混凝土试块取样、制作、养护和试验要求按《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）实施。 e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞事故。
f. 为了增加混凝土表面光洁，减少气泡现象，混凝土中可掺入一定量的外加剂。 2）模板拆除
当梁体达2.5MPa后，即可拆除模板。拆模时，自两端向中间进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松开高度调节螺栓打掉落模木楔，通过挂于龙门吊上的倒链
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并用千斤顶配合将模板拆除，避免用大锤猛敲模板，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。 砼的养护
混凝土浇筑完成后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。 （1）一般情况下的养护
一般情况下采用洒水或养护剂养生，使混凝土表面的潮湿状态保持在15天以上。混凝土浇注完毕终凝后开始洒水养护，在箱梁顶板及底板上覆盖土工布，并使土工布保持潮湿，模板未拆除前向模板表面洒水降温。箱梁节段吊入堆存区后，如果养护时间还不足15天，则需要对其继续洒水养护。 （2）冬季施工期间的养护
为了减少拆模等待时间，避免因温差过大而产生裂缝，尽快使箱梁节段达到抗裂所必需的强度，冬期施工期间，箱梁节段预制采用养护棚（暖棚应搭设严密，所有缝隙应仔细填塞堵严，入口和出口应有保温设施）加以覆盖养护。 （3）夏季施工期间的养护
由于本工程箱梁预制高峰期基本都放在夏季施工，夏季施工对砼养护显得尤为重要，为了更好的控制箱梁预制砼内在及外观质量，本方案重点说明夏季养护的方法。
夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度小，易加速水化反应，对混凝土拌制、运送、浇捣均产生许多不利影响：
A、在高温下拌制和浇筑混凝土，水分蒸发快，诸多原因引起坍落度损失，难以保证所设计的坍落度，以降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。掺用减水剂的混凝土，温度高，气泡易挥发，降低其含气量，且变得很不稳定，是坍落度
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控制较为困难。
B、由于夏季温度高，水泥水化反应加快，混凝土胶结较快，施工操作时间变短，容易因振捣不良造成蜂窝、麻面以及“冷缝”等问题。
因此夏季箱梁预制砼养护显得尤为重要。如脱模后不能及时浇水养护，混凝土脱水将影响水化反应的正常进行，不仅降低强度，而且加大混凝土收缩，易出现干缩裂缝。
因此混凝土浇筑后立即用草垫护盖或者土工布适时洒水养护，避免曝晒，建立专人养护以及养护档案卡，便于管理控制，详细箱梁预制养生控制方法为： ①先脱内模从内养护，而后再脱外模，即加快提高混凝土强度，又使混凝土构件从内冷却。
②做到前7天坚持洒水保持湿润，经常连续养护；并坚持按时段加强养护；后14天内做到间断养生的三段养。使结构逐渐干燥，这样可以利用混凝土的徐变性能，对温度及干缩应力起到\"卸荷\"作用，避免裂缝的发生。 预应力施工
箱梁预应力筋采用高强度低松弛φs15.2mm钢胶线， fpk=1860Mpa，面积A＝139mm2。张拉采用双控，以应力控制为主，伸长率进行校核。
预应力的施工主要包括锚具的准备及安装、波纹管制安、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。
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预应力施工工艺流程图
锚具及波纹管的进场及检验
锚具及波纹管安装钢绞线进场检查
波纹管的接出及接长
钢绞线下料 穿 束
张拉设备准备 预应力筋张拉
压浆设备准备 压 浆
封 锚
图 预应力施工工艺流程图
锚具、夹具、锚垫板的进场及验收
(1) 40m箱梁锚具要符合现行的国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）的有关规定。同时应满足真空辅助压浆管道和与预应力孔道组成密闭系统的性能要求。
锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上设
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置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。
连接器必须符合锚具的性能要求。 (2)进场验收规定
1）锚具、夹具进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：
2）外观检查：从每批中抽取10％的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则逐套检查，合格者方可使用。
3）硬度检验：从每批中抽取5％的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对每套至少抽取5片。每个零件测试3点，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。
4）静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或者连接器）重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批次锚具（夹具或连接器）为不合格。
5）预应力筋锚具、夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件
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下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批。
6）所用锚夹具检查合格后要用煤油或汽油擦净油污和脏物，与预应力钢筋配套堆放，不能混杂。 预应力管道的进场及验收
箱梁预应力管道采用D=70规格的塑料波纹管成孔，其制作材料和管道性能应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T 529-2004）的要求。
波纹管的波峰和纵向接缝处壁厚：对于内径φ＜100mm的塑料波纹管，壁厚不小于2.0mm。
(1)塑料波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。同时还必须要有明显标志包括：生产厂名称或商标、地址；产品名称；产品标准号；生产日期、批号等。并且还要对其外观、尺寸、物理力学性能按照《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T 529-2004）的有关规定进行检验。
(2)外观质量
1）波纹管色泽应均匀一致。
2）内外壁不应有融体破裂、裂纹、硬块、气泡、杂质及影响使用的划伤等缺陷。
3）内外壁波纹应完整，均匀一致。内壁应光滑,内壁可用光源照看。 4）塑料波纹管圆管尺寸及偏差应符合相关规定。
(3)塑料波纹管圆管按6m、8m、10m长度规格供货，偏差0mm～＋10mm。 (4)物理力学性能：
1）波纹管经过反复弯曲后，管径变形量不大于内径（圆管）或内孔短轴（扁管）标称值的5.0％；不应出现折痕。
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2）经磨损试验后，波纹管剩余壁厚不小于1.0mm。
3）承受800N径向集中荷载作用后，管径残余变形量不大于内径（圆管）或内孔短轴（扁管）标称值的10.0％；不应破裂或产生裂纹。
(5) 抽样
300mm±10mm长试样6根，3根用于环向刚度试验；1500mm长试样3根，用于柔韧性试验。试样两端切割面平整与轴线垂直。
(6) 判定规则和复验规则
当按尺寸、允许偏差及外观质量和物理力学性能试验规定的每一项要求，如果3个样品都满足要求，则该项目合格。如果所有项目都合格，样品代表的组批合格；有2个样品不满足要求，则该项目不合格，样品代表的组批不合格；有1个样品不满足要求，应再抽取双倍数量样品对该项目进行复检。复检所有样品都满足要求，样品代表的组批合格，否则不合格。
(7)运输及贮存
1）波纹管在搬运时，不得抛摔或在地面拖拉。
2）波纹管贮存在远离热源、油污和化学污染的地方，室外堆放时搭设遮盖物，避免曝晒和雨淋。波纹管存放地点须平整，堆放高度不超过2m。贮存温度0℃～40℃。
(8)预应力管道的安装及注意事项：
1）预应力筋预留孔道的尺寸与位置必须正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。
2）管道采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。管道定位钢筋的间距，曲线部分定位钢筋间
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隔为50厘米，直线段为100厘米。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。
3）波纹管管道和其接头要有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏及抽空真空时漏气；其强度应保持管道的形状，以防止在搬运过程和砼浇筑过程中损坏；同时还应有良好的柔韧性耐磨性和绝缘性能。波纹管的接长使用塑料结构连接器连接。
4）波纹管与排气管的连接采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性应满足真空要求。
5）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
管道允许偏差表
允许偏差项次 检查项目 （mm） 梁长方向 1 坐标 梁高方向 梁宽方向 同排 2 间距 上下层 预应力材料的进场及验收
本工程预制箱梁的预应力筋采用标准强度为1860MPa、公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合现行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》的有关规定。
(1)钢绞线的进场及检验，从每批钢绞线中任意取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如
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检查方法 30 6 6 6 用尺量 6 用尺量
每批少于3盘，应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
(2)每检验批钢绞线的重量应不大于60t。每批钢绞线应进行弹性模量试验。 (3)钢绞线应存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放应高出地面200mm以上，并及时盖好。 张拉设备的检验和选用
箱梁锚下张拉控制应力为1340MPa，根据计算，箱梁张拉选用YCW200型千斤顶。
(1)张拉千斤顶的准备及校核
1）油压千斤顶、高压油泵和油压表、连接管路等要进行标定和检查，如发现有漏油和不正常的情况，要查明原因，及时排除。当使用连接千斤顶与油泵时，要注意检查在弯曲处有无裂纹，喇叭口是否完整无缺，如发现问题，要修理好后才能使用。
2）千斤顶必须使用相配套的油压表，以便能正确反映出千斤顶工作活塞上单位面积所承受的压力，才能保证正确的张拉力和工作人员的生产安全。 3）张拉设备的检验，由于张拉千斤顶的检验是在相关专业单位进行，在此不做过多阐述。但有下列情形之一者，必须进行再次检验：
a张拉次数超过200次；
b使用日期超过检验有效期范围； c千斤顶更换、检修之后； d压力表更换、检修之后。
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(2)张拉装置的检查
千斤顶与油泵以及高压两端连接器的灰尘需要清除；并不得有漏油现象。
(3)压力表的标定
1）张拉装置所附压力表的读数，由于张拉装置的内摩擦以及预应力筋与锚具之间的摩擦等原因，显示出的施加给预应力筋上的张拉力，有时不一定很准确，因此，对于这些摩擦损失，应在事前根据需要等原因在施工中进行标定，必须使施加给预应力钢筋上的张拉力能通过压力表的读数准确的显示出来。 2）张拉装置的标定，必须备有测力计。压力表标定使用双针式压力表。 3）压力表的标定在以下情况下进行：
A、开始施加预应力之前；B、千斤顶和油泵检修之后；C、改变千斤顶与油泵的组合时；D、计算值与实测值两者相差悬殊时；E、长期中断作业，重新开始张拉时；F、其他认为有必要时。 (4)油泵及其它张拉设备注意事项
1）油泵油料应使用油泵用优质矿物油；启动电动油泵的电动机时，应确认流量调整把手并缓慢进行，而且压力不得超过规定值；事先核对电源的电极及电压，而且不得用折掉软线的插头来使用，或截掉软线来接线；开动张拉侧控制阀时，一边看压力表，一边慢慢打开。 2）检查张拉临时设备：
a检查张拉所需的电源是否有保证； b检查是否确保有张拉装置的作业空间； c准备好平板车等搬运工具；
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d 准备好千斤顶的起吊装置，如倒链车，人字扒杆，吊索以及粗铁丝等； 在钢绞线张拉时，由于距离过远，号令很难听清楚，因此操作人员必须配备对讲机。 预应力筋的张拉 (1) 预应力筋的下料穿束 1）钢绞线下料
钢绞线下料采用切割机切割，严禁电焊切割。下料时钢绞线下方铺设一层彩条布，防止钢绞线受污染。下好的钢绞线按不同长度、不同使用部位分别进行标识，以备使用。下好的钢绞线妥善保管，不得有锈蚀及损伤现象。 2）穿束
预应力束采用引线整束穿入利用卷扬机牵引方式。
引线从箱梁的一端穿入，卷扬机固定在箱梁的另外一端。每次穿束前应该对卷扬机的性能和钢丝绳的完好性进行检查，确保完好后才进行，以免意外发生。
3）锚具及千斤顶安装
预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。夹片安装时必须涂抹退锚剂（石腊）。
钢绞线下料长度的计算：应根据锚具的类型、张拉设备条件确定下料长度。 (2)张拉前的准备工作 1）构件检查清理
2）施加预应力前应对砼的构件进行检查，外观和尺寸应符合要求；张拉时
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构件的砼强度应不低于设计规定（45MPa）。
3）锚垫板和孔道位置须正确，灌浆孔和排气孔应满足要求，孔道内应畅通，无积水和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、砼残渣等要清理干净。 4）检查模板与支架是否有约束张拉变形的地方。 (3)张拉原则
1）在砼强度到达设计强度的90%时，对称张拉预应力钢束；张拉顺序为 ： N1→N3→N5→N2→N4。
2）由于梁端布置着双排预应力钢束时，为了不产生较大的偏心荷载，张拉完一侧后，接着必须张拉箱梁的另一侧； (4)箱梁张拉程序
本工程箱梁采用以下规定进行。
1）钢绞线 0→初应力（0.1con）→0.2con→con（持荷2min锚固）。 2）con为张拉时的控制预应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应同步进行；预应力的张拉控制应力应符合设计要求。
3）预应力钢绞线束采用张拉值和伸长量双控，以张拉力控制为主，以伸长值进行校核。实际张拉伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量控制在6mm以内。 张拉时及时做好张拉记录。 (5)张拉要点：
1）尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
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2）按照预应力筋的张拉顺序及可张拉的混凝土强度（45MPa）进行张拉。 3）张拉时，两端千斤顶张拉速度应保持同步，测量伸长的原始空隙、伸长值工作应在两端同时进行。
(6)张拉质量控制措施及安全注意事项
在张拉过程中，由于各种原因引起预应力钢绞线断丝或滑丝，使预应力钢筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，因此采用控制措施加强张拉程序的管理。
1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查； 2）严格执行张拉操作规程； 3）施工安全注意事项：
a由于施工现场临时电线多、张拉机具移动频繁以及冬雨季施工，应严防触电和机械伤人事故发生。要针对张拉作业的特点，制定有关的安全技术措施，严禁预应力钢筋正前方站人。
b张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
c油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
d作业应由专人负责现场指挥。操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长时，应停止开动千斤顶。
e已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
施工常见弊病的防治
(1)预应力筋张拉伸长量不足
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1）主要原因：
a预留管道不顺直，导致与管道壁的摩擦力增加，虽然控制张拉应力未变，但由于预应力钢筋平均张拉应力降低，故而使得伸长量不足。即在千斤顶张拉处虽然未改变张拉应力，但远离张拉点的部位由于管道摩阻力的平衡作用使其张拉应力减小的程度过大，使得整体预应力降低，伸长量自然就不足了； b所采用预应力钢筋的实际弹性模量与理论计算伸长量时所采用的弹性模量数据有一定的差异；
c张拉设备标定时或油表读数换算为拉力的数据不准确； d张拉设备发生机械故障； e读数、记录人员读数记录不准。 2）防治措施：
a预埋预应力钢筋管道时，对每个坐标位置都要严格按照设计数据准确定位，固定可靠，整个管道线性要保持圆滑顺直。特别是不得有由施工而造成的局部弯曲，在浇筑混凝土之前必须经过认真仔细检查后方可继续施工，并在混凝土浇筑振捣时要特别注意，振捣棒不得直接碰撞管道，以免使预应力管道发生移位。
b在混凝土浇筑和振捣时要特别注意保护管道，不得使插入式振捣器过分靠近管道，以免将管道振漏或发生偏移。并要有专人负责每隔10～20min将塑料管作推拉活动，直至最后浇筑的混凝土达到初凝以后。其作用：一是可以检查预应力钢筋是否被砂浆或水泥浆凝固，二是如果有少量砂浆或水泥浆漏入管道内，通过推拉塑料管可以把这些少量砂浆拉平填入波纹管的凹槽内，使得管道仍能保持基本平滑。
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c在计算理论伸长量时，预应力筋的弹性模量要采用通过试验取得的实际数据。
d认真复核张拉力、油表读数的对应关系，找出相应的关系曲线，准确进行定标。
e读数、记录人员必须认真负责、吐词清楚、提高责任心。 (2)张拉拱度或放张拱度偏大或偏小
预应力构件在张拉时，整个构件在预应力钢筋的作用下，由于截面受到偏心压力，均会产生向上的拱度。 孔道压浆
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。水泥浆拌和机采用1440r/min高转速拌和机；压浆采用真空辅助灌浆机。压浆前，先用水将管道清洗干净，然后采用空压机将孔道吹干。对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。 (1)准备工作
1）张拉施工完成后，进行封锚；
2）在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整； 3）清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅； 4）确认浆体配方；
5）检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求； (2)、试抽真空
关闭和打开相应的阀门后，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压-0.07～-0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），
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停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。 (3)、拌浆
1）拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净； 2）将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；
3）将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；
4）倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌； (4)压浆
1）启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa左右时，打开阀门，启动压浆泵，开始压浆；
2）当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开阀门，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；
3）观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，关闭压浆泵，并关闭阀门；
4）启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵，关闭阀门；
(5)、真空辅助压浆注意事项
1）在压浆前若发现管道内残留有积水或脏物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的积水或脏物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；
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2）整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序； 3）浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；
4）必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；
5）搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；
6）向搅拌机加入外加剂时，均需在浆体搅拌一定时间后加入；
7）安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。
(6)浆体的技术要求
浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度,不离析、泌水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：
1）水灰比：0.30～0.35;
2）流动度：拌和好后的流动度＜30S；在管道出口处流动度＞15S； 3）泌水性：水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆体吸回。 4）初凝时间：3～4h，终凝时间应＜24h；
5）稠度：在1.725L漏斗中,水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间; 通过试验后，水泥浆中可掺人适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于5％。泌水率和膨胀率的试验方法见桥规。 (7)对具体材料的要求
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1）水泥：采用普通42.5硅酸盐水泥；
2）水：水中硫酸盐含量不能大于0.1%,氯盐含量不能大于0.5%,水中不能含有糖份或悬浮有机质；
3）外加剂：采用具有低含水量、流动性好、最小渗出的聚羧酸外加剂。 4）压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
5）压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班要取不少于3组的70.7mm³70.7mm³70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
6）对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，不低于构件混凝土强度等级值的80％。严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施（涂刷水泥浆等）。
7）箱梁在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到相关要求后方可移运和吊装。
8）孔道压浆应填写施工记录,切除外露的钢绞线。 4.5、梁端封端砼施工
在箱梁灌浆强度达到要求后，将箱梁吊运到存梁区，进行钢筋的绑扎和安装端模,经监理同意后，浇筑箱梁封端砼。
梁端封端砼浇筑前，压浆后应先将梁端周围用水冲干净，对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端砼。封端砼应采用无收缩混凝土，
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强度必须满足设计要求，必须严格控制浇筑封端砼后的梁体长度。 箱梁的运输
箱梁张拉压浆结束，达到设计规范强度后采用龙门吊运输到存梁区存放。 箱梁的起吊和前移采用两台100T龙门吊完成。首先用龙门吊卷扬机将吊带放下，并穿过箱梁两端翼板根部的预留吊装孔，吊装下端到达梁底面以下。用两根φ47.5钢丝绳兜于梁的底部。并在梁的底面垫上一层5cm厚的木板，保护梁底混凝土在梁的吊运过程中不致破损。由起重工指挥两台龙门吊，同时同步向上缓慢提升该梁。起吊过程中注意保持梁体水平。当梁提升到10cm左右的高度时，撤除箱梁两侧原有的支撑物，以免支撑物滚落伤人。开始梁的向前移运，保证在移梁过程中两龙门吊同时同速缓慢。
箱梁的存放
箱梁存放场地应平整夯实。
箱梁应按照吊装顺序编号存放，压浆封端混凝土达到强度后，及时在各梁上进行标识。距离梁端2.0米，梁底1.5米处，采用不褪色的红油漆进行标识。标识尺寸为长40cm*高30cm。梁编号原则如下：在靠近分隔带为1#梁，依次向两侧为2#梁、3#梁„标识按照下表格式样式进行填写：
桥梁名称 编号 浇筑时间 张拉时间 压浆时间 梁场负责人 115
箱梁存放应在梁底支点附近采用垫木，箱梁存放不宜超过两层。层于层之间应设置垫木。
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架梁施工方法 预应力混凝土箱梁采用双导梁架桥机架设。 铺设轨道
在桥台铺设运梁轨道，轨距为标准轨距1435mm；钢轨用43kg/m、长12.5m标准轨；普通枕木，间距0.6～0.75m，轨道与枕木之间用道钉连接，内外两侧均需打道钉，保证轨道的稳固。轨道间距应与平车两轮子距离保持一直，并保证轨道纵向的顺直，符合规范要求。
架桥机行走轨道为双线，分别在运梁轨道的两侧，铺设标准与运梁轨道相同，运梁轨道与腹板对齐。 组拼架桥机
在架桥机行走轨道上安放行走装置，拼装导梁及联接杆件；安装横梁及起吊、行走装置；安装控制电路及操作室，加固、检查合格后通电试运转。 架桥机对位
架桥机组拼合格后，在移动前使后横梁移到尾部作平衡重，起动行走装置，向前移动一孔位置，使前支腿支撑在前方墩顶上；安装制动设备，加固前端支腿。在架设过程中应注意：架桥机就位后，必须进行超载试吊后方可正式使用。后支腿底部铺垫沙袋，分散支腿的局部应力。 预制梁运输
箱梁预制时在支座部位沿腹板在梁两端各预留两个吊装孔道，箱梁在张拉压浆完毕后，用钢丝绳沿吊装孔道捆住箱梁（注意在腹板底钢丝绳内侧包两个直角的钢板，以免箱梁吊装时损坏箱梁），用场地龙门吊吊住钢丝绳将梁装上运梁平车，运梁平车采用两个前后各2轮的与架桥机配套使用的专用平车，载
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重160T，箱梁两侧用斜撑顶端抵住箱梁翼板腹板交界处，底端抵住平车，并用两个手拉葫芦带钢丝绳沿两侧加固紧，专职安全员检查牢固后启动平车将梁移至架桥机腹中。 架梁作业
箱梁吊装采取场地龙门起吊到运运梁平车上,送梁至架桥机腹中，吊机前横梁吊起梁片，梁的后端仍在轨道平车上，继续前移；梁体尾端移至横梁位置后停止前移，用吊车后横梁吊起梁片，缓慢前移；对准纵向梁位后，固定前后横梁；用横梁上的吊梁小车横移、落梁就位。箱梁在运输过程中，支点要保持平衡，避免两点对角支撑，产生扭矩，造成角部开裂。将梁运至桥台后，再用40m/100t架桥机起吊前移至安装位置。当第一孔安装完毕后，架桥机前移，同时将运梁轨道延伸至已安装的梁上，依次安装下一孔梁，采用左右幅同时吊装，逐孔推进。
箱梁吊装应特别重视梁体稳定性，梁体在运梁平车上运输采取撑拉稳定措施。第一片梁安装就位后应采取特制加工撑架稳定，待第二片梁就位后应尽快将横隔板焊连起来。箱梁就位时，边跨活动支座墩不设临时支座，直接安装不锈钢板和滑板支座；连续墩处采用硫磺砂浆作为临时支座，用千斤顶调整其高度准确后即可安放支座钢板及板式支座，焊接预制横隔板连接钢板及连续处梁肋下部连接钢筋以形成整体。
箱梁的运输及架设均应由专业人士进行操作，非专业人士严禁进入现场。
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箱梁架设施工方法及工艺要求
架桥机架梁施工工艺流程见图1-1：
施工准备运梁车驮运架桥机至桥头运梁车退出，组装后支腿走行机构；完成高位组装，架桥机对位桥头提梁机吊梁，安装支座，运梁车装梁运梁车运梁运梁车喂梁架桥机架梁支座底注浆质量检查收尾作业架桥机纵移过孔继续架梁
施工准备
主要作业内容：架桥机、运梁车组装，架梁机具及材料准备，桥梁外观质量检查，支座十字线、孔跨距离、锚栓孔位置、孔径及深度、垫石平整度及标
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高复测，凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，运梁便道及一切影响架桥机和运梁车走行净空的障碍物调查和排除，架梁施工人员培训，架梁作业施工组织设计编制，根据施组要求向制梁场提供桥梁预制顺序等。
3运梁道路
在制梁场用两台龙门吊沿提梁通道提至运梁车上，再用运梁车通过运梁通道驼梁至架梁现场。
4技术准备
①组织人员熟悉设计图纸，进行图纸会审工作，听取设计单位的设计交底。 ②确定梁场设置方案，编制架梁施工组织，确定架梁方向和顺序。编制架梁作业指导书，并认真组织技术交底。
③根据工程进度情况，核实架梁进度计划，了解沿线交通、电力线、通讯线及影响走行的障碍物情况。
④建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件进行探伤检查。 ⑤在箱梁梁端准确标识出中心线，检测梁高。 ⑥弹出墩柱中心线、梁端线、支座十字线。 5架梁前检查验收工作
5.1桥梁工程检查复核桥梁中线、墩台里程、支座十字线、支承垫石高程及预埋件等竣工资料，测量支座螺栓孔深度、孔径及桥梁孔跨距离等。
5.2检查工作完成后，凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留孔中及墩台上的杂物。
5.3组装完成后的架桥机应经过检查、验收和试吊签证，所有运载工具、走行道路、提升吊梁、支承托架等，均必须经过重载试验，并有签证记录。
5.4所有吊具、横梁均应经过检查、重载试验。梁上吊装孔的尺寸、位置、预埋件、钢筋布置、运输支点位置等设专人检查并满足设计要求。
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5.5 成品梁架设前，由建设单位主持，制梁、架梁、监理单位参加，共同对成品箱梁进行检查和交接。由制梁单位向架梁单位提供“箱梁移交检验记录”，并移交《箱梁制造技术证明书》。架梁单位向监理单位提供《箱梁制造技术证明书》复印件。成品箱梁检查的内容为：
a 混凝土梁体、桥面、封端混凝土外观质量。 b 梁体全长、跨度、梁高等外形尺寸。 c 预埋件位置、中心线、板面平整度、清洁度。 d 吊装孔位置、孔径、垂直度。 e 梁体混凝土及管道压浆龄期。
5.6根据检查桥梁下部施工情况及成品梁施工情况，桥施工工区与运架队、梁场与运架队办理运架交接手续，并填写交接表，双方技术人员签字确认后才能进行运架作业（附箱梁出库单）。
6人员培训
参加架梁的所有施工和技术人员进行相关专业培训，经考试合格后持证上岗。
组织人员结合现场情况编制初步架梁培训资料，在架梁施工前对管理层、作业层分别进行培训，还按照工种分别进行技术、工艺和标准交底。
施工中的指导与培训，设备生产厂家现场指导，直到每位操作人员熟练掌握为止。保证每个人清楚自己的工作要领及技术要求，保证架梁施工顺利进行。
7支座的准备
支座到达现场后，检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。支座和配件质量及性能应满足设计要
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求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。支座的使用编号、使用位置应做好记录。
8下部工程交接
在架梁之前，必须对下部工程仔细进行验收。主要是根据设计图纸对墩台中心线、支承垫石顶面高程、同一墩台上横向两支座中心的距离、计算跨距进行精确测量，必须符合允许的误差规定。
9通讯设施
运架队配备无线对讲机4部，总调度1部、提梁机班组2部、运梁车班组2部、架梁现场2部。以便箱梁运输及架设安装过程中进行联系。
10安全防护
架梁组人员根据要求必须配备安全帽、保险带、安全服装、防滑鞋等必要的安全用品。
架桥机操作使用时注意事项
1、架桥机拼装后一定要进行吊重试吊运行，然后再运行到位开始安装作业。
2、架桥机安装作业时，将要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械带故障工作。
3、架桥机纵向移位前，两个起吊天车要移到后支腿附近，并要求作临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。
4、架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平稳及轨距。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并控制三者间的轨距并必须平行。
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5、架桥机天车起吊箱梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦与横移轨道拉紧固定，加强稳定性。
6、五级风以上及雾、雨等恶劣天气停止架桥作业，同时必须提前用索具稳固起吊天车和架桥机整机。架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。
7、在架桥机纵移、横移轨道两端必须设置挡铁，以保证架桥机移位的安全性。
8、在架桥机工作前，应调整前、中、后支腿高度，使架桥机主梁纵坡≤1.5%。五、箱梁吊装工艺技术
1、吊装顺序
从0#桥台第一跨开始依次逐跨过孔架设，每跨应先架好中梁后，再架边梁，以便固定边梁。架完一孔梁，绑扎钢筋浇筑绞缝砼，使整孔梁连接成整体后，再进行下一孔梁架设。架桥机架完一孔梁后，移动架桥机到下一孔位置进行架梁。
2、架桥机纵行过孔就位
2.1 将架桥机上部两起重小车开到桥架尾部，将两托滚支承于桥架前端下部轨道上，要求左右两托滚滚轮踏面高低差不大于3mm，托滚承力后将托滚上部与机架之间用钢板垫实，以免千斤顶超载受损。
2.2 顶起桥架尾部，将转向车平面旋转至纵行过孔方向一致。 2.3 用预制箱梁作为配重，过孔时用前起重天车起吊箱梁过孔。
2.4 在已架好的桥面上铺一条2.5m宽轨距的轨道（钢轨应尽量靠近梁梗），要求轨距误差不大于5mm。
2.5 按工况(Ⅱ)（采用钢支座）将两导向托滚安放在梁端头及钢支座上，
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托住两桥梁前端，托滚调节高度按说明书总图要求，其与后转向车的高差≤3mm。
2.6 将载梁运梁车与桥架尾部连接好。 2.7 收起升降支腿。
2.8 上述各项准备工作完成后，按一次过孔40m实施方案，由1人操作将架桥机悬挑开过孔，过孔速度5.52m/min。在过孔过程中应随时注意运梁小车，后转向车运行情况及托滚、连接器受力情况以及架桥机前端下挠程度，并及时予以调整。
2.9 架桥机过孔已到对面桥墩后，将前边横移轨道落在桥墩上，垫好调平后可降下支腿将下横梁转向车落在横移轨道(Ⅱ)上。
2.10 用千斤顶将架桥机后部顶起，将横移轨道(Ⅰ)垫好调平，并将转向车平面旋转90°后落在横移轨道(Ⅰ)上。
2.11 在前后转向车落在横移轨道上并受力后，移开托滚。
2.12 检查两横移轨道是否平行（允许差±10mm），空车在横移轨道上试车可行后，即可开始喂梁、架梁。
3、喂梁、架梁
3.1 桥架上两起重小车此时已在架桥机尾部。
3.2 运梁小车从预制场运梁到桥架尾部，对应桥架上起重小车(Ⅱ)的下面，降下起重小车(Ⅱ)的吊具，吊起预制箱梁，与运梁小车(Ⅰ)同步向前开，纵行至起重小车(Ⅰ)下方，降下起重小车(Ⅰ)的吊具将预制箱梁后端吊起。起重小车(Ⅰ) (Ⅱ)同步纵行到位，根据落梁位置左或右横移到位，即可落梁。
3.3 落梁后，在箱梁前后两端横隔板下分别用1台22T的螺旋千斤顶将箱梁固定，然后两起重小车退回到桥架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的
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位置，即可开始下一片梁的架设工作。
六、支座安装
采用的支座类型为四氟滑板支座和普通板式橡胶支座。一套四氟滑板支座包括支座上钢板、不锈钢板、四氟滑板支座、支座下钢板、防尘罩、锚固螺栓。
1、安装前准备工作
1.1 安装前对支座各滑动面用丙酮或酒精仔细清洗干净，并在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑油。
1.2 安装前，对每批支座按规定频率做物理力学性能检验：包括承压和抗剪强度、橡胶与钢板之间的粘结等试验。
2、安装工艺及注意事项
2.1 准确测量放样，首先要复测支座垫石顶标高，然后用全站仪在纵横向放十字线，定出支座中心位置，其平面位置的精度控制在规定值以内。
2.2 认真检查所有表面、底座及垫石标高，使支座标高符合设计要求。
2.3 砂浆标号不低于设计强度，拌制时要严格按配合比进行，并及时取样做试件。
2.4 安装时支座与箱梁底面和墩、台帽顶面间不得有空隙和翘动现象。
架梁时，首先应按设计位置准确落在两端作为临时支点的测力千斤顶上，
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通过千斤顶调整梁体支点标高，同时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5％，支座反力测量记录表见表1；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20～30mm。卷扬机以0.5m/min低速、平稳、分三个步骤完成落梁：
主要作业内容：支座检查、安装、调整、活动支座预留温度与徐变产生的错动量。
（1）支座安装时，必须采取可靠措施，确保各支座受力均匀。
（2）活动支座应按梁的温度变化及混凝土梁未完成的收缩徐变产生的错动量，调整顶板与底板（或上下座板）的相对位置。
（3）支座安装后，固定支座上座板与下座板及中线的纵、横错动量不应大于1mm，活动支座的纵横错动量与计算错动量的偏差不应大于3mm。固定支座及活动支座下座板十字线扭转允许偏差为1mm。
(4)支座落位后，支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴，梁体同一端两支座高差不得大于2mm。
(5)落位调整后的支座下座板十字线与墩台十字线的纵横向错动量和同端支座中心线横向距离的允许偏差应符合表2规定。
支座安装允许偏差和检验方法
序项 目 号 1 支座板四角高差 2 上下座板十字线扭转 3 同一梁端两支座高差 4 一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值 5 固定支座上下座板及中线的纵、横错动量 6 活动支座的纵横错动量（按设计气温定位后） 1．支座灌浆和拆除千斤顶
允许偏差（mm） 1 1 1 3 1 3 检验方法 尺量 ⑴、在距离下支座板周围30～50mm支承垫石上支立模板,做好稳固和防漏浆措施；
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⑵、采用重力式灌浆法向支座与垫石间隙处灌注砂浆；
⑶、待灌注浆强度达到设计要求（强度达到20MPa以上）后方可拆除千斤顶。
⑷、拆除千斤顶的同时，松掉支座固定螺栓，让支座完全承受活载。 ⑸、对支座及螺栓出现的锈蚀、脱漆应做除锈、涂漆处理，然后安装支座围板。
2、防落梁装置的安装
⑴、待灌注砂浆达到设计要求强度以后，拆除临时千斤顶，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。
⑵、防落梁挡块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。 ⑶、防落梁挡块横向位置应和墩顶垫石位置相对应。 3、吊装孔封堵
⑴、在箱梁内部顶面用模板堵住吊孔，固定。 ⑵、采用C50无收缩灌浆剂封堵梁上两个吊孔。 ⑶、待吊孔内灌浆剂密实后，用盖板将吊孔封盖密实。 ⑷、待浆体达到设计要求强度后拆除模板。
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